CN215521261U - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

根据本实用新型的旋转式压缩机，其可以包括：辊，可滑动地结合于旋转轴的偏心部，并且通过所述旋转轴沿着气缸的内周面进行移动；以及叶片，可滑动地结合于所述气缸，并且将所述压缩空间划分为复数个压缩室，在所述旋转轴的偏心部的外周面或与所述偏心部的外周面相向的所述辊的内周面上可以形成有供油槽，所述供油槽的深度形成为，从所述第二供油孔越朝向圆周方向越变小。因此，能够增加偏心部和辊之间的供油量，以减小摩擦损失。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及旋转式压缩机，尤其涉及一种辊和铰链相结合的旋转式压缩机以及辊和铰链分离的旋转式压缩机。

背景技术

旋转式压缩机是利用辊和叶片来压缩制冷剂的方式，其中，所述辊在气缸的压缩空间中进行回旋运动，所述叶片接触于该辊的外周面并将气缸的压缩空间划分为复数个空间。

根据辊和叶片之间的结合与否，旋转式压缩机可以分为旋转辊方式和铰链叶片方式。旋转辊方式是叶片可分离地结合于辊，所述辊随着偏心部进行滑动并旋转的方式；铰链叶片方式是叶片铰链结合于辊，辊相对于偏心部进行滑动而抑制旋转的方式。

在这种旋转辊方式或铰链叶片方式的旋转式压缩机中，由于均为辊可滑动地结合于偏心部的，因此在压缩时，可能发生因压缩空间的压力而使辊相对于偏心部进行滑动的打滑现象。因此，在现有技术中，通过向偏心部的外周面和辊的内周面之间供应油来形成油膜。

然而，在现有技术的旋转式压缩机中，由于偏心部和辊隔开微小的间隙而紧密结合，因此油可能无法充分地对偏心部的外周面和辊的内周面之间进行润滑。

因此，专利文献1(韩国授权专利第10-1983495号)中公开了如下技术：沿着偏心部的外周面形成有复数个供油槽160，并且向该复数个供油槽中的每一个填充规定量的油，由此对偏心部和辊之间进行润滑。在这种情况下，在各个供油槽中分别形成有供油孔，由此使油流入到每个供油槽中。

另外，专利文献2(美国授权专利10,260,504B2)中公开了一种供油槽，并且公开了在供油槽中形成有与其连通的供油孔的技术。在这种情况下，供油槽在圆周方向上长长地形成，由此减小摩擦面积。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种旋转式压缩机，其能够减小偏心部的外周面和辊之间的摩擦损失。

进一步地，本实用新型的目的在于提供一种旋转式压缩机，其增加偏心部和辊之间的供油量，由此能够减小偏心部和辊之间的摩擦损失。

更进一步地，本实用新型的目的在于提供一种旋转式压缩机，其能够将供应到偏心部和辊之间的油更宽地扩散到该偏心部和辊之间，同时能够形成较厚的油膜。

更进一步地，本实用新型的目的在于提供一种旋转式压缩机，其能够使流入偏心部的外周面和辊的内周面之间的油沿着圆周方向迅速地移动。

更进一步地，本实用新型的目的在于提供一种旋转式压缩机，其能够减小偏心部和辊之间的摩擦面积，同时能够抑制该偏心部和辊之间的表面压力的增加。

更进一步地，本实用新型的目的在于提供一种旋转式压缩机，其在偏心部的外周面或辊的内周面形成有供油槽，并且能够容易地形成该供油槽。

更进一步地，本实用新型的目的在于提供一种旋转式压缩机，其能够顺畅地对偏心部和辊之间进行润滑，同时能够减小偏心部或辊的重量，从而能够提高马达效率。

为了实现本实用新型的目的，可以提供一种叶片以铰链的方式结合于辊的旋转式压缩机，其中，在所述辊和可滑动地结合于该辊的内周面的偏心部之间，沿着圆周方向长长地形成有凹槽。由此，能够增加供应到辊和偏心部之间的供油量，从而能够减小辊和偏心部之间的摩擦损失。

