CN215567572U - 一种减振器支撑结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种减振器支撑结构，包括支撑架和安装在所述支撑架中的缓冲芯体；所述缓冲芯体包括骨架和分别连接在所述骨架两侧的两个柔性件，所述骨架的两侧设置有凸起的限位台，所述柔性件开设有与所述限位台对应的限位槽，所述限位台插设在所述限位槽中。缓冲芯体的骨架和两个柔性件之间，通过限位台和限位槽进行限位，柔性件和骨架之间不会脱离，缓冲芯体不易发生变形，能够有效提高其疲劳耐久性能。

Description

一种减振器支撑结构

技术领域

本申请涉及减振器技术领域，尤其涉及一种减振器支撑结构。

背景技术

减振器上支撑结构是连接减振器本体与车身的支架的支撑部件，减振器与车身一般要设计成软连接。目前的后减振器上支撑结构中，中间骨架与两侧的柔性件之间直接硫化，二者之间设置限位结构，随着使用时间的增加，柔性件会逐渐变形，与中间骨架发生位移，后减振器上支撑结构限位不准，容易疲劳失效。因此，需要提供一种不易变形，疲劳耐久性能高的减振器上支撑结构。

实用新型内容

本申请的目的在于克服现有技术中柔性件容易变形移位导致减振器容易疲劳失效的不足，提供一种不易变形，疲劳耐久性能高的减振器上支撑结构。

本申请的技术方案提供一种减振器支撑结构，包括支撑架和安装在所述支撑架中的缓冲芯体；

所述缓冲芯体包括骨架和分别连接在所述骨架两侧的两个柔性件，所述骨架的两侧设置有凸起的限位台，所述柔性件开设有与所述限位台对应的限位槽，所述限位台插设在所述限位槽中。

进一步地，所述骨架和所述柔性件均呈圆环状，所述骨架的每侧设置有至少两个所述限位台，所述柔性件开设有与所述限位台对应数量的所述限位槽，每个所述限位台插设在一个对应的所述限位槽中。

进一步地，所述骨架上同一侧的所述限位台沿所述骨架的周向均匀分布，所述骨架两侧的所述限位台对称设置。

进一步地，所述限位台为腰型凸台，所述限位槽为腰型槽，所述限位台与所述限位槽过盈配合。

进一步地，所述柔性件由橡胶材料制成，两个所述柔性件分别硫化在所述骨架的两侧。

进一步地，所述支撑架中还安装有盖圈，所述盖圈与所述缓冲芯体重叠设置。

进一步地，所述支撑架包括通管，所述通管中设置有安装腔，所述缓冲芯体和所述盖圈安装在所述安装腔中。

进一步地，所述通管中设置有支撑环，所述安装腔形成于所述支撑环的一侧。

进一步地，所述安装腔的开口设置有限位内翻边，所述缓冲芯体和所述盖圈依次安装到所述安装腔后，所述安装腔的开口通过旋铆工艺形成所述限位内翻边。

进一步地，所述通管的外壁延伸出两个用于连接车身的安装吊耳，所述安装吊耳上开设有固定孔。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

缓冲芯体的骨架和两个柔性件之间，通过限位台和限位槽进行限位，柔性件和骨架之间不会脱离，缓冲芯体不易发生变形，能够有效提高其疲劳耐久性能。

附图说明

参见附图，本申请的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本申请的保护范围构成限制。图中：

图1是本申请一实施例中减振器的示意图；

图2是本申请一实施例中减振器的分解示意图；

图3是图1中A-A剖线处的剖面图；

图4是本申请一实施例中骨架和柔性件的分解示意图；

图5是本申请一实施例中支撑架的示意图。

附图标记对照表：

支撑架01：通管11、支撑环111、安装腔12、限位内翻边121、安装吊耳13、固定孔131；

骨架02：限位台21；

柔性件03：限位槽31；

盖圈04。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本申请的具体实施方式。

容易理解，根据本申请的技术方案，在不变更本申请实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本申请的技术方案的示例性说明，而不应当视为本申请的全部或视为对申请技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个组件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述属于在本申请中的具体含义。

本申请实施例中的减振器支撑结构，如图2-4所示，包括支撑架01和安装在支撑架01中的缓冲芯体；

缓冲芯体包括骨架02和分别连接在骨架02两侧的两个柔性件03，骨架02的两侧设置有凸起的限位台21，柔性件03开设有与限位台21对应的限位槽31，限位台21插设在限位槽31中。

具体来说，支撑架01为中空结构，缓冲芯体安装在支撑架01内部，使用时，支撑架01固定安装在车身上，减振器与缓冲芯体连接，利用缓冲芯体实现车身与减振器的柔性连接。

其中，缓冲芯体由骨架02和两个柔性件03构成，两个柔性件03分别连接在骨架02的上下两侧，将骨架02包裹起来。柔性件03由橡胶材料制成，两个柔性件03分别硫化在骨架02的两侧。

限位台21从骨架02的两侧延伸出，限位台21在骨架02锻造的时候一体成型。柔性件03上的限位槽31与限位台21对应设置，限位台21完全插入到限位槽31中，是柔性件03的表面与骨架02的表面紧密贴合。

骨架02和柔性件03通过限位台21和限位槽31相互配合，实现了柔性件03相对于骨架02的限位，柔性件03不易与骨架02脱离，缓冲芯体结构更加稳定，有效提高了减振器支撑结构的疲劳耐久性能。

