CN215572495U - 一种塑性炸药滚压机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种塑性炸药滚压机构，属于手雷生产领域，包括工作台、直线移动组件、载药托盘、压药滚筒和升降组件，直线移动组件设在工作台上，载药托盘设在直线移动组件的活动端，直线移动组件驱动载药托盘在工作台上直线往复活动，升降组件设在直线移动组件的上方，压药滚筒设在升降组件的升降端，升降组件驱动压药滚筒升降活动，压药滚筒的外侧套设有硅胶套，载药托盘上铺设有硅胶垫。本实用新型通过在压药滚筒的外侧套设有硅胶套以及在载药托盘上铺设硅胶垫，有效避免了塑性炸药药粉粘结在载药托盘或压药滚筒上，使得塑性炸药药粉的重量在压平前后保持一致。

Description

一种塑性炸药滚压机构

技术领域

本实用新型涉及手雷生产领域，尤其涉及一种塑性炸药滚压机构。

背景技术

塑性炸药具有塑性、较好的稠度和黏性，在外力作用下易发生不可逆的形变，易于相互粘结成团或捏成所需的形状，并具有较高的密度及较大的爆炸威力，易于装填复杂弹形和不规则的炮眼，因此塑性炸药被广泛应用在手雷等军工产品中。

中国发明申请CN201920952292.7公开了手雷多发自动装压药生产线，使用了自动捣药、刮药的方式，通过多发自动捣药设备将炸药装入手雷壳体内，实现捣药这一危险工序人机隔离，消除安全隐患，提高生产安全性。但由于手雷炸药的特殊性，搓药和秤药过程仍需操作人员人工操作，未能实现完全的人机隔离；在搓药和秤药前，需将塑性炸药药粉压平，便于后续分切出重量相同的炸药，但由于塑性炸药的黏性较大，容易粘结在与药粉直接接触的机构上，导致表面难以压平且药粉重量在压平前后难以保持一致。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种塑性炸药滚压机构，以解决现有技术的一个或多个技术问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种塑性炸药滚压机构，包括工作台、直线移动组件、载药托盘、压药滚筒和升降组件，所述直线移动组件设在所述工作台上，所述载药托盘设在所述直线移动组件的活动端，所述直线移动组件驱动所述载药托盘在所述工作台上直线往复活动，所述升降组件设在所述直线移动组件的上方，所述压药滚筒设在所述升降组件的升降端，所述升降组件驱动所述压药滚筒升降活动，所述压药滚筒的外侧套设有硅胶套，所述载药托盘上铺设有硅胶垫；

所述载药托盘用于承载塑性炸药药粉，所述直线移动组件用于驱动所述载药托盘靠近或远离所述压药滚筒的正下方，当所述载药托盘位于所述压药滚筒的正下方时，升降组件驱动所述压药滚筒下压。

优选的，所述升降组件包括固定龙门架、升降支架、第一驱动电机、旋转块及升降连杆，所述第一驱动电机设在所述固定龙门架上，所述旋转块的中部与所述第一驱动电机的输出轴连接，所述旋转块的一端与所述升降连杆的一端铰接，所述升降连杆的另一端与所述升降支架相铰接，所述压药滚筒通过轴承座固定在升降支架上。

优选的，所述升降组件还包括第二驱动电机，所述第二驱动电机设在所述升降支架上，所述第二驱动电机的输出端与所述压药滚筒的一轴端连接。

优选的，所述升降组件还包括升降导轨和升降滑块，所述升降导轨竖直设置在所述固定龙门架上，所述升降滑块设在所述升降支架上，所述升降滑块与所述升降导轨滑动配合。

优选的，所述直线移动组件包括直线模组和移动底板，所述移动底板设在所述直线模组的活动端，所述载药托盘可拆卸连接于所述移动底板上。

优选的，所述移动底板上开设有多个第一限位孔，所述载药托盘的底部设有定位凸起，所述定位凸起与所述第一限位孔对应。

优选的，所述移动底板上开设有第二限位孔，所述载药托盘的底部设有定位销，所述定位销与所述第二限位孔对应。

优选的，所述定位销的底端设有限位部，所述移动底板的底部还设有卡块，所述卡块与所述定位销相扣接。

优选的，所述移动底板的底部还设有反弹器，所述卡块设在所述反弹器的活动端。

优选的，还包括复位气缸，所述复位气缸设在所述工作台上，所述复位气缸的伸缩端设有顶块，所述顶块和所述卡块分别设置在所述定位销的左右两侧。

本实用新型的有益效果为：本实用新型通过在压药滚筒的外侧套设有硅胶套以及在载药托盘上铺设硅胶垫，有效避免了塑性炸药药粉粘结在载药托盘或压药滚筒上，使得塑性炸药药粉的重量在压平前后保持一致。通过直线驱动组件驱动载药托盘在压药滚筒的正下方前后移动，并通过升降组件驱动压药滚筒下压以及压药滚筒自身的旋转，实现了自动对塑性炸药药粉的压平成药块，消除了操作人员直接接触爆炸品造成的安全隐患，提高生产安全性，降低了劳动强度。

