CN215550469U - 水冷式液态硅胶螺杆料管组 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种水冷式液态硅胶螺杆料管组，包括依次设置的射咀、法兰连接体和料管，其中：所述料管周体上沿其轴向设置有料管冷却循环水道，且所述料管冷却循环水道外部依次包覆有保温棉和热缩套管。本实用新型通过在料管及射嘴的外部增加保温棉，防止冒汗形成的水滴流到机器和模具上；以及在保温棉外部增加了各种规格的热缩套管，整体外观高端大气，还能彻底杜绝水滴浸出，防止生锈，保持生产现场的整洁及料管射嘴的使用寿命。

Description

水冷式液态硅胶螺杆料管组

技术领域

本实用新型涉及注塑技术领域，尤其涉及一种水冷式液态硅胶螺杆料管组。

背景技术

如今注塑行业主要分为两大类，一为热塑性塑料，二为热固性塑料。热塑性塑料最为常见，应用也最为普遍，热固性性塑料里面也有使用较为广泛的一种，通俗名字叫硅胶。硅胶产品大量应用于婴儿制品行业与医疗行业，硅胶产品具有无毒，透明，耐高温等很多其他塑料所不具备的特性。

目前硅胶成型技术也逐渐要求越来越高，硅胶成型一般有A胶与B胶，两种胶单独存放时一直是液态状，但是AB混合后会产生化学反应，温度会升高，由于硅胶是热固性塑料，所有温度升高后会使硅胶固化，无法流动，所以在硅胶成型时不仅要克服自身所产生化学反应的热量，也要能让AB胶充分融合达到所需要制品的要求。

基于上述背景技术，目前研发了一种水冷式液态硅胶螺杆料管组，其在整个硅胶进入螺杆料管后与到模具成型前的通道或流道内的硅胶外部均设计了冷却循环水，通过冷却水对硅胶进行冷却降温。但该螺杆料管组在长时间生产后会有料管生锈，料管因冷却水温度偏低造成冒汗现象，冒出的水形成水滴漏在机器与模具上，对生产环境与模具生产的稳定性造成一定的影响。所以非常有必要在料管外部做防锈与防冒汗处理。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有螺杆料管因冷却水温度偏低造成冒汗现象，影响生产环境与模具生产稳定性的缺陷，提供一种水冷式液态硅胶螺杆料管组。

本实用新型为解决上述技术问题采用以下技术方案：

本实用新型提供一种水冷式液态硅胶螺杆料管组，包括依次设置的射咀、法兰连接体和料管，其中：所述料管周体上沿其轴向设置有料管冷却循环水道，且所述料管冷却循环水道外部依次包覆有保温棉和热缩套管。