进一步地，如图4所示，骨架02的每侧设置有至少两个限位台21，柔性件03开设有与限位台21对应数量的限位槽31，每个限位台21插设在一个对应的限位槽31中。

具体来说，为保证骨架02和柔性件03之间的限位作用，骨架02和每个柔性件03设置至少两个限位台21和限位槽31连接，两个以上的限位点能够进一步防止二者移位。

进一步地，骨架02和柔性件03均呈圆环状，骨架02上同一侧的限位台沿骨架02的周向均匀分布，骨架02两侧的限位台21对称设置。

具体来说，缓冲芯体呈环形，其中心设置有通孔，用于连接减振器，因此，骨架02和柔性件03均呈圆环状，并且二者中心的通孔贯通且孔径相等。

本申请实施例中骨架02的每侧设置有两个限位台21，因此，骨架02上每侧的两个限位台21相对于骨架02的轴线轴对称。

可选地，骨架02每侧的限位台21可以设置有三个或三个以上，限位台21沿骨架02的周向均匀分布使得限位点均匀设置，骨架02和柔性件03的连接更为稳定。

优选地，限位台21为腰型凸台，限位槽31为腰型槽，限位台21与限位槽31过盈配合。相较于圆形柱和圆孔，限位台21和限位槽31设置为腰型，二者不会发生相对转动，柔性件03和骨架02更加难以发生位移变形。

进一步地，如图2、3所示，支撑架01中还安装有盖圈04，盖圈04与缓冲芯体重叠设置。

盖圈04安装在支撑架01内，盖圈04重叠设置在缓冲芯体的上方，如图1所示，盖圈04的上表面露出在支撑架01的上表面，避免柔性件03直接与减振器接触，以保护下方的缓冲芯体，避免柔性件03被损坏。

进一步地，如图5所示，支撑架01包括通管11，通管11中设置有安装腔12，缓冲芯体和盖圈04安装在安装腔12中。

具体来说，通管11中设置有支撑环111，安装腔12形成于支撑环111的一侧。支撑环111与通管11的内壁连接，支撑环111的中心设置有通孔，该通孔与缓冲芯体的通孔相贯通且孔径相同。安装腔12形成在支撑环111的上方，支撑环111作为安装腔12的底板，缓冲芯体和盖圈04放置在支撑环111上，并且缓冲芯体和盖圈04的外周面与通管11的内壁接触。

进一步地，如图3所示，安装腔12的开口设置有限位内翻边121，缓冲芯体和盖圈04依次安装到安装腔12中后，安装腔12的开口通过旋铆工艺形成限位内翻边121。

限位内翻边121在减振器支撑结构制作过程中形成，先将缓冲芯体和盖圈04放置到安装腔12中，再将安装腔12的开口通过旋铆工艺形成限位内翻边121，将缓冲芯体和盖圈04限制在安装腔12中无法取出。

进一步地，通管11的外壁延伸出两个用于连接车身的安装吊耳13，安装吊耳13上开设有固定孔131。

具体来说，通管11中设置安装腔12用于安装缓冲芯体和盖圈04以连接减振器，安装吊耳13用于连接车身，通过在固定孔131中穿入螺栓将安装吊耳13与车身连接。并且，通管11、安装吊耳13和支撑环111为一体成型结构。

本申请实施例的减振器支撑结构，骨架和柔性件在硫化连接的基础上还设置有限位台和限位槽进行限位，并在缓冲芯体上设置盖圈对柔性件进行保护，缓冲芯体和盖圈被支撑环和限位内翻边限制在安装腔中，使得缓冲芯体不易变形，有效提高了减振器支撑结构的疲劳耐久性能。

以上所述的仅是本申请的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，将分别公开在不同的实施例中的技术方案适当组合而得到的实施方式也包括在本发明的技术范围内，在本申请原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种减振器支撑结构，其特征在于，包括支撑架和安装在所述支撑架中的缓冲芯体；

所述缓冲芯体包括骨架和分别连接在所述骨架两侧的两个柔性件，所述骨架的两侧设置有凸起的限位台，所述柔性件开设有与所述限位台对应的限位槽，所述限位台插设在所述限位槽中。

2.根据权利要求1所述的减振器支撑结构，其特征在于，所述骨架和所述柔性件均呈圆环状，所述骨架的每侧设置有至少两个所述限位台，所述柔性件开设有与所述限位台对应数量的所述限位槽，每个所述限位台插设在一个对应的所述限位槽中。

3.根据权利要求2所述的减振器支撑结构，其特征在于，所述骨架上同一侧的所述限位台沿所述骨架的周向均匀分布，所述骨架两侧的所述限位台对称设置。

4.根据权利要求1所述的减振器支撑结构，其特征在于，所述限位台为腰型凸台，所述限位槽为腰型槽，所述限位台与所述限位槽过盈配合。

5.根据权利要求1所述的减振器支撑结构，其特征在于，所述柔性件由橡胶材料制成，两个所述柔性件分别硫化在所述骨架的两侧。

6.根据权利要求1-5任一项所述的减振器支撑结构，其特征在于，所述支撑架中还安装有盖圈，所述盖圈与所述缓冲芯体重叠设置。

7.根据权利要求6所述的减振器支撑结构，其特征在于，所述支撑架包括通管，所述通管中设置有安装腔，所述缓冲芯体和所述盖圈安装在所述安装腔中。

8.根据权利要求7所述的减振器支撑结构，其特征在于，所述通管中设置有支撑环，所述安装腔形成于所述支撑环的一侧。

9.根据权利要求8所述的减振器支撑结构，其特征在于，所述安装腔的开口设置有限位内翻边，所述缓冲芯体和所述盖圈依次安装到所述安装腔后，所述安装腔的开口通过旋铆工艺形成所述限位内翻边。

10.根据权利要求7所述的减振器支撑结构，其特征在于，所述通管的外壁延伸出两个用于连接车身的安装吊耳，所述安装吊耳上开设有固定孔。

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