CN215634649U - 气囊密封结构及气囊减震器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种气囊密封结构及气囊减震器，包括气囊上座骨架，设置在所述气囊上座骨架中的缓冲块，以及设置在所述缓冲块中的内骨架，所述内骨架的下方设置有一段套接在活塞杆上的中心垫片，所述中心垫片中心通孔的孔壁上形成有一段环形的凹台，所述凹台中压装有至少一个与所述活塞杆过盈配合的第一密封圈，在所述中心垫片的上端面还圆周开设有安装槽，在所述安装槽中设置有与所述内骨架过盈配合的第二密封圈，在所述内骨架上方的活塞杆上还设置有用于锁紧所述中心垫片的锁紧螺母。本实用新型的目的在于提供一种密封圈不易破损，能够确保气囊中气体密封效果的气囊密封结构及气囊减震器。

Description

气囊密封结构及气囊减震器

技术领域

本实用新型涉及车辆悬挂的技术领域，尤其涉及一种气囊密封结构及气囊减震器。

背景技术

减震器主要用来抑制吸震弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。减震器的连杆在驱动活塞快速压缩的时候，活塞下的空间很可能产生真空，当连杆再回弹的时候，产生真空的这一段行程内会因无阻尼而影响减震器的减震效果，这一段无阻尼的区域称为“空程”。这种出现“空程”的情况在民用车辆上影响相对较小，但是在需要高速、剧烈运动的赛车上影响尤为明显。为了提高减震器的减震效果，同时避免因连杆快速压缩而造成减震器出现“空程”现象，目前市场上常见的减震器在安装时通常会在贮油筒的一端连接有气囊装置，通过向气囊内充入高压气体，以达到提升液压腔内气压的效果。

传统的气囊减震器如图1所示，包括缸筒结构，设置在缸筒组件外侧壁的气缸下座，设置在缸筒结构中的活塞杆，设置在活塞杆上端的气囊上座骨架以及设置在在气囊上座骨架与气囊下座之间的气囊，在气囊上座骨架中设置缓冲块，缓冲块中设置有中心垫片，中心垫片上的中心通孔上、下端孔壁内陷形成两段相对的锥面，在上、下两段锥面上分别通过胀紧的上、下密封圈与活塞杆密封连接。

然而，上述气囊减震器中的上下密封圈均利用锥面与中心垫片胀紧装配，不仅装配麻烦，而且在密封圈装配过程中容易受到外力破损，导致气囊漏气。

实用新型内容

本实用新型的其中一个目的在于提供一种密封圈不易破损，能够确保气囊中气体密封效果的气囊密封结构，本实用新型的另一个目的在于提供一种基于前述气囊密封结构的气囊减震器，旨在解决背景技术中所阐述的技术问题

为实现上述目的，本实用新型首先提供了一种气囊密封结构，包括气囊上座骨架(1)，设置在所述气囊上座骨架(1)中的缓冲块(2)，以及设置在所述缓冲块(2)中的内骨架(3)，其关键在于，所述内骨架(3)的下方设置有一段套接在活塞杆(5)上的中心垫片(4)，所述中心垫片(4)中心通孔的孔壁上形成有一段环形的凹台(6)，所述凹台(6)中压装有至少一个与所述活塞杆(5)过盈配合的第一密封圈(8)，在所述中心垫片(4)的上端面还圆周开设有安装槽(7)，在所述安装槽(7)中设置有与所述内骨架(3)过盈配合的第二密封圈(9)，在所述内骨架(3)上方的活塞杆(5)上还设置有用于锁紧所述中心垫片(4)的锁紧螺母(11)。

更进一步地，在所述内骨架(3)与所述中心垫片(4)之间设置有用于压装所述第一密封圈(8)的压片(20)。

更进一步地，在所述凹台(6)中至上而下设置有多个所述第一密封圈(8)，在相邻两个所述第一密封圈(8)之间设置有限位环(10)。

更进一步地，所述凹台(6)的内径大于所述第一密封圈(8)在自由状态下的外径，使得装配过程中所述第一密封圈(8)在预定范围内挤压形变。

更进一步地，在所述气囊上座骨架(1)的下端外侧壁上还设置有至少一段用于贴合气囊(13)内壁的第一密封齿(14)。

更进一步地，所述缓冲块(2)的外侧设置有外用于焊接所述气囊上座骨架(1)的外骨架。

在上述气囊密封结构的基础上，本实用新型还提供了一种气囊减震器，包括缸筒结构(15)、设置在所述缸筒结构(15)中的活塞杆(5)，以及设置在所述缸筒结构(15)外侧壁的气囊下座(16)，其关键于，在所述活塞杆(5)的上端设置有上述气囊密封结构，在所述气囊密封结构与所述气囊下座(16)之间设置有气囊(13)。