进一步地，所述射咀包括子射咀、射咀套和母射咀，其中：

所述母射咀的前端穿过所述射咀套螺纹连接所述子射咀。

进一步地，所述母射咀为中空结构，其前端周体上开设有螺纹状的冷却水流道。

进一步地，所述冷却水流道为双螺纹结构，其包括并排且螺旋布置的进水流道和出水流道，且所述进水流道的后端连通所述出水流道。

进一步优选地，所述法兰连接体的周体上开设有分别连通所述进水流道和所述出水流道的进水口和出水口。

进一步优选地，所述法兰连接体上分别开设有连通所述装配腔的第一进气口和第二进气口，且所述第一进气口位于所述活塞体的前端侧，所述第二进气口位于所述活塞体的后端侧。

进一步优选地，所述法兰连接体的前端轴心位置设有进料口，所述进料口通过所述装配腔外周体的至少一个第一进料通道连通所述母射咀的内腔。

进一步优选地，所述母射咀前端的外周体上开设有至少一个连通其内腔的第二进料通道，且所述第二进料通道的前端对应连通所述第一进料通道的后端。

进一步优选地，所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，还包括：

气动活塞，其包括活塞体、轴向穿设于所述活塞体中部的阀针以及设置于所述阀针尾端的压缩弹簧；

其中，所述活塞体装配于所述法兰连接体前端的装配腔内，所述阀针的后端经所述母射咀的内孔延伸至所述子射嘴的射咀口。

进一步较为优选地，所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，还包括：

阀芯固定座，所述阀芯固定座设置于所述法兰连接体之间的阀芯固定座之间；

其中，所述阀芯固定座为中空结构，其内装配有至少一个与所述阀针相配合的密封圈。

进一步优选地，所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，还包括：

弹簧自封式螺杆头组，其活动设置于所述料管前端的内孔内，包括挡头、螺杆头、套设于所述挡头前端的复位弹簧和套设于所述螺杆头前端的止逆环；

其中，所述螺杆头中部的周体上均布有若干纵向贯通的进胶孔；所述止逆环的周体上均布有若干纵向贯通且相对所述进胶孔呈错位布置的止逆孔。

进一步地，所述复位弹簧的前端与所述头端相抵接，后端与所述止逆环相抵接。

进一步地，所述止逆环的外径小于所述进胶段的外径。

进一步地，所述止逆孔距中轴线的半径等于或小于所述进胶孔距中轴线的半径。

进一步地，所述止逆孔和所述进胶孔采用圆形孔、方形孔、弧形方形孔、其他规则和/或不规则的孔型结构。

进一步地，所述止逆孔和所述进胶孔的孔径为1mm-50mm，个数为1-200个。

进一步地，所述螺杆头包括：

装配段，所述装配段与所述挡头后端的装配孔可拆卸连接；

限位段，所述限位段的前端连接所述装配段的后端，其上套设有所述止逆环，用于防止所述止逆环周向转动；

进胶段，所述进胶段的前端连接所述限位段的后端，且沿其周向均布有若干纵向贯通的进胶孔；

介子段，所述介子段的前端连接所述进胶段的后端；

螺头主体，所述螺头主体的前端连接所述介子段的后端；

其中，所述装配段、限位段、进胶段、介子段和螺头主体为一体结构。

进一步地，所述装配段的外径小于所述限位段的外径；所述限位段的外径小于所述进胶段的外径；以及所述进胶段的外径大于所述介子段的外径，所述介子段的外径大于所述螺头主体的外径。

进一步地，所述限位段上设置至少一个防呆机构，所述防呆机构采用多角扁位、平键、花键、渐开型花键和/或柱销限位结构。

进一步优选地，所述料管的整体内径为12mm-80mm，外径为30-200mm。

进一步地，所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，还包括：

螺杆，所述螺杆设置于所述料管内腔，且其尾端沿其轴向设置有第一传动花键；

传动轴，所述传动轴内孔设置有与所述第一传动花键相配合的第二传动花键；

其中，所述螺杆的尾端通过第一传动花键和第二传动花键与所述传动轴轴连接。

进一步优选地，所述第一传动花键和第二传动花键为渐开型花键或矩形花键。

进一步优选地，所述第一传动花键和第二传动花键齿数为4-20齿，直径为12-80mm。

进一步优选地，所述第一传动花键的尾部靠前或收尾处的后段光圆处套设有半环，所述有半环限位装配于所述传动轴的内孔。

进一步地，所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，还包括：

水道块，所述水道块的内孔为阶梯型结构，其与所述料管尾端外径上的螺纹及阶梯型结构相配合连接。

本实用新型采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

(1)在料管及射嘴的外部增加保温棉，防止冒汗形成的水滴流道机器和模具上；在保温棉外部增加了各种规格的热缩套管，整体外观高端大气，还能彻底杜绝水滴浸出，防止生锈，保持生产现场的整洁及料管射嘴的使用寿命；

