CN215543738U - 一种同步液压升降装置 - Google Patents

Abstract

一种同步液压升降装置，设有机架、液压缸、升降轴、缓冲机构和升降板；机架的侧部设有耳座和升降条孔，升降条孔处于耳座的下方；液压缸的顶部通过连接轴连接耳座，液压缸的驱动杆连接升降轴的端部，升降轴的两端从升降条孔伸出；缓冲机构连接机架，缓冲机构位于升降板的两侧；升降板处于升降轴的上方；液压缸通过升降轴带动升降板上升，升降轴下降过程升降板跟随升降轴下降。本实用新型简化了传统升降板的升降结构，使升降过程简单、可靠，减少设备故障发生率并且设备零件少、成本低，便于后期的设备维护，另外通过改变摩擦方式避免了升降板卡死的情况，并延长了设备的使用寿命。

Description

一种同步液压升降装置

技术领域

本实用新型涉及一种同步液压升降装置，属于棒材生产技术领域。

背景技术

挡板是棒材生产线不可或缺的重要设备，主要功能就是挡料和对棒材断面进行齐头，挡板的种类很多，按照工序和应用场所分为固定挡板和升降挡板，固定挡板是用来对生产线末端生产工序的钢材进行齐头，以保证下一道工序对棒材端面平齐的要求，固定挡板有承受的冲击力大，结构简单的特点，而升降挡板主要用于某工序中的棒材齐头，如对进入冷床输入辊道上并排的两段棒材进行齐头，以使上冷床后棒材端面平齐、美观，升降挡板的结构相对简单，承受的冲击力也不如固定挡板的大，但是升降挡板的动作灵活，也是工序中不可缺少的设备。

现有的升降挡板的驱动臂的一端是分体结构，由两部分组成，通过螺栓连接与摆臂轴安装，在使用过程中经常会出现摆臂轴滚键和连接螺栓断裂的情况，这样驱动臂与摆臂轴的连接就会失效，直接导致升降挡板无法升起。摆臂轴是由轴和摆臂两部分焊接而成，摆臂部分由于长时间频繁与弧形板接触，磨损严重，导致升降板的升降高度不够，起不到挡料的作用，由于摆臂轴焊接件整体尺寸大，当需要更换摆臂轴时就会与相邻设备或零件干涉，因此不得不切割或者其他方式处理相邻设备或零件才能更换摆臂轴，因此检修维护非常不方便。由于升降板受到往复冲击力的作用，经常会导致防尘罩脱落，而且缓冲装置是被安装到基础架体上的一个空腔之中的，一旦防尘罩脱落就会导致受冲击力后从棒材上脱落的毛刺进入到腔体中，毛刺积存到一定程度，就会使缓冲装置中弹簧的活动空间压缩，甚至使弹簧无法工作，有时候会导致升降板无法上升或落下，通常都是由于受冲击后被压缩的缓冲装置的相对一侧的缓冲装置无法被再次压缩而使升降板挤死无法下落。触头螺杆中的触头是圆球面，由于弹簧的作用始终与升降板接触，升降板升降的过程中就会导致升降板和触头相互磨损，一旦触头被磨损的球面面积过大，还会加剧升降板挤死的情况，另外，被磨平的面积过大，也会影响升降板的摆动角度，进而会使架体承受更多的冲击力，导致架体地脚螺栓断裂。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种同步液压升降装置，解决升降板升降结构复杂的问题；解决设备维护费时费力的问题；解决升降板下部氧化铁皮不易清理的问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种同步液压升降装置，包括机架、液压缸、升降轴、缓冲机构和升降板；所述机架的侧部设有耳座和升降条孔，所述升降条孔处于所述耳座的下方；所述液压缸的顶部通过连接轴连接所述耳座，液压缸的驱动杆连接所述升降轴的端部，所述升降轴的两端从所述升降条孔伸出；所述缓冲机构连接所述机架，缓冲机构位于所述升降板的两侧；所述升降板处于所述升降轴的上方；液压缸通过所述升降轴带动所述升降板上升，所述升降轴下降过程所述升降板跟随升降轴下降。

作为同步液压升降装置的优选方案，所述连接轴与所述耳座之间连接有第一销轴，连接轴与液压缸的顶部之间连接有第二销轴。

作为同步液压升降装置的优选方案，所述升降板的底部设有配合槽，所述升降轴通过所述配合槽与升降板接触。

作为同步液压升降装置的优选方案，所述升降板的两侧设有限位辊，所述升降板处于所述限位辊之间。

作为同步液压升降装置的优选方案，所述缓冲机构包括封闭腔体、触头螺杆、涡卷弹簧、间隔套、端盖和锁紧螺母；所述封闭腔体与机架焊接，所述触头螺杆的内端连接有辊轮，触头螺杆通过所述辊轮与升降板接触；触头螺杆从所述间隔套中心孔穿过，所述涡卷弹簧和间隔套均设置在所述封闭腔体中，涡卷弹簧处于触头螺杆的外围；所述端盖连接在所述间隔套的外围，所述锁紧螺母处于所述间隔套的外侧，锁紧螺母连接所述触头螺杆的外端。