更进一步地，在所述缸筒结构(15)的外侧壁与所述气囊下座(16)的内侧壁之间设置有至少一个第三密封圈(17)。

更进一步地，在所述气囊下座(16)的外侧壁还设置有至少一段与所述气囊(13)内壁贴合的第二密封齿(18)。

更进一步地，所述气囊(13)的上端通过第一压环(12)与所述气囊上座骨架(1)密封连接，所述气囊(13)的下端通过第二压环(19)与所述气囊下座(16)密封连接。

与现有技术相比，本实用新型的显著效果为：

1、本实用新型通过锁紧螺母对第一密封圈进行压接装配，操作简单，使用方便，减少了因人为操作不当导致第一密封圈破损的风险；

2、本实用新型利用凹台中安装的第一密封圈和安装槽中安装的第二密封圈增加了气囊密封的可靠性，显著提升了活塞杆轴向和径向的气密性，保障了气囊的密封效果；

3、由于凹台的直径大于第一密封圈在自由状态下的直径，因此在装配过程中为第一密封圈预留了径向可变空间，从而将第一密封圈在装配过程中的压缩量控制在合理范围内，避免第一密封圈破损和永久性变形，进一步确保了第一密封圈的密封效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是传统气囊减震器的剖视图；

图2是实施例一中气囊密封结构的剖视图；

图3是实施例一中气囊密封结构的使用状态图；

图4是实施例一中气囊减震器的剖视图；

图中标号：1-气囊上座骨架、2-缓冲块、3-内骨架、4-中心垫片、5-活塞杆、6-凹台、7-安装槽、8-第一密封圈、9-第二密封圈、10-限位环、11-锁紧螺母、12-第一压环、13-气囊、14-第一密封齿、15-缸筒结构、16-气囊下座、17-第三密封圈、18-第二密封齿、19-第二压环、20-压片。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

图2和图3示出了本实用新型的第一种实施例：一种气囊密封结构，包括气囊上座骨架1，设置在所述气囊上座骨架1中的缓冲块2，以及设置在所述缓冲块2中的内骨架3，其关键在于，所述内骨架3的下方设置有一段套接在活塞杆5上的中心垫片4，所述中心垫片4中心通孔的孔壁上形成有一段环形的凹台6，所述凹台6中压装有至少一个与所述活塞杆5过盈配合的第一密封圈8，在所述中心垫片4的上端面还圆周开设有安装槽7，在所述安装槽7中设置有与所述内骨架3过盈配合的第二密封圈9，在所述内骨架3上方的活塞杆5上还设置有用于锁紧所述中心垫片4的锁紧螺母11。所述凹台6的内径大于所述第一密封圈8在自由状态下的外径，使得装配过程中所述第一密封圈8在预定范围内挤压形变。

可以理解的是，在具体实施时，所述中心垫片4的外侧壁与所述缓冲块2的内侧壁过盈配合，从而在二者间形成一道用于密封中心垫片4外部的密封线。

为了方便第一密封圈8装配，防止第一密封圈8在装配过程中变形破损，所述凹台6中至上而下设置有多个所述第一密封圈8，在相邻两个所述第一密封圈8之间设置有限位环10。为了提高活塞杆5与通孔孔壁之间的气密性，所述凹台6中至上而下设置有多个所述第一密封圈8，为了限制第一密封圈8限制轴向移动，在相邻两个所述第一密封圈8之间设置有限位环10。

为了增加气囊13内壁与气囊上座骨架1之间的摩擦系数，在所述气囊上座骨架1的下端外侧壁上还设置有至少一段用于贴合气囊13内壁的第一密封齿14。

从图2可以看出，所述缓冲块2的外侧设置有用于焊接所述气囊上座骨架1的外骨架。

如图4所示，在上述气囊密封结构的基础上，本实施例还提供了一种气囊减震器，包括缸筒结构15、设置在所述缸筒结构15中的活塞杆5，以及设置在所述缸筒结构15外侧壁的气囊下座16，其关键于，在所述活塞杆5的上端设置有上述气囊密封结构，在所述气囊密封结构与所述气囊下座16之间设置有气囊13。