(2)通过在料管外部整体设置的料管冷却循环水道，能有效避免AB混合后产生热量使硅胶固化造成产品内冷料缺陷与生产制程不稳定的问题；

(3)将传统的一体式射咀改为组合式的子母结构，不仅降低了加工难度，也使得更换更加方便快捷，清理残胶与检查阀针封胶面都极为方便；

(4)在活塞体的一端增加了压缩弹簧，有效解决了密封圈轻微漏气不容易发现时造成的气缸活塞两边受力相等而造成的阀针活动卡滞或不动现象；

(5)料管尾端与水道块采用螺纹及阶梯型结构相配合连接方式，并在螺杆尾部采用花键传动方式，结构连接稳定，安装更换方便快捷。

附图说明

图1为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组的装配结构示意图；

图3为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中A部分的局部放大结构示意图；

图4为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中料管本体的结构示意图；

图5为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中射咀A-A截面的剖视结构示意图

图6为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中射咀B-B截面的剖视结构示意图

图7为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中射咀C-C截面的剖视结构示意图

图8为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中母射咀的C-C截面的的装配结构示意图；

图9为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中阀针固定座、气动活塞和阀针的装配结构示意图；

图10为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中弹簧自封式螺杆头组的整体装配结构示意图；

图11为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中弹簧自封式螺杆头组的部分装配结构示意图；

图12为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中螺杆头的剖视结构示意图；

图13为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中螺杆头的主视结构示意图；

图14为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中止逆环的侧视结构示意图；

图15为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中止逆环的主视结构示意图；

图16为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中螺杆的结构示意图；

图17为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中水道块的侧视结构示意图；

图18为本实用新型一种水冷式液态硅胶螺杆料管组中水道块的主视结构示意图；

其中，各附图标记为：

100-射咀，110-子射咀，120-射咀套，130-母射咀；131-第二进料通道，132-第二进水通道，133-第二出水通道，134-进水流道，135-出水流道；

200-阀针固定座；201-第三进料通道，202-第三进水通道，203-第三出水通道，204-密封圈；

300-法兰连接体，301-进料口，302-第一进料通道，303-装配腔，304-第一进气口，305-第二进气口，306-进水口，307-第一进水通道，308-第一出水通道，309-出水口；

400-气动活塞，410-活塞体，420-阀针，421-阀针头端，422-阀针尾端，423-堵头；430-压缩弹簧；

500-弹簧自封式螺杆头组，510-挡头，520-螺杆头，521-装配段，522-限位段，523-进胶段，524-介子段，525-螺头主体，526-进胶孔；530-止逆环，531-止逆孔，532-内六角防滑段，533-平滑段；540-复位弹簧；

600-料管，610-料管本体，611-料管进料口，612-料管送料腔，613-料管冷却循环水道，614-第一装配段，615-第二装配段，616-第三装配段，620-保温棉，630-料管冷却循环水道；

700-螺杆，701-第一传动花键，702-环形凹槽，703-半环；

800-水道块，801-第一装配腔，802-第二装配腔；

900-传动轴，901-第二传动花键，902-限位腔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

实施例1

如图1所示，本实施例提供一种水冷式液态硅胶螺杆料管组，其主要包括依次设置的射咀100、法兰连接体300和料管600，各部件之间通过螺纹或螺栓连接，并整体进行QPQ防锈工艺处理。其中：料管600周体上沿其轴向设置有料管冷却循环水道613，料管冷却循环水道613的设置能有效避免产生热量使硅胶固化造成产品内冷料缺陷与生产制程不稳定的问题，但在生产过程中因冷却水温度偏低不可避免的会在螺杆料管造成冒汗现象，影响生产环境与模具生产稳定性的缺陷。

在本实施例中，如图2和图3所示，为克服现有料管因冷却水温度偏低造成冒汗现象的这种缺陷，所采取的措施是在且料管冷却循环水道613外部依次包覆有保温棉620和热缩套管630，通过包覆保温棉620防止冒汗形成的水滴流道机器和模具上；以及在保温棉620外部增加了各种规格的热缩套管，整体外观高端大气，还能彻底杜绝水滴浸出，防止生锈，保持生产现场的整洁及料管射嘴的使用寿命。

在本实施例中，料管600的整体内径为12mm-80mm，外径为30-200mm。优选地，料管600的整体内径为20mm-70mm，外径为50-180mm；较为优选地，料管600的整体内径为36mm-62mm，外径为80-160mm。

