CN215556977U - 一种板材卸料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种板材卸料设备，其包括板材运输装置、模板分离装置、脱模装置、移板装置和贴合装置。模板分离装置包括分离机构和模框运输机构；分离机构和模框运输机构均设置于板材运输装置上，模框运输机构叠置于板材运输装置的上方，模框运输机构与分离机构连接。脱模机构包括下压机构和模框限位机构，下压机构和模框限位机构均设置于模框运输机构上，且模框限位机构位于下压机构的正下方。移板装置设置于模框限位机构与板材运输装置之间。贴合装置与模框运输机构连接。板材的脱模与卸料过程通过板材卸料设备自动化进行，无需人工参与，生产效率高，板材卸料后通过贴合装置将模框与模板贴合，便于后续的生产，进一步提高了板材生产的效率。

Description

一种板材卸料设备

技术领域

本实用新型涉及卸料设备技术领域，尤其涉及一种板材卸料设备。

背景技术

为响应节能减排的号召，国家大力推广在建筑墙体上使用保温材料，以达到建筑节能的目的。现有的墙体保温材料有空心砌块、多孔粘土砖、夹芯板、增强纤维水泥板及复合保温板等。复合保温板因其导热系数低、保温效果好、防火阻燃性强、无毒害放射物质、环保节能，技术性能符合公安部、住建部关于建筑墙体防火、消防规定的材料要求，因此复合保温板为理想的防火安全型保温材料。

生产该复合保温板的模具包括模框和模板，模框叠置在模板上，板材生产时先在模框中铺设第一层水泥，再将保温材料铺设在第一层上，再在保温材料上铺设第二层水泥，从而使保温材料封装在水泥中。待水泥凝固后，板材脱模，完成板材的生产。现有的板材生产中，通过自动化生产线生产，生产效率高，然而板材的卸料和脱模过程均需要大量的人工参与，自动化程度低，脱模和卸料效率低，严重影响了整个自动化生产线的生产效率。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点和不足，本实用新型提供一种板材卸料设备，其解决了卸料和脱模效率低的技术问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本实用新型的板材卸料设备包括：

板材运输装置，所述板材运输装置设置于地面上；

模板分离装置，所述模板分离装置包括分离机构和模框运输机构；所述分离机构和所述模框运输机构均设置于所述板材运输装置上，所述模框运输机构叠置于所述板材运输装置的上方，所述模框运输机构与所述分离机构连接；

脱模装置，所述脱模装置包括下压机构和模框限位机构，所述下压机构和所述模框限位机构均设置于所述模框运输机构上，且所述模框限位机构位于所述下压机构的正下方；

移板装置，所述移板装置设置于所述模框限位机构与所述板材运输装置之间，所述下压机构能够将模框内的板材推落至所述移板装置上；

贴合装置，所述贴合装置与所述模框运输机构连接。

可选地，所述分离机构包括分离传送带和分型组件；

所述分离传送带倾斜设置于所述板材运输装置上，所述分离传送带的第一端连接所述板材运输装置，所述分离传送带的第二端连接所述模框运输机构；

所述分型组件设置于所述板材运输装置上。

可选地，所述分离传送带包括输送皮带，所述输送皮带的两边均设置有多个导向滚筒，所述导向滚筒的转轴与所述输送皮带的上表面垂直。

可选地，所述分型组件包括分型滚筒、安装座以及分型块；

所述安装座相对设置于所述板材运输装置上；

所述分型滚筒的两端分别与相对设置的所述安装座一一对应转动连接；

所述分型块设置于所述安装座上，所述分型块为三棱柱，所述三棱柱的第一侧面水平，所述第一侧面与所述板材运输装置之间设有间隙；所述三棱柱的第二侧面倾斜，所述第一侧面与所述第二侧面的夹角朝向所述板材运输装置的来料方向。

可选地，所述模框运输机构上开设有卸料窗口，所述模框限位机构设置于所述卸料窗口内。

可选地，所述模框限位机构包括多个成对设置的包胶滚筒，所述包胶滚筒的转轴水平。

可选地，所述下压机构包括多个卸板气缸组件，所述卸板气缸组件位于所述卸料窗口的正上方；

所述卸板气缸组件包括推料板和下压气缸；

所述下压气缸的缸体通过气缸安装架竖直设置于所述模框运输机构上，所述下压气缸的活塞杆的顶端朝下；

所述推料板的上表面通过连接件连接所述下压气缸的活塞杆的顶端，所述推料板的下表面水平。

可选地，所述移板装置为移板传送带，所述移板传动带位于所述模框限位机构与所述板材运输装置之间；所述移板传动带的运送方向垂直于所述板材运输装置的运送方向。

可选地，所述贴合装置为贴合传送带，所述贴合传送带倾斜设置于所述板材运输装置上，所述贴合传送带的第一端连接所述模框运输机构，所述贴合传送带的第二端连接所述板材运输装置。