这里，所述凹槽的深度沿着圆周方向形成为不同，在最深的位置上与孔连通，由此油可以被供应到所述凹槽中。由此，流入辊和偏心部之间的油能够沿着凹槽迅速地移动，从而油能够更宽地扩散到辊和偏心部之间。

这里，所述凹槽可以形成为其体积越从与孔连通的部分远离越减小。例如，所述凹槽可以形成为越远离孔则越变浅。由此，凹槽中产生压力差，从而油能够借助压力差迅速地进行移动。

这里，所述凹槽可以形成于辊的内周面。在这种情况下，在所述偏心部可以形成有用于向所述凹槽供应油的孔。由此，能够减小辊的重量，从而能够提高马达效率。

这里，所述凹槽的中心角可以形成为小于360度，并且可以形成于脱离所述偏心部的最大载荷点的位置。由此，能够提高润滑效果，同时能够抑制表面压力的增加。

这里，所述凹槽可以相对于孔偏心地形成。由此，油能够沿着朝向偏心方向进行旋转的旋转轴而迅速地移动。

另外，为了实现本实用新型的目的，可以提供一种旋转式压缩机，其包括：复数个支承板；气缸，设置在复数个所述支承板之间，并形成压缩空间；旋转轴，具备贯通复数个所述支承板的轴部，并具备容纳在所述气缸的压缩空间中的偏心部，在所述轴部形成有第一供油孔，并且形成有从所述第一供油孔贯通到所述偏心部的外周面的第二供油孔；辊，可滑动地结合于所述旋转轴的偏心部，并且通过所述旋转轴沿着所述气缸的内周面进行移动；以及叶片，可滑动地结合于所述气缸，并将所述压缩空间划分为复数个压缩室。在所述偏心部的外周面或面对所述偏心部的外周面的所述辊的内周面中的至少一侧，可以形成有与所述第二供油孔连通的供油槽；以圆周方向为基准，所述供油槽的深度可以形成为距所述第二供油孔更远的一侧比所述第二供油孔侧更浅。由此，流入辊和偏心部之间的油能够沿着圆周方向迅速地移动，并且能够有效地对辊和偏心部之间进行润滑。

这里，所述第二供油孔形成于以所述供油槽的圆周方向中心为基准形成偏心的位置。由此，油能够通过沿着一个方向进行旋转的旋转轴来迅速地移动。

此外，所述供油槽可以形成为，在圆周方向上越远离所述第二供油孔则越变浅。由此，油能够更宽且迅速地扩散到整个供油槽中，从而能够形成较宽的油膜。

此外，以所述旋转轴的旋转方向为基准，所述第二供油孔可以形成在所述供油槽的后方位置上。由此，随着远离第二供油孔，能够形成相对较低的压力，从而流入第二供油孔的油能够迅速地移动到供油槽的另一端。

这里，所述供油槽可以包括：第一供油槽，所述第二供油孔的端部容纳在所述第一供油槽中；以及第二供油槽，从所述第一供油槽的一端沿着所述旋转轴的旋转方向延伸，所述第二供油槽以所述第二供油孔为基准可以沿着圆周方向朝向一侧方向偏心地形成。

此外，所述第二供油槽的圆周方向上的长度可以形成为，大于所述第一供油槽的圆周方向上的长度。由此，用于形成更宽更厚的油膜的面积将会被扩大，从而能够进一步减小辊和偏心部之间的摩擦损失。另外，由此能够减小偏心部或辊的重量，从而能够提高马达效率。