在本实施例中，如图1和图2所示，该水冷式液态硅胶螺杆料管组还包括设置于料管600内腔的螺杆700和与所述螺杆700尾端传动连接的传动轴900。螺杆700的尾端沿其轴向设置有第一传动花键701，所述传动轴900内孔设置有与所述第一传动花键701相配合的第二传动花键901，其中，所述螺杆700的尾端通过第一传动花键701和第二传动花键901与所述传动轴900轴连接。

作为其中的一个实施方式，如图1和图2所示，所述第一传动花键701和第二传动花键901均可采用相互配合的渐开型花键或矩形花键，所述第一传动花键701和第二传动花键901齿数为4-20齿，直径为12-80mm，具体根据实际需要而定。

作为其中的一个优选实施方式，如图2和图16所示，在所述第一传动花键701的尾部靠前或收尾处的后段光圆处沿其周向开设有环形凹槽702，环形凹槽702用于套设有半环703。当将传动轴900前端的第二传动花键901与螺杆700尾端的第一传动花键701装配连接后，将半环703从转入传动轴900尾部的限位腔902装入，固定装配在第一传动花键701尾部的环形凹槽702内，以对传动轴900起到一定的限位作用，防止传动轴900从螺杆700尾部脱离。

在本实施例中，如图4、图17和图18所示，该水冷式液态硅胶螺杆料管组水道块800，水道块800与料管600尾端外径上的螺纹及阶梯型结构相配合连接。其中水道块800内孔既有设计螺纹，也有设计安装的台阶配合孔，与料管600外径上的螺纹与台阶导向相配合，配合公差在0.03mm左右。两者装配好后在水道块800与料管600上增加了定位防转螺丝。

具体地，水道块800的内孔为阶梯型结构，包括第一装配腔801和直径小于第一装配腔801的第二装配腔802，且在第二装配腔802内壁开设外螺纹。料管600的尾端设置有相配合的第一装配段614、第二装配段615和第三装配段616，第一装配段614、第二装配段615和第三装配段616的直径逐渐减小，且在第二装配段615上设置有与第二装配腔802相配合的内螺纹。通过在料管尾端与水道块采用螺纹及阶梯型结构相配合连接方式，并在螺杆尾部采用花键传动方式，结构连接稳定，安装更换方便快捷。

实施例2

与上述实施例1不同的是，如图5、图6和图7所示，该实施例提供一种组合式子母结构的射咀100，该射咀100主要包括子射咀110、射咀套120和母射咀130，母射咀130的前端穿过射咀套120螺纹连接子射咀110，各部件之间通过螺纹或螺栓连接，并整体进行QPQ防锈工艺处理。该射咀100为组合式的子母结构，相对传统的一体式射咀改，不仅降低了加工难度，也使得更换更加方便快捷，清理残胶与检查阀针封胶面都极为方便。

在本实施例中，如图5、图6和图7所示，母射咀130为中空结构，且母射咀130后端的腔道直径大于其前端的腔道直径，且应当注意的是，母射咀130后端的腔道直径大于阀针420的直径，以在阀针420与该腔道之间形成进料通道，即母射咀130后端的腔道作为注射通道，前端的腔道作为装配阀针420的装配腔。

在本实施例中，如图5、图6和图7所示，母射咀130的前端穿过射嘴套120的内腔与子射嘴110的后端内螺纹连接，使得母射咀130的进料通道连通子射嘴110前端的射咀口。由分体式的子射嘴110、射嘴套120和母射咀130子母结构组装成射咀，更方便安装，更换适用于不同R角的模具，更方便检修，对于机械加工更加简单，更能保证阀针与射嘴内孔配合的同心度，同时也使得更换更加方便快捷，清理残胶与检查阀针封胶面都极为方便。

在本实施例中，如图5、图6和图7所示，母射咀130后端的外径大于其前端的外径，在装配过程中，母射咀130的后端装配在射嘴套120和法兰连接体300之间，而母射咀130的前端则装配在射嘴套120的中空腔体内。