可选地，所述模框运输机构上设置有多个挡边滚筒，所述挡边滚筒的转轴竖直设置。

(三)有益效果

板材运输装置用于运输带有模板和模框的板材，模板分离装置用于分离模板和模框，脱模装置用于分离板材与模框，移板装置用于运输脱模后的板材，贴合装置用于将模框与模板贴合。板材的脱模与卸料过程通过板材卸料设备自动化进行，无需人工参与，生产效率高，板材卸料后通过贴合装置将模框与模板贴合，便于后续的生产，进一步提高了板材生产的效率。

附图说明

图1为本实用新型的板材卸料设备的整体结构示意图；

图2为本实用新型的板材卸料设备的模板分离装置的结构示意图；

图3为本实用新型的板材卸料设备的分型组件的结构示意图；

图4为本实用新型的板材卸料设备的脱模装置的结构示意图。

【附图标记说明】

100：板材；101：模框；

1：板材运输装置；

2：模板分离装置；

21：分离传送带；211：导向滚筒；

23：分型组件；231：分型滚筒；232：安装座；233：分型块；

24：模框运输机构；25：挡边滚筒；

3：脱模装置；31：包胶滚筒；32：推料板；33：下压气缸；34：连接件；

4：移板装置；41：移板传送带；

5：贴合装置。

具体实施方式

为了更好地解释本实用新型，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本实用新型作详细描述。其中，本文所提及的“上”、“下”......等方位名词以图1的定向为参照。

为了更好地理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。

如图1所示，本实用新型提供了一种板材卸料设备，其包括板材100生产时用于运输带有模板和模框101的板材100的板材运输装置1，用于分离模板和模框101的模板分离装置2，用于分离板材100与模框101的脱模装置3，用于运输脱模后的板材100的移板装置4，以及用于将模框101与模板贴合的贴合装置5。板材100的脱模与卸料过程通过板材卸料设备自动化进行，无需人工参与，生产效率高，板材100卸料后通过贴合装置5将模框101与模板贴合，便于后续的生产，进一步提高了板材100生产的效率。

具体地，如图1和图2所示，板材运输装置1通过安装架设置于地面上，板材运输装置1可以为直线滚筒运输机或者直线带式输送机。模板分离装置2包括分离机构和模框运输机构24，模框运输机构24可以为直线滚筒运输机或者直线带式输送机，模框运输机构24优选为滚筒运输机。分离机构和模框运输机构24均设置于板材运输装置1上，模框运输机构24叠置于板材运输装置1的上方，模框运输机构24的运送方向与板材运输装置1运送方向相同，模框运输机构24与分离机构连接。位于板材运输装置1上凝固成型的板材100经过分离机构后，模板与带有模框101的板材100分离，此时，板材运输装置1用于运输模板，模框运输机构24用于运输带有模框101的板材100。脱模机构包括下压机构和模框限位机构，下压机构和模框限位机构均设置于模框运输机构24上，且模框限位机构位于下压机构的正下方。模框限位机构用于承接并限制模框101，下压机构向下挤压模框101内的板材100时，板材100从模框101中脱离而向下掉落到移板装置4上，模框101受模框限位机构的限制而保持不动，从而实现板材100的脱模操作。移板装置4设置于模框限位机构与板材运输装置1之间，移板装置4的运送方向与板材运输装置1的运送方向垂直，用于承接脱模后的板材100，并将板材100运输至指定地点，便于后续对板材100的打包和运输操作。贴合装置5，模框运输机构24与贴合装置5连接，贴合装置5将分离后的模框101与模板重新贴合，便于后续重新利用模框101和模板来生产板材100，无需人工贴合，提高生产效率。