为了确保气囊下座16的内侧壁与缸筒结构15外侧壁的气密性，在所述缸筒结构15的外侧壁与所述气囊下座16的内侧壁之间设置有至少一个第三密封圈17。

实际使用时，在所述气囊下座16的外侧壁还设置有至少一段与所述气囊13内壁贴合的第二密封齿18。所述气囊13的上端通过第一压环12与所述气囊上座骨架1密封连接，所述气囊13的下端通过第二压环19与所述气囊下座16密封连接。

综上所述，本实用新型通过锁紧螺母11对第一密封圈8进行压接装配，操作简单，使用方便，减少了因人为操作不当导致第一密封圈8破损的风险；本实用新型利用凹台6中安装的第一密封圈8和安装槽7中安装的第二密封圈9增加了气囊13密封的可靠性，显著提升了活塞杆5轴向和径向的气密性，进一步保障了气囊的密封效果。由于凹台6的直径大于第一密封圈8在自由状态下的直径，因此在装配过程中为第一密封圈8预留了径向可变空间，从而将第一密封圈8在装配过程中的压缩量控制在合理范围内，避免第一密封圈8破损和永久性变形，进而确保第一密封圈8的密封效果；

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种气囊密封结构，包括气囊上座骨架(1)，设置在所述气囊上座骨架(1)中的缓冲块(2)，以及设置在所述缓冲块(2)中的内骨架(3)，其特征在于，所述内骨架(3)的下方设置有一段套接在活塞杆(5)上的中心垫片(4)，所述中心垫片(4)中心通孔的孔壁上形成有一段环形的凹台(6)，所述凹台(6)中压装有至少一个与所述活塞杆(5)过盈配合的第一密封圈(8)，在所述中心垫片(4)的上端面还圆周开设有安装槽(7)，在所述安装槽(7)中设置有与所述内骨架(3)过盈配合的第二密封圈(9)，在所述内骨架(3)上方的活塞杆(5)上还设置有用于锁紧所述中心垫片(4)的锁紧螺母(11)。

2.根据权利要求1所述的气囊密封结构，其特征在于，在所述内骨架(3)与所述中心垫片(4)之间设置有用于压装所述第一密封圈(8)的压片(20)。

3.根据权利要求1所述的气囊密封结构，其特征在于，所述凹台(6)中至上而下设置有多个所述第一密封圈(8)，在相邻两个所述第一密封圈(8)之间设置有限位环(10)。

4.根据权利要求1-3任一所述的气囊密封结构，其特征在于，所述凹台(6)的内径大于所述第一密封圈(8)在自由状态下的外径，使得装配过程中所述第一密封圈(8)在预定范围内挤压形变。

5.根据权利要求4所述的气囊密封结构，其特征在于，在所述气囊上座骨架(1)的下端外侧壁上设置有至少一段用于贴合气囊(13)内壁的第一密封齿(14)。

6.根据权利要求5所述的气囊密封结构，其特征在于，所述缓冲块(2)的外侧设置有用于焊接所述气囊上座骨架(1)的外骨架。

7.一种气囊减震器，包括缸筒结构(15)、设置在所述缸筒结构(15)中的活塞杆(5)，以及设置在所述缸筒结构(15)外侧壁的气囊下座(16)，其特征在于，在所述活塞杆(5)的上端设置有如权利要求1-6任一所述的气囊密封结构，在所述气囊密封结构与所述气囊下座(16)之间设置有气囊(13)。

8.根据权利要求7所述的气囊减震器，其特征在于，在所述缸筒结构(15)的外侧壁与所述气囊下座(16)的内侧壁之间设置有至少一个第三密封圈(17)。

9.根据权利要求8所述的气囊减震器，其特征在于，在所述气囊下座(16)的外侧壁还设置有至少一段与所述气囊(13)内壁贴合的第二密封齿(18)。

10.根据权利要求8或9所述的气囊减震器，其特征在于，所述气囊(13)的上端通过第一压环(12)与所述气囊上座骨架(1)密封连接，所述气囊(13)的下端通过第二压环(19)与所述气囊下座(16)密封连接。

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