在本实施例中，如图5、图6和图7所示，在母射咀130前端周体上开设有螺纹状的冷却水流道，因该母射咀130的前端装配在射嘴套120内，故在母射咀130前端周体上的冷却水流道与射嘴套120内壁之间形成冷却水通道，通过向射咀外部构造的冷却水通道内通入冷却水，可有效对母射咀130内流经的硅胶料液进行降温，能有效避免产生热量使硅胶固化造成产品内冷料缺陷与生产制程不稳定的问题。

在本实施例中，如图8所示，冷却水流道为双螺纹结构，其包括并排且螺旋布置的进水流道134和出水流道135，且进水流道134的末端连通出水流道135，以在母射咀130的前端周体上形成冷却水的循环通路。

在本实施例中，如图7所示，法兰连接体300的周体上开设有分别连通进水流道134和出水流道135的进水口306和出水口309。冷却水通过法兰连接体300上的进水口306通过若干进水通道进入母射咀130后端的进水流道134内，并于前端回流进入出水流道135内，最后通过若干出水通道从出水口309排出，完成对母射咀130内硅胶料液的冷却。

在本实施例中，如图7所示，法兰连接体300的周体上还开设有连通进水口306的第一进水通道307，以及开设有连通出水口309的第二出水通道308，第一进水通道307和第二出水通道308在法兰连接体300的外周体呈轴向平行布置，且呈对称布置。

在本实施例中，如图5所示，法兰连接体300上分别开设有连通装配腔303的第一进气口304和第二进气口305，且第一进气口304位于活塞体410的前端侧，第二进气口305位于活塞体410的后端侧。第二进气口305位于气动活塞400的后端侧，第一进气口304和第二进气口305处连接高压气源，为气动活塞400提供驱动力。由法兰连接体300和其内装配的活塞体410构成该阀针420的驱动结构，实现射咀口的打开或封闭。

在本实施例中，如图1、图2、图5、图6和图7所示，法兰连接体300的后端轴心位置设有进料口301，进料口301侧与注塑机的料管600和螺杆70连接，进料口301通过装配腔303外周体的至少一个第一进料通道302连通母射咀130的内腔。作为一个具体实施方式，第一进料通道302至少为两个呈对称布置，且该第一进料通道302由连通进料口301的倾斜通道和设置于外周体上的水平通道两部分构成。

在本实施例中，如图6所示，母射咀130后端的外周体上开设有至少一个连通其内腔的第二进料通道131，且第二进料通道131的后端对应连通第一进料通道302的前端。作为一个优选实施方式，第二进料通道131为至少两个呈对称布置，且第二进料通道131呈倾斜布置，其后端连通法兰连接体300外周体上第一进料通道302的水平通道，前端连通母射咀130前端的注射通道内。

本实施例采用由子射咀110、射咀套120和母射咀130组成的子母结构，不仅降低了加工难度，也使得更换更加方便快捷，清理残胶与检查阀针封胶面都极为方便；并通过母射咀130外部与射咀套120内壁形成的冷却水流道能有效避免产生热量使硅胶固化造成产品内冷料缺陷与生产制程不稳定的问题。

实施例3

与上述实施例1和实施例2不同的是，如图1、图2、图5、图6、图7和图9所示，提供一种装配在法兰连接体300前端的装配腔303内的气动活塞400，该气动活塞400主要包括活塞体410、轴向穿设于活塞体410中部的阀针420以及设置于阀针420尾端的压缩弹簧430，其中，活塞体410装配于法兰连接体300前端的装配腔303内，阀针420的前端经母射咀130的内孔延伸至子射嘴110的射咀口。

在本实施例中，如图5、图6和图7所示，活塞体410可在装配腔303内进行左右移动。活塞体410中部径向套设有阀针420，即阀针420的阀针尾端423固定在活塞体410的内孔，具体地，阀针420可采用螺栓连接或焊接的方式固定在活塞体410上。

此外，阀针420的阀针头端421端经母射咀130的注射通道延伸至子射嘴110的射咀口，以便在气动活塞400的带动下同步驱动阀针420进行左右移动，通过驱动阀针420前端的堵头423打开或关闭子射嘴110的射咀口。