作为同步液压升降装置的优选方案，所述升降板的两侧均设有两组所述缓冲机构；所述液压缸、升降轴和耳座均设有两组，两组所述液压缸、升降轴和耳座分布在所述升降轴的两端。

本实用新型的有益效果是：设有机架、液压缸、升降轴、缓冲机构和升降板；机架的侧部设有耳座和升降条孔，升降条孔处于耳座的下方；液压缸的顶部通过连接轴连接耳座，液压缸的驱动杆连接升降轴的端部，升降轴的两端从升降条孔伸出；缓冲机构连接机架，缓冲机构位于升降板的两侧；升降板处于升降轴的上方；液压缸通过升降轴带动升降板上升，升降轴下降过程升降板跟随升降轴下降。本实用新型简化了传统升降板的升降结构，使升降过程简单、可靠，减少设备故障发生率并且设备零件少、成本低，便于后期的设备维护，另外通过改变摩擦方式避免了升降板卡死的情况，并延长了设备的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

图1为本实用新型实施例中提供的同步液压升降装置立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例中提供的同步液压升降装置剖视结构示意图；

图3为本实用新型实施例中提供的同步液压升降装置升降板和升降轴的配合示意图。

图中，1、机架；2、液压缸；3、升降轴；4、缓冲机构；5、升降板；6、耳座；7、升降条孔；8、第一销轴；9、第二销轴；10、配合槽；11、限位辊；12、封闭腔体；13、触头螺杆；14、间隔套；15、端盖；16、锁紧螺母；17、涡卷弹簧；18、连接轴。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。

参见图1、图2和图3，本实用新型实施例提供一种同步液压升降装置，包括机架1、液压缸2、升降轴3、缓冲机构4和升降板5；所述机架1的侧部设有耳座6和升降条孔7，所述升降条孔7处于所述耳座6的下方；所述液压缸2的顶部通过连接轴18连接所述耳座6，液压缸2的驱动杆连接所述升降轴3的端部，所述升降轴3的两端从所述升降条孔7伸出；所述缓冲机构4连接所述机架1，缓冲机构4位于所述升降板5的两侧；所述升降板5处于所述升降轴3的上方；液压缸2通过所述升降轴3带动所述升降板5上升，所述升降轴3下降过程所述升降板5跟随升降轴3下降。

本实施例中，所述升降板5的两侧均设有两组所述缓冲机构4；所述液压缸2、升降轴3和耳座6均设有两组，两组所述液压缸2、升降轴3和耳座6分布在所述升降轴3的两端。所述连接轴18与所述耳座6之间连接有第一销轴8，连接轴18与液压缸2的顶部之间连接有第二销轴9。

具体的，连接轴18是安装液压缸2和升降轴3的关键部件，需要液压缸2在垂直于升降板5的工作面的平面内摆动，因此需要将摆动平面转换，所以就需要连接轴18的设计，当组装设备时，先将一侧的连接轴18与液压缸2安装，然后将它们共同安装到机架1上，然后转动液压缸2的缸头，以便安装升降轴3，然后将另一侧的液压缸2和连接轴18安装，然后共同与升降轴3安装，然后转动缸体以便将连接轴18(6)安装到机架1上，其中连接轴18和机架1安装位置的尺寸要保证拆除第一销轴8和转动液压缸2缸体后能将第二销轴9拆卸，并且在拆卸第二销轴9后能够保证液压缸2向左或向右摆动，以便将液压缸2从升降轴3上拆下来。

本实施例中，所述升降板5的底部设有配合槽10，所述升降轴3通过所述配合槽10与升降板5接触。所述升降板5的两侧设有限位辊11，所述升降板5处于所述限位辊11之间。

辅助图3，升降板5的下端带有配合槽10，在低位时升降轴3与配合槽10相配合，升降板5靠升降轴3的上升而升起，配合槽10的作用是升降板5在高位进行齐头工作时，受冲击力产生摆动后不与升降轴3脱离。升降轴3至少要有2/3部分进入到升降板5的配合槽10中，而且配合槽10的直径要比升降轴3的直径大2-3mm，这样能最大限度的保证受冲击后升降板5不与升降轴3脱离，又能使升降轴3轻松进入到升降板5的配合槽10内，进而能够保证其性能的可靠性。

辅助图2，本实施例中，所述缓冲机构4包括封闭腔体12、触头螺杆13、涡卷弹簧17、间隔套14、端盖15和锁紧螺母16；所述封闭腔体12与机架1焊接，所述触头螺杆13的内端连接有辊轮，触头螺杆13通过所述辊轮与升降板5接触；触头螺杆13从所述间隔套14中心孔穿过，所述涡卷弹簧17和间隔套14均设置在所述封闭腔体12中，涡卷弹簧17处于触头螺杆13的外围；所述端盖15连接在所述间隔套14的外围，所述锁紧螺母16处于所述间隔套14的外侧，锁紧螺母16连接所述触头螺杆13的外端。

