CN215639091U - 自动压力封口装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动压力封口装置，包括基座、安装在基座上的弹壳固定模块、安装在基座上的导向柱、固定在导向柱顶端的固定板、通过导套穿装在导向柱上的活动板、安装在固定板上的气液增力缸、安装在活动板上的端盖预压气缸、安装在活动板上的收口到位传感器；活动板的下方安装有封口模具；气液增力缸的活塞杆与活动板固连；端盖预压气缸的活塞杆的端部设置有预压压头，预压压头穿装在封口模具内，可在封口模具内部自由滑动，并保证同心；预压压头用于对弹壳上的端盖进行压装。该封口装置只需人工或通过上料输送线将装配端盖后的弹壳半成品固定在弹壳固定模块上，后续便可自动实现对端盖的压装和弹壳封口的处理，操作简单。

Description

自动压力封口装置

技术领域

本实用新型属于封口装置技术领域，具体涉及一种自动压力封口装置。

背景技术

目前，军工企业在生产干扰弹时需对弹壳口部进行压力封口处理。并且该类型产品弹壳内部与端盖之间装有8mm厚左右的橡胶支撑垫，具有很大的弹形，因此目前的生产方式为在封口前，需要人工利用螺旋下压的工装将端盖压到位，并在弹壳与端盖之间利用销钉连接，防止端盖弹出；之后通过人工将装有销钉的产品放入收口工装内，启动液压压力封口装置，将弹壳进行封口，使弹壳口部变形与端盖紧密结合。然而，此种封口方式主要由人工进行，只是在封口时利用液压压力封口装置进行辅助封口，封口效率低，而且在生产过程中存在着劳动强度大，操作人员多，危险性高等危害；并且采用液压压力封口机，使用噪音大，对操作人员健康有一定影响。

发明内容

鉴于上述技术问题和缺陷，本实用新型的目的在于提供一种自动压力封口装置，该封口装置只需人工或通过上料输送线将装配端盖后的弹壳半成品固定在弹壳固定模块上，后续便可自动实现对端盖的压装和弹壳封口的处理，操作简单。

为实现上述目的，本实用新型是采用如下技术方案实现的：

一种自动压力封口装置，包括基座、安装在基座上的弹壳固定模块、安装在基座上的导向柱、固定在导向柱顶端的固定板、通过导套穿装在导向柱上的活动板、安装在固定板上的气液增力缸、安装在活动板上的端盖预压气缸、安装在活动板上的收口到位传感器；

其中，所述弹壳固定模块用于将装配端盖后的弹壳半成品固定在指定位置；

所述活动板的下方安装有封口模具，所述封口模具用于对弹壳半成品进行封口；

所述气液增力缸的活塞杆与活动板固连，用于驱动活动板沿导向柱上下移动；

所述端盖预压气缸的活塞杆的端部设置有预压压头，所述预压压头穿装在封口模具内，可在封口模具内部自由滑动，并保证同心；预压压头用于对弹壳上的端盖进行压装；

所述收口到位传感器，用于对弹壳封口完成情况进行检测，当收口到位传感器检测到信号后发送给封口装置的控制器，控制器默认封口完成。

作为本实用新型的优选，该封口装置还包括穿过活动板且顶端安装在固定板上的限位柱，所述限位柱用于对活动板的最大位移行程进行限制。

作为本实用新型的优选，该封口装置还包括防爆护罩、上料输送线、下料输送线、伸缩气缸、平移气缸、成品推出气缸、上料传感器、下料传感器、半成品到位传感器、防爆电机；其中，所述弹壳固定模块设置在上料输送线与下料输送线之间；

所述防爆护罩安装在基座外围，防爆护罩上设置有上料安全门、下料安全门；所述上料安全门设置在上料输送线的进料端，且安装在上料传感器的后方；所述下料安全门设置在下料输送线的出料端，且安装在下料传感器的后方；

所述上料输送线安装在基座上，用于对弹壳半成品进行输送，上料输送线的进料端设置有上料传感器，上料输送线的出料端设置有阻挡板；所述上料传感器用于对上料情况进行检测，并将检测信号发送给控制器，当控制器接收到上料检测信号后，控制器控制上料安全门关闭；所述阻挡板用于对弹壳半成品进行阻挡限位；

所述下料输送线安装在基座上，用于对封口后的弹壳进行输送，下料输送线的出料端设置有下料传感器；所述下料传感器用于对下料情况进行检测，并将检测信号发送给控制器，当控制器接收到下料检测信号后，控制器控制下料安全门关闭；