如图2所示，分离机构包括分离传送带21和分型组件23。其中，分离传送带21倾斜设置在板材运输装置1上，从而形成一个向上运输的斜坡，分离传送带21的第一端连接板材运输装置1，板材运输装置1上的物料能够从板材运输装置1上运送至分离传送带21上。分离传送带21的第二端连接模框运输机构24，分离传送带21的上表面与模框运输机构24的上表面在同一平面内，保证模框101能够从分离传送带21中进入模框运输机构24中。分离传送带21对分离后的模框101起到导流作用，将分离后的模框101从板材运输装置1运送至模框运输机构24上，从而实现模板与模框101的分离。分离传送带21包括输送皮带，输送皮带的两边均设置有多个导向滚筒211，导向滚筒211的转轴与输送皮带的上表面垂直。当模框101进入分离传送带21后，通过分设在输送皮带两边的导向滚筒211对模框101进行导向和扶正。分型组件23设置于板材运输装置1上，用于将模框101与模板分离。如图3所示，分型组件23包括分型滚筒231、安装座232以及分型块233。安装座232相对设置于板材运输装置1上，分型滚筒231的两端分别与相对设置的安装座232一一对应转动连接，分型滚筒231连接有动力源，模框101与模板分离后，模框101通过分型滚筒231运送至分离传送带21上。分型块233设置于安装座232上，分型块233为三棱柱，三棱柱的三个侧面中的其中一个侧面为第一侧面，第一侧面水平，第一侧面与板材运输装置1的运送平面之间设有间隙，间隙的宽度大于模板的厚度。板材运输装置1运送过来的模框101和模板接触到三棱柱的其中一条棱时，三棱柱插入模板和模框101之间，将模板和模框101分离。模框101沿着分型框的倾斜侧面向上滑动至分型滚筒231上。模板穿过第一侧面与板材运输装置1的运送平面之间的间隙后继续有板材运输装置1向前运送。

如图4所示，模框运输机构24上开设有卸料窗口，模框限位机构设置于卸料窗口内。模框限位机构包括多个成对设置的包胶滚筒31，包胶滚筒31上包覆有弹性材料。包胶滚筒31的转轴水平，如图3所示，模框101的边框放置在包胶滚筒31上，板材100受模框101的限制而卡设模框101内，通过下压机构对板材100施加向下的挤压力，使板材100脱离模框101，板材100向下掉落至移板传送带41上。

如图4所示，下压机构包括多个卸板气缸组件，卸板气缸组件位于卸料窗口的正上方。卸板气缸组件包括推料板32和下压气缸33，下压气缸33的缸体通过气缸安装架竖直设置于模框运输机构24上，下压气缸33的活塞杆的顶端朝下。推料板32的上表面通过连接件34连接下压气缸33的活塞杆的顶端，推料板32的下表面水平。连接件34优选为鱼眼接头，推料板32接触到板材100后，推料板32可以根据板材100上表面的平整度来调节自身的姿态，保证整个推料板32均能与板材100贴合，避免板材100因局部受力而受损。

如图4所示，移板装置4包括移板传送带41，移板传动带位于模框限位机构与板材运输装置1之间。移板传动带的运送方向垂直于板材运输装置1的运送方向。板材100脱离模框101后，板材100向下掉落至移板传送带41上，通过移板传送带41运送至指定位置，也可以根据板材100存放的位置给移板传送带41增设传送带，通过移板传送带41直接将板材100运送至板材100存放处。

如图1所示，贴合装置5包括贴合传送带，贴合传送带倾斜设置于板材运输装置1上，贴合传送带的第一端连接模框运输机构24，贴合传送带的第二端连接板材运输装置1。贴合传送带与分离传送带21对称设置，模框运输机构24上运送的模框101与板材100分离后，模框101继续向前运送；模板与模框100分离后模板通过板材运输装置1继续向前运送至贴合传送带的下方；模框100在贴合传送带上下滑过程中，模板与模框在水平方向上沿板材运输装置1的运送方向同步运行，模框100脱离贴合传送带后与模板接触并相互贴合。也可以为模板通过板材运输装置1运送至贴合传送带的前方，保持静止状态，模框100通过贴合传送带直接下滑至模板上表面并贴合。