此外，所述第二供油槽的最大深度可以形成为，小于所述第一供油槽的最大深度。由此，流入到第一供油槽的油能够迅速地移动到第二供油槽并更宽地扩散。

此外，所述第二供油槽的圆周面可以形成为弧形状的曲线面，所述第二供油槽的弧的中心可以相对于所述偏心部的圆的中心偏心地形成。由此，第二供油槽能够形成为在圆周方向上具有彼此不同的深度。

此外，所述第二供油槽的弧的中心可以位于比所述偏心部的圆的中心更靠向所述偏心部发生偏心的一侧。由此，第二供油槽能够形成于表面压力较小的一侧。

此外，所述第二供油槽的圆周面可以由至少一个以上的直线面形成。由此，能够容易地形成第二供油槽。

此外，所述第二供油槽的圆周面可以由复数个直线面形成，在复数个所述直线面中，与所述第一供油槽连接的直线面的面夹角可以形成为最大，而距所述第一供油槽最远的位置上的直线面的面夹角可以形成为最小。由此，能够容易形成第二供油槽，而且同时形成深度差。

这里，所述供油槽可以包括：第一供油槽，所述第二供油孔的端部容纳在所述第一供油槽中；以及第二供油槽，从所述第一供油槽的一端沿着所述旋转轴的旋转方向延伸，所述第二供油槽可以形成于所述偏心部的外周面和所述辊的内周面之间的排除了最大载荷点的位置上。由此，在偏心部的构成支承面的外周面上形成槽，从而能够减小偏心部的重量，同时能够抑制表面压力的增加。

此外，当将经过所述旋转轴的轴心和所述偏心部的偏心部中心的线设为第一假想线，并且将与所述第一假想线正交且经过所述偏心部中心的线设为第二假想线时，所述第二供油槽可以形成为，其一部分以所述第二假想线为基准位于所述轴心所在的一侧。由此，在表面压力较小的一侧形成第二供油槽，从而能够提高可靠性。

这里，所述供油槽可以延伸至所述偏心部的轴向两侧侧面中的至少任一侧的侧面，并以朝向与其面对的所述支承板形成开口。由此，油能够迅速地移动到第二供油槽。

此外，所述供油槽可以包括：第一供油槽，所述第二供油孔的端部容纳在所述第一供油槽中；以及第二供油槽，从所述第一供油槽的一端沿着所述旋转轴的旋转方向延伸，所述第二供油槽可以延伸至所述偏心部的轴向两侧侧面，并且朝向复数个所述支承板形成开口。由此，油能够更迅速地移动到第二供油槽。

此外，所述供油槽可以包括：第一供油槽，所述第二供油孔的端部容纳在所述第一供油槽中；以及第二供油槽，从所述第一供油槽的一端沿着所述旋转轴的旋转方向延伸，所述第一供油槽可以延伸至所述偏心部的轴向两侧侧面中的至少任一侧侧面，并且朝向与其面对的所述支承板形成开口，在所述第二供油槽中，所述第二供油槽的轴向两侧中的至少一侧可以形成为被阻塞的结构。由此，油能够迅速地移动到第二供油槽的末端。

此外，所述第二供油槽可以包括：设置在所述偏心部的轴向两侧的密封面部；贯通所述密封面部之间并沿着圆周方向延伸的延伸槽部；以及，从所述延伸槽部延伸并贯通所述密封面部，并且朝向在轴向上面对的所述支承板形成开口的开口槽部。由此，能够在圆周方向上长长地形成第二供油槽，同时油能够顺畅地移动到第二供油槽的末端。

这里，所述供油槽可以包括：第一供油槽，所述第二供油孔的端部容纳在所述第一供油槽中；第二供油槽，从所述第一供油槽的一端沿着所述旋转轴的旋转方向延伸；以及第三供油槽，从所述第二供油槽沿着圆周方向延伸，所述第三供油槽可以在所述偏心部的轴向两侧侧面之间沿着圆周方向延伸。由此，油能够沿着偏心部的外周面移动到更远的位置。