所述伸缩气缸安装在基座上，且与上料输送线相对设置；

所述平移气缸安装在伸缩气缸上，由伸缩气缸带动平移气缸进行伸缩动作，在平移气缸的滑块上安装有平移板，所述平移板靠近上料输送线的一侧安装有平移衬块，所述平移衬块用于将上料输送线出料端的弹壳半成品平移至封口模具下方的弹壳固定模块上，同时将弹壳固定模块上封口后的弹壳平移至下料输送线的进料端；

所述成品推出气缸安装在基座上，且安装在下料输送线的进料端处，成品推出气缸的活塞杆上安装有成品推出块，通过成品推出气缸和成品推出块将下料输送线进料端处的弹壳推送到下料输送线上；

所述半成品到位传感器安装在上料输送线的出料端，半成品到位传感器用于对弹壳半成品的输送位置进行检测，当半成品到位传感器检测到信号后，封口装置的控制器控制伸缩气缸、平移气缸动作，伸缩气缸带动平移板、平移衬块伸出，平移气缸将弹壳半成品平移至弹壳固定模块；

所述防爆电机安装在基座上，上料输送线、下料输送线以及防爆电机之间使用链条连接。

作为本实用新型的优选，所述端盖预压气缸与预压压头通过连接头实现连接，所述连接头安装在端盖预压气缸头部并穿过活动板，预压压头与连接头相连；所述端盖预压气缸的伸出端进气处安装可逆流减压阀。

作为本实用新型的优选，所述封口模具与气液增力缸同心，封口模具内部为与弹壳成品口部仿形的结构，以保证弹壳口部封口完成。

作为本实用新型的进一步优选，该封口装置还包括活动板上升到位传感器；所述活动板上升到位传感器安装在固定板上，活动板上升到位传感器用于对活动板的上升位置进行检测，当活动板上升到位传感检测到信号后，封口装置的控制器控制上料安全门、下料安全门打开。

作为本实用新型的进一步优选，所述弹壳固定模块包括固定座、夹紧气缸；其中，所述固定座安装在基座上，且设置在上料输送线与下料输送线之间,固定座的上表面与上料输送线及下料输送线的上平面保持为同一水平面，固定座的两侧设置有输送挡边；所述输送挡边的内侧在与弹壳下部突出边缘相对的位置加工有凹槽；所述夹紧气缸安装在基座上，夹紧气对称设置在固定座的两侧，且设置在上料输送线与成品推出气缸之间，夹紧气缸上设置有夹紧块，夹紧气缸带动夹紧块伸出，将弹壳半成品夹紧定位。

作为本实用新型的进一步优选，所述下料输送线与弹壳固定模块(固定座)之间安装过渡板，所述过渡板的上表面与下料输送线的上平面以及弹壳固定模块(固定座)的上表面保持为同一水平面。

作为本实用新型的进一步优选，所述阻挡板与弹壳半成品接触的阻挡面为带有角度的斜面，斜面设计能够使弹壳半成品由阻挡板挡停时，防止由上料输送线将弹壳半成品位置带偏，保证伸缩气缸带动平移气缸、平移板、平移衬块伸出时，不会将弹壳半成品推倒。

作为本实用新型的优选，所述平移衬块上与上料输送线出料端的弹壳半成品相对的位置为半圆形结构，平移衬块上与弹壳固定模块上封口后的弹壳相对的位置也为半圆形结构。

本实用新型的优点和有益效果：

(1)本实用新型提供的自动压力封口装置结构简单，使用方便，实际使用时只需人工或通过上料输送线将装配端盖后的弹壳半成品固定在弹壳固定模块上，后续弹壳半成品便可在端盖预压气缸和预压压头的作用下实现对端盖的压装，在气液增力缸和封口模具的作用完成对弹壳封口的处理，整个封口过程操作简单，极大的降低了工人劳动强度，减少了实际操作人员，降低了产品的生产成本。

(2)本实用新型在对弹壳半成品固定时，固定座的两侧设置有输送挡边，输送挡边设置为凹槽结构，凹槽结构的输送挡边不仅能够保证弹壳半成品被正常输送，同时还能防止封口完成后退模时弹壳随封口模具升起。

(3)本实用新型压装端盖的端盖预压气缸的伸出端进气处安装可逆流减压阀，使用可逆流减压阀控制端盖预压气缸输出压力，不仅可以保证端盖预压气缸输出力保持恒定，还能够保证将端盖预压到位且不会损伤端盖，保证成品率。