附图说明

附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型其中一个实施例的整体结构示意图；

图2是本实用新型其中一个实施例的升降组件的结构示意图；

图3是本实用新型其中一个实施例的载药托盘的底部结构示意图；

图4是本实用新型其中一个实施例的移动底板的底部结构示意图；

图5是本实用新型其中一个实施例的载药托盘与移动底板安装后的示意图；

图6是图5的局部放大图。

其中：工作台1、升降组件2、载药托盘3、压药滚筒4、直线移动组件5、硅胶套61、硅胶垫62、固定龙门架11、升降支架12、第一驱动电机21、旋转块22、升降连杆23、第二驱动电机24、升降导轨25、直线模组51、移动底板52、第一限位孔521、定位凸起31、第二限位孔522、定位销32、限位部33、卡块524、反弹器523、复位气缸13、顶块14。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例的一种塑性炸药滚压机构，参考附图1，包括工作台1、直线移动组件5、载药托盘3、压药滚筒4和升降组件2，直线移动组件5设在工作台1上，载药托盘3设在直线移动组件5的活动端，直线移动组件5驱动载药托盘3在工作台1上直线往复活动，升降组件2设在直线移动组件5的上方，压药滚筒4设在升降组件2的升降端，升降组件2驱动压药滚筒4升降活动，压药滚筒4的外侧套设有硅胶套61，载药托盘3上铺设有硅胶垫62；

载药托盘3用于承载塑性炸药药粉，直线移动组件5用于驱动载药托盘3靠近或远离压药滚筒4的正下方，当载药托盘3位于压药滚筒4的正下方时，升降组件2驱动压药滚筒4下压。

本实施例通过在压药滚筒4的外侧套设有硅胶套61以及在载药托盘3上铺设硅胶垫62，有效避免了塑性炸药药粉粘结在载药托盘3或压药滚筒4上，使得塑性炸药药粉的重量在压平前后保持一致。通过直线驱动组件驱动载药托盘3在压药滚筒4的正下方前后移动，并通过升降组件2驱动压药滚筒4下压以及压药滚筒4自身的旋转，实现了自动对塑性炸药药粉的压平，消除了操作人员直接接触爆炸品造成的安全隐患，提高生产安全性，降低了劳动强度。

优选的，参考附图2，升降组件2包括固定龙门架11、升降支架12、第一驱动电机21、旋转块22及升降连杆23，第一驱动电机21设在固定龙门架11上，旋转块22的中部与第一驱动电机21的输出轴连接，旋转块22的一端与升降连杆23的一端铰接，升降连杆23的另一端与升降支架12相铰接，压药滚筒4通过轴承座固定在升降支架12上。

通过第一驱动电机21驱动旋转块22的转动，使得与旋转块22一端相铰接的升降连杆23带动升降支架12升降活动，第一驱动电机21采用伺服电机，从而实现对压药滚筒4升降频率及启停的控制。

优选的，升降组件2还包括第二驱动电机24，第二驱动电机24设在升降支架12上，第二驱动电机24的输出端与压药滚筒4的一轴端连接。

升降支架12还用于对第二驱动电机24的安装，压药滚筒4的两轴端均通过轴承座固定在升降支架12上，第二驱动电机24用于驱动压药滚筒4自身的旋转，第二驱动电机24也采用伺服电机，使得压药滚筒4的转速可调。

优选的，升降组件2还包括升降导轨25和升降滑块，升降导轨25竖直设置在固定龙门架11上，升降滑块设在升降支架12上，升降滑块与升降导轨25滑动配合。

通过升降导轨25和升降滑块的滑动配合，用于引导升降支架12的直线升降活动，避免升降支架12在升降活动的过程中发生左右抖动，保证能够对塑性炸药药粉的表面压平，以便于后续能够分切出重量一致的药块。

优选的，直线移动组件5包括直线模组51和移动底板52，移动底板52设在直线模组51的活动端，载药托盘3可拆卸连接于移动底板52上。

直线模组51具有低噪音、高精度、寿命长等特点，通过直线模组51对移动底板52的驱动，从而实现带动载药托盘3靠近或远离压药滚筒4的正下方，使得载药托盘3定位至压药滚筒4的正下方时更准确。通过设置载药托盘3可拆卸连接在移动底板52上，在直线模组51带动载药托盘3远离压药滚筒4后，可将载药托盘3与移动底板52分离，从而取出整盘塑性炸药药粉，便于上料和卸料；直线模组51的两侧设有直线导轨，移动底板52的顶部设有直线滑块，直线滑块与直线导轨滑动配合，对移动底板52起到了支撑作用，使得直线模组51能承受的载荷更大。

优选的，参考附图3、4，移动底板52上开设有多个第一限位孔521，载药托盘3的底部设有定位凸起31，定位凸起31与第一限位孔521对应。

移动底板52上开设有第二限位孔522，载药托盘3的底部设有定位销32，定位销32与第二限位孔522对应。

通过定位凸起31与第一限位孔521的对应以及定位销32与第二限位孔522的对应，实现了载药托盘3与移动底板52安装时的定位，也避免了载药托盘3与移动底板52之间发生移位，保证移动底板52能够带动载药托盘3靠近或远离压药滚筒4的正下方。定位凸起31为圆台体，便于引导定位凸起31与第一限位孔521对应，定位凸起31为四个，四个定位凸起31正方形分布在载药托盘3的底部，移动底板52上对应开设有四个第一限位孔521，载药托盘3与移动底板52安装时，四个定位凸起31分别与四个第一限位孔521一一对应，使得载药托盘3与移动底板52安装时的定位更准确。