此外，所述第三供油槽可以形成为小于所述第二供油槽的体积。由此，移动到第二供油槽的油能够顺畅地移动到第三供油槽。

这里，还包括支承部，所述支承部从所述轴部朝向半径方向偏心地延伸，并且在轴向上支撑于复数个所述支承板；当将构成所述轴部的外周面的第一曲线和构成所述支承部的第二曲线在轴向上投影时交叉的点设为第一点，将与第一假想线正交且经过所述偏心部中心的第二假想线和构成所述偏心部的外周面的第三曲线相交的点设为第二点时，其中，所述第一假想线是经过所述轴部的轴心和所述偏心部的偏心部中心的线，所述第一点和第二点可以沿着所述偏心部的外周面隔开预定的间隔，所述供油槽可以形成在所述第一点和第二点之间。由此，能够将供油槽形成在表面压力较小的一侧。

此外，所述第二供油孔可以沿着经过所述轴心和所述第一点的第三假想线形成。由此，能够将供油孔形成在表面压力较小的一侧。

为了实现本实用新型的目的，可以包括：复数个支承板；气缸，设置在复数个所述支承板之间，并形成压缩空间；旋转轴，具备贯通复数个所述支承板的轴部，并具备容纳在所述气缸的压缩空间中的偏心部，在所述轴部形成有第一供油孔，并且形成有从所述第一供油孔贯通到所述偏心部的外周面的第二供油孔；辊，可滑动地结合于所述旋转轴的偏心部，并且通过所述旋转轴沿着所述气缸的内周面进行移动；以及叶片，可滑动地结合于所述气缸，并且将所述压缩空间划分为复数个压缩室。在所述偏心部的外周面或面对所述偏心部的外周面的所述辊的内周面中的任一侧，可以形成有与所述第二供油孔连通的供油槽；所述供油槽可以相对于所述第二供油孔在圆周方向上偏心地形成。由此，经由第二供油孔而流入供油槽的油，能够在旋转轴进行旋转时沿着圆周方向移动并更宽地被扩散。

这里，所述供油槽可以从所述第二供油孔沿着圆周方向朝向一侧延伸，所述供油槽的单位面积上的体积可以随着远离所述第二供油孔而减小。由此，油能够从供油槽的一端迅速地移动到另一端。

这里，所述供油槽的深度沿着圆周方向形成为不同，所述第二供油孔可以形成在所述供油槽中的最深的位置上。由此，油能够在供油槽中借助压力差而迅速地移动。

这里，所述第二供油孔可以形成在所述辊的外周面中的承受最小表面压力的位置上。由此，油能够经由第二供油孔而迅速地流入到供油槽。

这里，可以包括：复数个支承板；气缸，设置在复数个所述支承板之间，并形成压缩空间；旋转轴，具备贯通复数个所述支承板的轴部，并具备容纳在所述气缸的压缩空间中的偏心部，在所述轴部形成有第一供油孔，并且形成有从所述第一供油孔贯通到所述偏心部的外周面的第二供油孔；辊，可滑动地结合于所述旋转轴的偏心部，并且通过所述旋转轴沿着所述气缸的内周面进行移动；以及叶片，可滑动地结合于所述气缸，并将所述压缩空间划分为复数个压缩室。在所述偏心部的外周面或面对所述偏心部的外周面的所述辊的内周面中的任一侧可以形成有供油槽，当将经过所述旋转轴的轴心和所述偏心部的偏心部中心的线设为第一假想线，并且将与所述第一假想线正交且经过所述偏心部中心的线设为第二假想线时，所述第二供油孔可以形成为以所述第二假想线为基准在所述轴心所在的一侧与所述供油槽连通。由此，第二供油孔能够形成在表面压力较小的一侧，从而油能够迅速地被供应到供油槽。

此外，以所述旋转轴的旋转方向为基准，所述第二供油孔可以形成在所述供油槽的后方位置上。由此，随着远离第二供油孔，能够形成相对较低的压力，从而流入第二供油孔的油能够迅速地移动到供油槽的另一端。