(4)本实用新型提供的自动压力封口装置为进一步提高安全系数，实现弹壳封口工序整个过程的自动化生产，可以通过上料输送线将弹壳输送到封口模具下方，之后通过下料输送线将弹壳送出；当封口设备安装输送线时，人工只需将端盖压入弹壳，使端盖上的密封圈进入弹壳内，之后放入上料输送线即可，设备自动将产品转运至压力封口处，设备自动将端盖压入到位后实现自动封口，端盖不必要由人工预压到位并使用销钉固定；封口完成后，自动将产品推出至下料输送线上，由输送线输送出设备外部，整个过程均实现自动化，极大的保证了产品生产质量一致性；另外，设备还设有防护罩，且在护罩上设置上下料安全门，保证在封口时设备内部只有1件产品，实现人机隔离，进一步提高了生产时的安全性。

附图说明

图1是本实用新型自动压力封口装置的整体结构示意图；

图2是图1的局部放大图；

图3是本实用新型自动压力封口装置的侧视图；

图4是图3的局部放大图；

图5是本实用新型自动压力封口装置的俯视图；

图6是本实用新型自动压力封口装置的工作原理图。

附图标记：基座1、弹壳固定模块2、压装封口模块3、弹壳半成品4、控制器5、防爆电机6、上料输送线7、下料输送线8、伸缩气缸9、平移气缸10、成品推出气缸11、链条 12、过渡板13、平移板101、平移衬块102、成品推出块111、固定座201、夹紧气缸202、输送挡边203、凹槽2031、夹紧块204、导向柱301、固定板302、导套303、活动板304、气液增力缸305、端盖预压气缸306、半成品到位传感器307、收口到位传感器308、封口模具309、连接头310、预压压头311、活动板上升到位传感器312、限位柱313、上料传感器 701、上料安全门702、阻挡板703、下料传感器801、下料安全门802。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“内”、“下”等指示的方位或位置关系为：基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

参阅图1至图6，本实用新型提供的一种自动压力封口装置，包括基座1、安装在基座上的弹壳固定模块2、安装在基座上的压装封口模块3，所述压装封口模块3包括安装在基座上的导向柱301、固定在导向柱顶端的固定板302、通过导套303穿装在导向柱上的活动板304、安装在固定板上的气液增力缸305、安装在活动板上的端盖预压气缸306、穿过活动板且顶端安装在固定板上的限位柱313、安装在活动板上的收口到位传感器308；

其中，所述弹壳固定模块2用于将装配端盖后的弹壳半成品4固定在指定位置；

所述活动板304的下方安装有封口模具309，所述封口模具309用于对弹壳半成品进行封口，封口模具309与气液增力缸305同心，封口模具309内部为与弹壳成品口部仿形的结构，以保证弹壳口部封口完成；

所述气液增力缸305的活塞杆与活动板304固连，用于驱动活动板304沿导向柱301上下移动，气液增力缸305增压封口可使用液压压力缸进行实现；

所述端盖预压气缸306的伸出端进气处安装可逆流减压阀，端盖预压气缸306的活塞杆的端部与连接头310连接，连接头310穿过活动板304后与预压压头311相连，所述预压压头311穿装在封口模具309内，可在封口模具309内部自由滑动，并保证同心；预压压头311用于对弹壳上的端盖进行压装，

所述限位柱313用于对活动板的最大位移行程进行限制，优选两个限位柱；

所述收口到位传感器308，用于对弹壳封口完成情况进行检测，当收口到位传感器308 检测到信号后发送给封口装置的控制器5，控制器默认封口完成。

进一步，该封口装置还包括防爆护罩、上料输送线7、下料输送线8、伸缩气缸9、平移气缸10、成品推出气缸11、上料传感器701、下料传感器801、半成品到位传感器307、防爆电机6；

其中，所述弹壳固定模块2设置在上料输送线7与下料输送线8之间；

所述防爆护罩安装在基座外围，防爆护罩上设置有上料安全门702、下料安全门802；所述上料安全门702设置在上料输送线7的进料端，且安装在上料传感器701的后方；所述下料安全门802设置在下料输送线8的出料端，且安装在下料传感器801的后方；