通过在气动活塞400一端增加了压缩弹簧430，通过压缩弹簧430的设置，既能增加后退时的缓冲保护活塞不易损坏，也能防止阀针因气阀或气缸密封圈漏气而造成的封不住胶的问题。同时也有效解决了密封圈轻微漏气不容易发现时造成的气缸活塞两边受力相等而造成的阀针活动卡滞或不动现象。

在本实施例中，如图5、图6、图7和图9所示，该水冷式液态硅胶螺杆料管组还包括阀芯固定座200，阀芯固定座200设置于法兰连接体300之间的阀芯固定座200之间。其中，阀芯固定座200为中空结构，其内装配有至少一个与阀针420相配合的密封圈204保证阀针420在左右移动过程时射咀的气密性，防止漏气。

实施例4

与上述实施例不同的是，如图1、图2、10、图11和图12所示，该水冷式液态硅胶螺杆料管组还包括弹簧自封式螺杆头组500，该弹簧自封式螺杆头组500活动设置于料管600前端的内孔内，主要包括挡头510、螺杆头520、套设于挡头510前端的复位弹簧540和套设于螺杆头520前端的止逆环530；且挡头510、螺杆头520、止逆环530和复位弹簧540呈同轴线布置。

其中，螺杆头520中部的周体上均布有若干纵向贯通的进胶孔526；止逆环530的周体上均布有若干纵向贯通且相对进胶孔526呈错位布置的止逆孔531，复位弹簧540套设于挡头510的后端，并与头端511相抵接，挡头510的前端与止逆环530相抵接。该采用复位弹簧540和止逆环530配合的螺杆头组，可有效避免螺杆头520与止逆环530的摩擦，避免产生热量使硅胶固化造成产品内冷料缺陷与生产制程不稳定的问题。

在本实施例中，如图10和图11所示，止逆环530的外径小于进胶段523的外径。且止逆孔531距中轴线的半径等于或小于进胶孔526距中轴线的半径，使得硅胶只有在顶开止逆环530时才能进入止逆孔531内。实现在螺杆螺菱输送硅胶的作用力下将止逆环530顶开，硅胶一部分从止逆环530的外径流出，另一部分从止逆环530的内圈的四个长槽型或圆孔形的止逆孔531流出。

在本实施例中，为实现上述目的，如图10和图11所示，止逆孔531距中轴线的半径等于或小于进胶孔526距中轴线的半径。即止逆孔531相对进胶孔526位于同一中心轴为圆心的不同半径上，且止逆孔531和进胶孔526在横向截面上不重合。如止逆孔531位于内侧的圆形轨迹上，而进胶孔526位于外侧的圆形轨迹上。

此外，作为一个替代方案，止逆孔531相对进胶孔526也可以设置在同一中心轴为圆心的相同半径上，即止逆孔531和进胶孔526相对轴心线的半径相同，但为实现上述止逆环530的封闭作用，止逆孔531与进胶孔526在径向上不重合，整体呈错位布置，如若干止逆孔531和若干进胶孔526一一间隔交替布置，整体呈环形结构。

在本实施例中，如图13、14、图15止逆孔531和进胶孔526采用圆形孔、方形孔、弧形方形孔、其他规则和/或不规则的孔型结构。作为一个优选实施方式，进胶孔526采用圆形孔，沿进胶段523的外周体呈环形间隔布置。止逆孔531采用弧形方孔，沿止逆环530的外周体呈环形间隔布置。

在本实施例中，止逆孔531和进胶孔526的孔径为1mm-50mm，个数为1-200个。优选地，进胶孔526的孔径为1mm-40mm，个数为1-120个。较为优选地，进胶孔526的孔径为1.1mm-20mm，个数为4-80个。更优选地，进胶孔526的孔径为1.2mm-10mm，个数为8-50个。更进一步优选地，进胶孔526的孔径为1.5mm-3mm，个数为12-30个。

在本实施例中，如图12和图13所示，螺杆头520包括依次连接且为一体结构的装配段521、限位段522、进胶段523、介子段524和螺头主体525。其中，装配段521与挡头510后端的装配孔可拆卸连接；限位段522的前端连接装配段521的后端，其上套设有止逆环530，用于防止止逆环530周向转动；进胶段523的前端连接限位段522的后端，且沿其周向均布有若干纵向贯通的进胶孔526；介子段524的前端连接进胶段523的后端；螺头主体525的前端连接介子段524的后端。