此外，所述供油槽的深度沿着圆周方向形成为不同，所述第二供油孔可以形成于所述供油槽中的最深的位置上。由此，油能够在供油槽中借助压力差迅速地移动。

此外，所述第二供油孔可以形成于所述辊的外周面中的承受最小表面压力的位置上。由此，油能够经由第二供油孔而迅速地流入到供油槽。

这里，在所述气缸可以形成有沿着圆周方向隔开预定的间隔而成的吸入口和叶片槽，在所述辊的外周面可以形成有铰链槽，所述叶片的一端可以可滑动地结合于所述气缸的叶片槽，所述叶片的另一端可以可旋转地结合于所述辊的铰链槽。由此，能够将前面说明的供油结构应用到铰链叶片方式中，从而能够有效地减小辊和偏心部之间的摩擦损失。

附图说明

图1是示出本实施例的旋转式压缩机的纵剖视图。

图2是图1的“Ⅳ-Ⅳ”线剖视图。

图3是示出本实施例的旋转式压缩机中的叶片辊相对于旋转轴的旋转角度的位置变化的示意图。

图4是将图1中的压缩部剖开示出的立体图。

图5是示出图4中的旋转轴的偏心部的周边的立体图。

图6是图5的“Ⅴ-Ⅴ”线剖视图。

图7是将图6的“A”部分放大示出的剖视图。

图8是用于说明本实施例的第二供油槽的位置的示意图。

图9是示出本实施例的偏心部和辊之间的表面压力分布的示意图。

图10是将本实施例的第二供油槽的圆周面形状与偏心部的外周面进行比较的示意图。

图11是示出本实施例的偏心部的供油槽中的油的移动状态的示意图。

图12是将本实施例的针对旋转轴的各个部分的供油量与现有技术进行比较的图。

图13是从轴向上示出第二供油槽的另一实施例的示意图。

图14是示出本实施例的供油槽的另一实施例的立体图。

图15是示出本实施例的供油槽的另一实施例的立体图。

图16是示出本实施例的供油槽的一部分形成于辊的内周面的例子的示意图。

图17是示出将本实施例的供油槽应用于旋转辊方式的旋转式压缩机的例子的剖视图。

具体实施方式

以下，基于附图中所示的一实施例对本实用新型的旋转式压缩机进行详细说明。根据气缸数量的不同，旋转式压缩机可以分为单式旋转式压缩机或复式旋转式压缩机。另外，根据叶片是否结合于辊，旋转式压缩机可以分为叶片分离方式的旋转式压缩机以及辊和铰链叶片方式的旋转式压缩机。本实施例的旋转式压缩机以既是单式又是铰链叶片方式为例进行说明，但是也可以等同地应用于复式旋转式压缩机和叶片分离方式的旋转式压缩机。

图1是示出本实施例的旋转式压缩机的纵剖视图，图2是图1的“Ⅳ-Ⅳ”线剖视图。

参照图1和图2，在本实施例的旋转式压缩机中，在壳体110的内部空间111设置有电动部120，在壳体110的内部空间111的电动部120的下侧设置有通过旋转轴130机械地连接的压缩部140。

壳体110形成为圆筒形，并沿着纵向配置。然而，在某些情况下，壳体110也可以沿着横向配置。

电动部120包括：被压入并固定到壳体110的内周面的定子121；以及可旋转地插入到定子121内部的转子122。旋转轴130被压入并结合到转子122中。

旋转轴130包括轴部131、支承部132和偏心部133。

轴部131沿着轴向延伸并与转子122结合，且贯通并结合于后述的主支承板(bearing plate)141和副支承板142。因此，轴部131在半径方向上支撑于主支承板141和副支承板142。

支承部132从轴部131的外周面沿着半径方向偏心地延伸，并且在后述的气缸143的内部设置于后述的主支承板141和副支承板142之间。因此，支承部132在轴向上被后述的主支承板141和副支承板142支撑。