所述上料输送线7安装在基座1上，用于对弹壳半成品4进行输送，上料输送线的进料端设置有上料传感器701，上料输送线的出料端设置有阻挡板703；所述上料传感器701用于对上料情况进行检测，并将检测信号发送给控制器，当控制器接收到上料检测信号后，控制器控制上料安全门关闭；所述阻挡板703用于对弹壳半成品4进行阻挡限位；

所述下料输送线8安装在基座1上，用于对封口后的弹壳进行输送，下料输送线8的出料端设置有下料传感器801；所述下料传感器用于对下料情况进行检测，并将检测信号发送给控制器，当控制器接收到下料检测信号后，控制器控制下料安全门关闭；下料输送线8与弹壳固定模块(固定座)之间安装过渡板13，所述过渡板13的上表面与下料输送线8的上平面以及弹壳固定模块(固定座)2的上表面保持为同一水平面；

所述伸缩气缸9安装在基座1上，且与上料输送线7相对设置；

所述平移气缸10安装在伸缩气缸9上，由伸缩气缸9带动平移气缸10进行伸缩动作，在平移气缸10的滑块上安装有平移板101，所述平移板101靠近上料输送线7的一侧安装有平移衬块102，所述平移衬块102上与上料输送线出料端的弹壳半成品相对的位置为半圆形结构，平移衬块上与弹壳固定模块上封口后的弹壳相对的位置也为半圆形结构，通过平移衬块102将上料输送线出料端的弹壳半成品4平移至封口模具309下方的弹壳固定模块2上，同时将弹壳固定模块2上封口后的弹壳平移至下料输送线8的进料端；

所述成品推出气缸11安装在基座1上，且安装在下料输送线8的进料端处，成品推出气缸的活塞杆上安装有成品推出块111，通过成品推出气缸和成品推出块将下料输送线进料端处的弹壳推送到下料输送线上；

所述半成品到位传感器307安装在上料输送线7的出料端，半成品到位传感器307用于对弹壳半成品的输送位置进行检测，当半成品到位传感器检测到信号后，封口装置的控制器 5控制伸缩气缸9、平移气缸10动作，伸缩气缸带动平移板、平移衬块伸出，平移气缸10将弹壳半成品平移至弹壳固定模块2；

所述防爆电机6安装在基座1上，上料输送线7、下料输送线8以及防爆电机6之间使用链条12连接，防爆电机6利用链条12联动上料输送线7及下料输送线8，使上料输送线及下料输送线保持持续输送。

进一步，所述阻挡板703与弹壳半成品接触的阻挡面为带有角度的斜面，斜面设计能够使弹壳半成品由阻挡板挡停时，防止由上料输送线7将弹壳半成品位置带偏，保证伸缩气缸带动平移气缸、平移板、平移衬块伸出时，不会将弹壳半成品推倒。

进一步，该封口装置还包括活动板上升到位传感器312；所述活动板上升到位传感器312 安装在固定板302上，活动板上升到位传感器312用于对活动板的上升位置进行检测，当活动板上升到位传感检测到信号后，封口装置的控制器控制上料安全门702、下料安全门802 打开。

更进一步，所述弹壳固定模块2包括固定座201、夹紧气缸202；其中，所述固定座201 安装在基座1上，且设置在上料输送线7与下料输送线8之间，固定座201的上表面与上料输送线及下料输送线的上平面保持为同一水平面，固定座201为一个实心具有一定厚度的方形金属块，由于在封口的时候需要比较大的压力，因此弹壳下方需设置一件具有一定硬度及耐磨性的承接座；所述固定座201的两侧设置有输送挡边203，所述输送挡边203的内侧在与弹壳下部突出边缘相对的位置加工有凹槽2031，所述凹槽2031不仅能够保证弹壳半成品4 被正常输送，还能防止封口完成后退模时弹壳随封口模具升起；所述夹紧气缸202安装在基座1上，夹紧气缸202对称设置在固定座201的两侧，且设置在上料输送线7与成品推出气缸11之间，夹紧气缸上设置有夹紧块204，夹紧块204与弹壳接触的面为与弹壳的侧壁仿形的结构，夹紧气缸202带动夹紧块204伸出，将弹壳半成品4夹紧定位。

本实用新型封口装置的工作原理：

当本实用新型封口装置不采用上料输送线7、下料输送线8时，可以人工直接将弹壳半成品4放置在固定座201上，通过夹紧气缸202、夹紧块204对弹壳半成品4进行固定，之后启动气液增力缸305、端盖预压气缸306便可实现对弹壳端盖的压装以及弹壳的封口，封口结束后人工将产品拿出即可。