如图4所示，模框运输机构24上设置有多个挡边滚筒25，挡边滚筒25的转轴竖直。挡边滚筒25限制模框101，以免模框101从模框运输机构24上掉落。

位于板材运输装置1上凝固成型的板材100经过分离机构后，模板与带有模框101的板材100分离；板材运输装置1运输模板，模框运输机构24运输带有模框101的板材100；模框100运送至模框限位机构中，模框限位机构承接并限制模框101，下压机构向下挤压模框101内的板材100，板材100从模框101中脱离而向下掉落到移板装置4上，模框101受模框限位机构的限制而保持不动。移板装置4将板材100运输至指定地点，便于后续对板材100的打包和运输操作。模板与模框100分离后模板通过板材运输装置1继续向前运送至贴合传送带的下方；模框100在贴合传送带上下滑过程中，模板与模框在水平方向上沿板材运输装置1的运送方向同步运行，模框100脱离贴合传送带后与模板接触并相互贴合。也可以为模板通过板材运输装置1运送至贴合传送带的前方，保持静止状态，模框100通过贴合传送带直接下滑至模板上表面并贴合。板材100的脱模与卸料过程通过板材卸料设备自动化进行，无需人工参与，生产效率高，板材100卸料后通过贴合装置5将模框101与模板贴合，便于后续的生产，进一步提高了板材100生产的效率。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”，可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”，可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”，可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种板材卸料设备，其特征在于，所述板材卸料设备包括：

板材运输装置，所述板材运输装置设置于地面上；

模板分离装置，所述模板分离装置包括分离机构和模框运输机构；所述分离机构和所述模框运输机构均设置于所述板材运输装置上，所述模框运输机构叠置于所述板材运输装置的上方，所述模框运输机构与所述分离机构连接；

脱模装置，所述脱模装置包括下压机构和模框限位机构，所述下压机构和所述模框限位机构均设置于所述模框运输机构上，且所述模框限位机构位于所述下压机构的正下方；

移板装置，所述移板装置设置于所述模框限位机构与所述板材运输装置之间，所述下压机构能够将模框内的板材推落至所述移板装置上；

贴合装置，所述贴合装置与所述模框运输机构连接。

2.如权利要求1所述的板材卸料设备，其特征在于，所述分离机构包括分离传送带和分型组件；

所述分离传送带倾斜设置于所述板材运输装置上，所述分离传送带的第一端连接所述板材运输装置，所述分离传送带的第二端连接所述模框运输机构；

所述分型组件设置于所述板材运输装置上。

3.如权利要求2所述的板材卸料设备，其特征在于，所述分离传送带包括输送皮带，所述输送皮带的两边均设置有多个导向滚筒，所述导向滚筒的转轴与所述输送皮带的上表面垂直。

4.如权利要求2所述的板材卸料设备，其特征在于，所述分型组件包括分型滚筒、安装座以及分型块；

所述安装座相对设置于所述板材运输装置上；

所述分型滚筒的两端分别与相对设置的所述安装座一一对应转动连接；

所述分型块设置于所述安装座上，所述分型块为三棱柱，所述三棱柱的第一侧面水平，所述第一侧面与所述板材运输装置之间设有间隙；所述三棱柱的第二侧面倾斜，所述第一侧面与所述第二侧面的夹角朝向所述板材运输装置的来料方向。

5.如权利要求1-4任意一项所述的板材卸料设备，其特征在于，所述模框运输机构上开设有卸料窗口，所述模框限位机构设置于所述卸料窗口内。

6.如权利要求5所述的板材卸料设备，其特征在于，所述模框限位机构包括多个成对设置的包胶滚筒，所述包胶滚筒的转轴水平。

7.如权利要求5所述的板材卸料设备，其特征在于，所述下压机构包括多个卸板气缸组件，所述卸板气缸组件位于所述卸料窗口的正上方；

所述卸板气缸组件包括推料板和下压气缸；

所述下压气缸的缸体通过气缸安装架竖直设置于所述模框运输机构上，所述下压气缸的活塞杆的顶端朝下；

所述推料板的上表面通过连接件连接所述下压气缸的活塞杆的顶端，所述推料板的下表面水平。

8.如权利要求1-4任意一项所述的板材卸料设备，其特征在于，所述移板装置为移板传送带，所述移板传动带位于所述模框限位机构与所述板材运输装置之间；所述移板传动带的运送方向垂直于所述板材运输装置的运送方向。

9.如权利要求1-4任意一项所述的板材卸料设备，其特征在于，所述贴合装置为贴合传送带，所述贴合传送带倾斜设置于所述板材运输装置上，所述贴合传送带的第一端连接所述模框运输机构，所述贴合传送带的第二端连接所述板材运输装置。

10.如权利要求1-4任意一项所述的板材卸料设备，其特征在于，所述模框运输机构上设置有多个挡边滚筒，所述挡边滚筒的转轴竖直设置。

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