偏心部133从支承部132沿着与支承部132相同的半径方向偏心地延伸，并且设置在后述的气缸143的内部。偏心部133可滑动地结合于后述的叶片辊144的辊1441。稍后再次对偏心部进行说明。

另一方面，在轴部131形成有贯通于其轴向两端之间的第一供油孔1311，在偏心部133形成有从第一供油孔1311贯通到偏心部133的外周面的第二供油孔1331。稍后再次对第二供油孔与偏心部一并进行说明。

接下来，对压缩部进行说明。

本实施例的压缩部140包括主支承板(以下，称为主轴承)141、副支承板(以下，称为副轴承)142、气缸143和叶片辊144。主轴承141和副轴承142隔着气缸143设置在轴向两侧，在气缸143的内部形成压缩空间V。

另外，主轴承141和副轴承142在半径方向上对贯通气缸143的旋转轴130进行支撑。叶片辊144结合于旋转轴130的偏心部133，并且在气缸143中进行回旋运动的同时压缩制冷剂。

主轴承141的主板部1411形成为圆盘形状，在主板部1411的边缘形成有环形侧壁部1411a，使得所述主板部1411被热装或焊接到壳体110的内周面。主支承部1412在主板部1411的中央朝着电动部120向上凸出形成，在主支承部1412贯通形成有主支承孔1412a，使得旋转轴130插入所述主支承孔1412a并被支撑。

副轴承142的副板部1421形成为圆盘形状，并且可以通过螺栓与气缸143一起被紧固到主轴承141。当然，在气缸143固定于壳体110的情况下，主轴承141可以与副轴承142一起分别被螺栓紧固到气缸143，而在副轴承142固定于壳体110的情况下，气缸143和主轴承141可以通过螺栓被紧固到副轴承142。

副支撑部1422在副板部1421的中央朝着壳体110的底面向下凸出形成，副支承孔1422a在与主支承孔1412a相同的轴线上贯通形成于副支撑部1422。旋转轴130的下端被副支承孔1422a支撑。

气缸143形成为环形。气缸143的内周面形成为内径相同的正圆形状。气缸143的内径形成为大于辊1441的外径。因此，在气缸143的内周面和辊1441的外周面之间形成压缩空间V。

例如，气缸143的内周面可以形成压缩空间V的外壁面，辊1441的外周面可以形成压缩空间V的内壁面，叶片1445可以形成压缩空间V的侧壁面。因此，随着辊1441进行回旋运动，压缩空间V的外壁面构成固定壁，而压缩空间V的内壁面和侧壁面可以形成其位置可发生变化的可变壁。

在气缸143形成有吸入口1431，在吸入口1431的圆周方向上的一侧形成有叶片槽1432，以叶片槽1432为中心，在吸入口1431的相反侧形成有吐出引导槽1433。

吸入口1431形成为从所述气缸143的外周面沿着半径方向贯通到内周面，在吸入口1431的外周侧连接有贯通壳体110的吸入管112。因此，制冷剂经由吸入管112和吸入口1431而被吸入到气缸143的压缩空间V。

另外，吸入口1431一般通常形成为圆形截面的形状，但是在某些情况下，也可以形成为椭圆截面的形状，或者也可以形成为带角度的形状。在本实施例中，围绕吸入口1431形成为圆形截面的形状的例子进行说明。因此，本实施例中的吸入口1431的内径是固定的。

叶片槽1432在气缸143的内周面沿着朝向外周面的方向长长地形成。叶片槽1432的内周侧形成开口，而其外周侧被阻塞，或者以被壳体110的内周面阻塞的方式呈开口而形成。

叶片槽1432形成为具有大致与叶片1445的厚度或宽度相似的宽度，使得后述的叶片辊144的叶片1445可以进行滑动。因此，叶片1445的两侧侧面被叶片槽1432的两侧内壁面支撑，由此沿着大致的直线进行滑动。