当本实用新型封口装置采用上料输送线、下料输送线时，启动防爆电机6，防爆电机6 利用链条12联动上料输送线7及下料输送线8，使上料输送线7及下料输送线8保持持续输送，人工将弹壳半成品4放置在上料输送线7上，弹壳半成品4沿上料输送线7输送，当上料传感器701检测到信号后，防护罩上料安全门702关闭，弹壳半成品4在上料输送线7上继续输送并由阻挡板703阻挡限位，当半成品到位传感器307检测到信号后，伸缩气缸9带动平移气缸10、平移板101、平移衬块102伸出取件，平移气缸10将弹壳半成品4平移至固定座201上方并沿输送挡边203将弹壳半成品4平移至封口模具309下方，此时控制器5控制夹紧气缸202动作，夹紧气缸202带动夹紧块204伸出，将弹壳半成品夹紧定位；之后气液增力缸305伸出，带动活动板304沿导向柱301下降，活动板304下降同时，安装在活动板304上所有零部件全部随之下降，当预压压头311接触到弹壳半成品4端盖时，随着活动板304下降，利用端盖预压气缸306伸出时的压力将端盖预压到位，端盖预压气缸306在伸出端进气口长通气，使端盖预压气缸306保持伸出状态，在端盖预压气缸306伸出端进气处设置可逆流减压阀，可调节端盖预压气缸306伸出时的压力，将进气压力调整至较合适状态，在保证将端盖预压到位后并在封口时不会损伤弹壳；气液增力缸305持续伸出，气液增力缸 305在下降一段时间后，自动进行增压，使气液增力缸305转换为大输出力输出，当气液增力缸305输出力大于端盖预压气缸306预设伸出力时，预压压头311随端盖预压气缸306缩回，使封口模具309继续下降，对弹壳半成品4弹壳口部进行封口，当收口到位传感器308 检测到信号后，默认封口完成，气液增力缸305泄压，并带动活动板304上升，当活动板304 上升时，端盖预压气缸306预设伸出力可起到退模作用，将产品推出封口模具309，当活动板上升到位传感器检测312到信号后，控制器5控制上料安全门702、下料安全门802全部打开，操作人员可再次将1件弹壳半成品4放置在弹壳固定模块5上，当上料传感器701检测到信号后，上料安全门关闭，当半成品到位传感器307检测到信号后，伸缩气缸9带动平移板101、平移衬块102伸出，将1件封口完成后的产品以及1件新到位的弹壳半成品4同时转运，将封口完成后的产品转运至成品下料处(下料输送线进料端)，将新到位的弹壳半成品4转运至封口模具309下方；封口完成后的产品输送至成品下料处后，成品推出气缸11带动成品推出块111伸出，将封口后的产品推出至下料输送线8上，封口后的产品由下料输送线8进行输送，当下料传感器801检测到信号后，防护罩下料安全门下降，气液增力缸305 再次下降，循环往复。当下料传感器801一直检测到信号时，设备自动报警，提示操作人员将累计的成品取下。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请。

Claims (10)

1.一种自动压力封口装置，其特征在于，包括基座、安装在基座上的弹壳固定模块、安装在基座上的导向柱、固定在导向柱顶端的固定板、通过导套穿装在导向柱上的活动板、安装在固定板上的气液增力缸、安装在活动板上的端盖预压气缸、安装在活动板上的收口到位传感器；

其中，所述弹壳固定模块用于将装配端盖后的弹壳半成品固定在指定位置；

所述活动板的下方安装有封口模具，所述封口模具用于对弹壳半成品进行封口；

所述气液增力缸的活塞杆与活动板固连，用于驱动活动板沿导向柱上下移动；

所述端盖预压气缸的活塞杆的端部设置有预压压头，所述预压压头穿装在封口模具内，可在封口模具内部自由滑动，并保证同心；预压压头用于对弹壳上的端盖进行压装；

所述收口到位传感器，用于对弹壳封口完成情况进行检测，当收口到位传感器检测到信号后发送给封口装置的控制器，控制器默认封口完成。

2.根据权利要求1所述的自动压力封口装置，其特征在于，该封口装置还包括穿过活动板且顶端安装在固定板上的限位柱，所述限位柱用于对活动板的最大位移行程进行限制。

3.根据权利要求1所述的自动压力封口装置，其特征在于，该封口装置还包括防爆护罩、上料输送线、下料输送线、伸缩气缸、平移气缸、成品推出气缸、上料传感器、下料传感器、半成品到位传感器、防爆电机；其中，所述弹壳固定模块设置在上料输送线与下料输送线之间；