在本实施例中，如图1、图2、图5和图6所示，装配段521的外周面为外螺纹结构，装配孔513为与之相配合的内螺纹结构。此外，在螺头主体525的外周面也装配有螺纹，螺杆头520两端装配段521和螺头主体525的螺牙大小及左牙右牙是根据螺杆大小及机型的变化而随之变化。

在本实施例中，如图5和图6所示，装配段521的外径小于限位段522的外径；限位段522的外径小于进胶段523的外径；以及进胶段523的外径大于介子段524的外径，介子段524的外径大于螺头主体525的外径，且介子段524的前端侧向进胶段523一侧平滑过渡。

在本实施例中，如图5和图6所示，限位段522与止逆环530的径向配合处设置至少一个防呆机构。根据实际需要，防呆机构采用多角扁位、平键、花键、渐开型花键和/或柱销限位结构，如在限位段522的外周壁设置六角或其他防呆结构以防止弹止逆环530反向转动引起摩擦及热量。限位段522的长度大于止逆环530的长度，以使得限位段522为止逆环530提供足够的位移空间，从而在注塑压力和复位弹簧540的作用下沿限位段522的轴向进行左右移动。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。

Claims (12)

1.水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，包括依次设置的射咀、法兰连接体和料管，其中：所述料管周体上沿其轴向设置有料管冷却循环水道，且所述料管冷却循环水道外部依次包覆有保温棉和热缩套管。

2.根据权利要求1所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，所述射咀包括子射咀、射咀套和母射咀，其中：

所述母射咀的前端穿过所述射咀套螺纹连接所述子射咀。

3.根据权利要求2所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，所述母射咀为中空结构，其前端周体上开设有螺纹状的冷却水流道。

4.根据权利要求2所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，还包括：

气动活塞，其包括活塞体、轴向穿设于所述活塞体中部的阀针以及设置于所述阀针尾端的压缩弹簧；

其中，所述活塞体装配于所述法兰连接体前端的装配腔内，所述阀针的后端经所述母射咀的内孔延伸至所述子射咀的射咀口。

5.根据权利要求4所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，还包括：

阀芯固定座，所述阀芯固定座设置于所述法兰连接体之间的阀芯固定座之间；

其中，所述阀芯固定座为中空结构，其内装配有至少一个与所述阀针相配合的密封圈。

6.根据权利要求1所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，还包括：

弹簧自封式螺杆头组，其活动设置于所述料管前端的内孔内，包括挡头、螺杆头、套设于所述挡头前端的复位弹簧和套设于所述螺杆头前端的止逆环；

其中，所述螺杆头中部的周体上均布有若干纵向贯通的进胶孔；所述止逆环的周体上均布有若干纵向贯通且相对所述进胶孔呈错位布置的止逆孔。

7.根据权利要求1所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，所述料管的整体内径为12-80mm，外径为30-200mm。

8.根据权利要求1所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，还包括：

螺杆，所述螺杆设置于所述料管内腔，且其尾端沿其轴向设置有第一传动花键；

传动轴，所述传动轴内孔设置有与所述第一传动花键相配合的第二传动花键；

其中，所述螺杆的尾端通过第一传动花键和第二传动花键与所述传动轴连接。

9.根据权利要求8所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，所述第一传动花键和第二传动花键为渐开型花键或矩形花键。

10.根据权利要求9所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，所述第一传动花键和第二传动花键齿数为4-20齿，直径为12-80mm。

11.根据权利要求8所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，所述第一传动花键的尾部靠前或收尾处的后段光圆处套设有半环，所述半环限位装配于所述传动轴的内孔。

12.根据权利要求1所述的水冷式液态硅胶螺杆料管组，其特征在于，还包括：

水道块，所述水道块的内孔为阶梯型结构，其与所述料管尾端外径上的螺纹及阶梯型结构相配合连接。

Images