具体的，封闭腔体12与机架1焊接到一起，能够构成相对独立的封闭空间，将设计带辊轮的触头螺杆13安装到封闭腔体12中，能够将原现有技术方案中的触头螺杆13与升降板5的滑动摩擦改进为滚动摩擦，减少了它们之间的相互磨损，进而提高升降板5的使用寿命，缓冲机构4中的缓冲原件是涡卷弹簧17(标准件)，安装好带辊轮的触头螺杆13后，安装涡卷弹簧17，然后安装间隔套14，然后再安装端盖15，最后安装锁紧螺母16，另外，带辊轮的触头螺杆13与升降板5间的滚动摩擦，能够减少磨损的同时，还能够避免由于毛刺的进入造成涡卷弹簧17的卡死，使缓冲装置失效的情况。

本实用新型设有机架1、液压缸2、升降轴3、缓冲机构4和升降板5；机架1的侧部设有耳座6和升降条孔7，升降条孔7处于耳座6的下方；液压缸2的顶部通过连接轴18连接耳座6，液压缸2的驱动杆连接升降轴3的端部，升降轴3的两端从升降条孔7伸出；缓冲机构4连接机架1，缓冲机构4位于升降板5的两侧；升降板5处于升降轴3的上方；液压缸2通过升降轴3带动升降板5上升，升降轴3下降过程升降板5跟随升降轴3下降。本技术方案结构简单，故障率低并且发生故障处理容易，省时间，升降板5两侧的对称位置安装的液压缸2共同伸缩，带动与两套液压缸2共同安装的升降轴3升降运动，而升降轴3又与升降板5配合安装，因此升降板5能随着液压缸2的缩回上升，当液压缸2伸出时升降轴3下降，这时升降板5受自重而下落，升降板5如此往复升降实现其升降功能。由双侧的液压缸2的伸缩运动而造成升降板5的升降运动的结构，省去了现有技术方案中的驱动臂、摆臂轴和弧形板结构，避免由于机构不可靠造成升降结构失效的情形。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种同步液压升降装置，其特征在于，包括机架(1)、液压缸(2)、升降轴(3)、缓冲机构(4)和升降板(5)；所述机架(1)的侧部设有耳座(6)和升降条孔(7)，所述升降条孔(7)处于所述耳座(6)的下方；所述液压缸(2)的顶部通过连接轴(18)连接所述耳座(6)，液压缸(2)的驱动杆连接所述升降轴(3)的端部，所述升降轴(3)的两端从所述升降条孔(7)伸出；所述缓冲机构(4)连接所述机架(1)，缓冲机构(4)位于所述升降板(5)的两侧；所述升降板(5)处于所述升降轴(3)的上方；液压缸(2)通过所述升降轴(3)带动所述升降板(5)上升，所述升降轴(3)下降过程所述升降板(5)跟随升降轴(3)下降。

2.根据权利要求1所述的一种同步液压升降装置，其特征在于，所述连接轴(18)与所述耳座(6)之间连接有第一销轴(8)，连接轴(18)与液压缸(2)的顶部之间连接有第二销轴(9)。

3.根据权利要求2所述的一种同步液压升降装置，其特征在于，所述升降板(5)的底部设有配合槽(10)，所述升降轴(3)通过所述配合槽(10)与升降板(5)接触。

4.根据权利要求1所述的一种同步液压升降装置，其特征在于，所述升降板(5)的两侧设有限位辊(11)，所述升降板(5)处于所述限位辊(11)之间。

5.根据权利要求1所述的一种同步液压升降装置，其特征在于，所述缓冲机构(4)包括封闭腔体(12)、触头螺杆(13)、涡卷弹簧(17)、间隔套(14)、端盖(15)和锁紧螺母(16)；所述封闭腔体(12)与机架(1)焊接，所述触头螺杆(13)的内端连接有辊轮，触头螺杆(13)通过所述辊轮与升降板(5)接触；触头螺杆(13)从所述间隔套(14)中心孔穿过，所述涡卷弹簧(17)和间隔套(14)均设置在所述封闭腔体(12)中，涡卷弹簧(17)处于触头螺杆(13)的外围；所述端盖(15)连接在所述间隔套(14)的外围，所述锁紧螺母(16)处于所述间隔套(14)的外侧，锁紧螺母(16)连接所述触头螺杆(13)的外端。

6.根据权利要求1所述的一种同步液压升降装置，其特征在于，所述升降板(5)的两侧均设有两组所述缓冲机构(4)；所述液压缸(2)、升降轴(3)和耳座(6)均设有两组，两组所述液压缸(2)、升降轴(3)和耳座(6)分布在所述升降轴(3)的两端。

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