吐出引导槽1433在气缸143的内侧边缘以半球形状倒角而形成。吐出引导槽1433用于将在气缸143的压缩空间V中被压缩的制冷剂引导至主轴承141的吐出口1414。因此，吐出引导槽1433形成于在轴向上投影时与吐出口1414重叠的位置上，以与吐出口1414连通。

然而，由于吐出引导槽1433产生死体积，因此优选尽可能不形成吐出引导槽1433，即使形成吐出引导槽1433，也优选其体积形成为最小。

另一方面，如上所述，叶片辊144由辊1441和叶片1445。辊1441和叶片1445可以形成为一体，或者也可以以能够进行相对运动的方式相结合。以下，围绕辊和叶片可旋转地结合的例子对本实施例进行说明。

辊1441形成为圆筒形状。辊1441可以形成为其内周面和外周面具有相同的中心的正圆形状，或者在某些情况下，可以形成为辊1441的内周面和外周面具有彼此不同的中心的正圆形状。

另外，辊1441的轴向上的高度形成为，与气缸143的内周面的高度大致相同。然而，由于辊1441需要相对于主轴承141和副轴承142进行滑动运动，因此辊1441的轴向上的高度也可以形成为略小于气缸143的内周面的高度。

另外，辊1441的内周面的高度和外周面的高度形成为几乎相同。因此，用于使辊1441的内周面和外周面之间相连接的两侧轴向截面，分别形成密封面。这些密封面分别与辊1441的内周面或外周面形成直角。然而，辊1441的内周面和各个密封面之间的边缘或辊1441的外周面和各个密封面之间的边缘也可以稍微倾斜或形成为曲面。

另外，辊1441可旋转地插入并结合于旋转轴130的偏心部133，叶片1445可滑动地结合于气缸143的叶片槽1432，从而铰链结合于辊1441的外周面。因此，当旋转轴130进行旋转时，辊1441通过偏心部133在气缸143的内部进行回旋运动，叶片1445以结合于辊1441的状态进行往复运动。

然而，辊1441也可以对准成相对于气缸143位于相同的中心，但是在某些情况下，也可以稍微偏心地对准。例如，在辊1441的中心和气缸143的中心一致的情况下，气缸143的内周面和辊1441的外周面之间的间隙(以下，称为容许间隔)沿着圆周方向几乎保持不变。于是，在气缸143的内周面和辊1441的外周面最接近的接触点到达至吸入口1431的圆周方向末端的时间点上开始执行压缩冲程，该压缩冲程均匀地持续到吐出冲程。

然而，在辊1441的中心和气缸143的中心一致的情况下，在压缩室的压力逐渐升高并达到吐出冲程的过程中，可能会发生因前压缩室和后压缩室之间的压力差所引起的制冷剂泄漏。

因此，可以对准成辊1441的中心和气缸143的中心形成偏心。例如，可以使气缸143对准成，辊1441的中心Or相对于气缸143的中心(与轴心呈同心)Oc大致朝向接近吐出口1414的方向偏心。因此，以用于使铰链槽145的中心Oh和轴心Oc相连接的假想线为中心，吸入口1431所在的一侧的容许间隔被较宽地对准，其最大为约40～50μm，而相反侧的吐出口1414所在的一侧的容许间隔被较窄地对准，其最大为约10～20μm。

于是，在初期的压缩冲程中，即使容许间隔较宽，前压缩室V1和后压缩室V2之间的压力差也不那么大，因此两侧的压缩室V1、V2之间的制冷剂泄漏不会严重。另一方面，在前压缩室V1的压力逐渐升高并达到吐出冲程的过程中，即使前压缩室V1和后压缩室V2之间的压力差增大，容许间隔也相对较窄，因此两个压缩室V1、V2之间的制冷剂泄漏能够得到抑制。稍后再次对此与吸入引导部一并进行说明。