所述防爆护罩安装在基座外围，防爆护罩上设置有上料安全门、下料安全门；所述上料安全门设置在上料输送线的进料端，且安装在上料传感器的后方；所述下料安全门设置在下料输送线的出料端，且安装在下料传感器的后方；

所述上料输送线安装在基座上，用于对弹壳半成品进行输送，上料输送线的进料端设置有上料传感器，上料输送线的出料端设置有阻挡板；所述上料传感器用于对上料情况进行检测，并将检测信号发送给控制器，当控制器接收到上料检测信号后，控制器控制上料安全门关闭；所述阻挡板用于对弹壳半成品进行阻挡限位；

所述下料输送线安装在基座上，用于对封口后的弹壳进行输送，下料输送线的出料端设置有下料传感器；所述下料传感器用于对下料情况进行检测，并将检测信号发送给控制器，当控制器接收到下料检测信号后，控制器控制下料安全门关闭；

所述伸缩气缸安装在基座上，且与上料输送线相对设置；

所述平移气缸安装在伸缩气缸上，由伸缩气缸带动平移气缸进行伸缩动作，在平移气缸的滑块上安装有平移板，所述平移板靠近上料输送线的一侧安装有平移衬块，所述平移衬块用于将上料输送线出料端的弹壳半成品平移至封口模具下方的弹壳固定模块上，同时将弹壳固定模块上封口后的弹壳平移至下料输送线的进料端；

所述成品推出气缸安装在基座上，且安装在下料输送线的进料端处，成品推出气缸的活塞杆上安装有成品推出块，通过成品推出气缸和成品推出块将下料输送线进料端处的弹壳推送到下料输送线上；

所述半成品到位传感器安装在上料输送线的出料端，半成品到位传感器用于对弹壳半成品的输送位置进行检测，当半成品到位传感器检测到信号后，封口装置的控制器控制伸缩气缸、平移气缸动作，伸缩气缸带动平移板、平移衬块伸出，平移气缸将弹壳半成品平移至弹壳固定模块；

所述防爆电机安装在基座上，上料输送线、下料输送线以及防爆电机之间使用链条连接。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的自动压力封口装置，其特征在于，所述端盖预压气缸与预压压头通过连接头实现连接，所述连接头安装在端盖预压气缸头部并穿过活动板，预压压头与连接头相连；所述端盖预压气缸的伸出端进气处安装可逆流减压阀。

5.根据权利要求1至3任意一项所述的自动压力封口装置，其特征在于，所述封口模具与气液增力缸同心，封口模具内部为与弹壳成品口部仿形的结构。

6.根据权利要求3所述的自动压力封口装置，其特征在于，该封口装置还包括活动板上升到位传感器；所述活动板上升到位传感器安装在固定板上，活动板上升到位传感器用于对活动板的上升位置进行检测，当活动板上升到位传感检测到信号后，封口装置的控制器控制上料安全门、下料安全门打开。

7.根据权利要求3所述的自动压力封口装置，其特征在于，所述弹壳固定模块包括固定座、夹紧气缸；其中，所述固定座安装在基座上，且设置在上料输送线与下料输送线之间,固定座的上表面与上料输送线及下料输送线的上平面保持为同一水平面，固定座的两侧设置有输送挡边；所述输送挡边的内侧在与弹壳下部突出边缘相对的位置加工有凹槽；所述夹紧气缸安装在基座上，夹紧气对称设置在固定座的两侧，且设置在上料输送线与成品推出气缸之间，夹紧气缸上设置有夹紧块，夹紧气缸带动夹紧块伸出，将弹壳半成品夹紧定位。

8.根据权利要求3所述的自动压力封口装置，其特征在于，所述下料输送线与弹壳固定模块之间安装过渡板，所述过渡板的上表面与下料输送线的上平面以及弹壳固定模块的上表面保持为同一水平面。

9.根据权利要求3所述的自动压力封口装置，其特征在于，所述阻挡板与弹壳半成品接触的阻挡面为带有角度的斜面。

10.根据权利要求3所述的自动压力封口装置，其特征在于，所述平移衬块上与上料输送线出料端的弹壳半成品相对的位置为半圆形结构，平移衬块上与弹壳固定模块上封口后的弹壳相对的位置也为半圆形结构。

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