定位销32为两个，两个定位销32对称设置在载药托盘3的底部，移动底板52上对应开设有两个第二限位孔522，载药托盘3与移动底板52安装时，两个定位销32分别与两个限位孔相对应。

优选的，定位销32的底端设有限位部33，移动底板52的底部还设有卡块524，卡块524与定位销32相扣接。

限位部33的直径大于定位销32的直径，使得载药托盘3与移动底板52安装时，移动底板52底部的卡块524与定位销32相扣接，从而使卡块524与限位部33上下相抵，避免移动底板52带动载药托盘3移动时发生的上下抖动。

优选的，移动底板52的底部还设有反弹器523，卡块524设在反弹器523的活动端。

反弹器523位于第二限位孔522的一侧，当定位销32穿进第二限位孔522时，定位销32的限位部33顶至反弹器523压缩，待定位销32整体穿进第二限位孔522后，反弹器523为卡块524提供弹性，使卡块524与定位销32相扣接。

优选的，参考附图5和6，还包括复位气缸13，复位气缸13设在工作台1上，复位气缸13的伸缩端设有顶块14，顶块14和卡块524分别设置在定位销32的左右两侧。

复位气缸13设在直线模组51的两侧，顶块14位于第二限位孔522的另一侧，使载药托盘3与移动底板52分离时，复位气缸13驱动顶块14顶至卡块524与定位销32脱离，此时即可取出载药托盘3，由此，通过设置复位气缸13，实现对卡块524与定位销32相扣接的复位。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种塑性炸药滚压机构，其特征在于，包括工作台、直线移动组件、载药托盘、压药滚筒和升降组件，所述直线移动组件设在所述工作台上，所述载药托盘设在所述直线移动组件的活动端，所述直线移动组件驱动所述载药托盘在所述工作台上直线往复活动，所述升降组件设在所述直线移动组件的上方，所述压药滚筒设在所述升降组件的升降端，所述升降组件驱动所述压药滚筒升降活动，所述压药滚筒的外侧套设有硅胶套，所述载药托盘上铺设有硅胶垫；

所述载药托盘用于承载塑性炸药药粉，所述直线移动组件用于驱动所述载药托盘靠近或远离所述压药滚筒的正下方，当所述载药托盘位于所述压药滚筒的正下方时，升降组件驱动所述压药滚筒下压。

2.根据权利要求1所述的一种塑性炸药滚压机构，其特征在于，所述升降组件包括固定龙门架、升降支架、第一驱动电机、旋转块及升降连杆，所述第一驱动电机设在所述固定龙门架上，所述旋转块的中部与所述第一驱动电机的输出轴连接，所述旋转块的一端与所述升降连杆的一端铰接，所述升降连杆的另一端与所述升降支架相铰接，所述压药滚筒通过轴承座固定在升降支架上。

3.根据权利要求2所述的一种塑性炸药滚压机构，其特征在于，所述升降组件还包括第二驱动电机，所述第二驱动电机设在所述升降支架上，所述第二驱动电机的输出端与所述压药滚筒的一轴端连接。

4.根据权利要求2所述的一种塑性炸药滚压机构，其特征在于，所述升降组件还包括升降导轨和升降滑块，所述升降导轨竖直设置在所述固定龙门架上，所述升降滑块设在所述升降支架上，所述升降滑块与所述升降导轨滑动配合。

5.根据权利要求1所述的一种塑性炸药滚压机构，其特征在于，所述直线移动组件包括直线模组和移动底板，所述移动底板设在所述直线模组的活动端，所述载药托盘可拆卸连接于所述移动底板上。

6.根据权利要求5所述的一种塑性炸药滚压机构，其特征在于，所述移动底板上开设有多个第一限位孔，所述载药托盘的底部设有定位凸起，所述定位凸起与所述第一限位孔对应。

7.根据权利要求5所述的一种塑性炸药滚压机构，其特征在于，所述移动底板上开设有第二限位孔，所述载药托盘的底部设有定位销，所述定位销与所述第二限位孔对应。

8.根据权利要求7所述的一种塑性炸药滚压机构，其特征在于，所述定位销的底端设有限位部，所述移动底板的底部还设有卡块，所述卡块与所述定位销相扣接。

9.根据权利要求8所述的一种塑性炸药滚压机构，其特征在于，所述移动底板的底部还设有反弹器，所述卡块设在所述反弹器的活动端。

10.根据权利要求9所述的一种塑性炸药滚压机构，其特征在于，还包括复位气缸，所述复位气缸设在所述工作台上，所述复位气缸的伸缩端设有顶块，所述顶块和所述卡块分别设置在所述定位销的左右两侧。

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