另外，辊1441形成为环形，使得其内周面具有能够与旋转轴130的偏心部133的外周面滑动接触的内径。辊1441的半径方向宽度(厚度)形成为能够与后述的铰链槽1411确保密封距离的厚度。

另外，辊1441的厚度可以沿着圆周方向均匀地形成，或者在某些情况下，也可以不同地形成。例如，辊1441的内周面也可以形成为椭圆形状。

然而，为了使旋转轴130旋转时的载荷最小化，辊1441的内周面和外周面优选形成为具有相同的中心的正圆形状，辊1441的半径方向厚度优选沿着圆周方向均匀地形成。

另外，在辊1441的外周面上形成有一个铰链槽1411，使得后述的叶片1445的铰链凸部1445b可以插入到所述铰链槽1411并进行旋转。铰链槽1411形成为其外周面呈开口的圆弧形状。

铰链槽1411的内径形成为大于铰链凸部1445b的外径，且形成为铰链凸部1445b在插入到所述铰链槽1411的状态下能够进行滑动运动而不会脱离的尺寸。

另外，在铰链槽1411的一侧、即沿着旋转轴130的旋转方向形成有吸入引导部1415。稍后对叶片辊进行说明时再次对吸入引导部进行说明。

另一方面，叶片1445包括滑动部1445a和铰链凸部1445b。

滑动部1445a是构成叶片主体的部分，形成为具有预定的长度和厚度的平板形状。例如，滑动部1445a整体上形成为长方形的六面体形状。另外，滑动部1445a形成为，即使在辊1441完全移动到叶片槽1432的相反侧的状态下，叶片1445也能被保留在叶片槽1432中的长度。

铰链凸部1445b延伸到滑动部1445a的面对辊1441的前方侧端部而形成。铰链凸部1445b形成为，具有能够插入到铰链槽1411并进行旋转的截面积。铰链凸部1445b可以形成为，半圆形或去除连接部分的大致圆形的截面形状，以对应于铰链槽1411。

图中未进行说明的附图标记113为吐出管，146为吐出阀，147为吐出消声器。

如上所述的本实施例的旋转式压缩机如下动作。

即，当向电动部120施加电源时，电动部120的转子122进行旋转，由此使旋转轴130进行旋转。于是，结合于旋转轴130的偏心部133的叶片辊144的辊1441进行回旋运动，同时将制冷剂吸入到气缸143的压缩空间V。

该制冷剂重复如下一系列过程：被叶片辊144的辊1441和叶片1445压缩，设置于主轴承141的吐出阀146被打开，并且经由吐出口1414被吐出到消声器147的内部空间，最后被吐出到壳体110的内部空间111。

此时，辊1441和叶片1445的位置根据旋转轴130的旋转角度而移动。图3是示出本实施例的旋转式压缩机中的叶片辊相对于旋转轴的旋转角度的位置变化的示意图。

首先，在该图中，将在旋转轴130的偏心部133面对叶片槽1432的位置上经过该旋转轴130的轴心(与气缸143的轴心相同)Oc和铰链槽1411的中心Oh的假想线的位置设为0°。这对应于图3的(a)。此时，辊1441的铰链槽1411几乎接触于气缸143的内周面，从而叶片1445被引入到叶片槽1432的内侧。

接着，图3的(b)和图3的(c)是旋转轴旋转了约60°和120°的状态。当从图3的(a)变为图3的(b)、图3的(c)的状态时，辊1441的铰链槽1411与气缸143的内周面隔开，叶片1445的一部分从叶片槽1432被引出。此时，后压缩室V2形成吸入室，同时制冷剂经由吸入口1431流入到后压缩室V2。另一方面，前压缩室V1形成压缩室，同时对填充在该前压缩室V1中的制冷剂进行压缩。由于容纳在前压缩室V1中的制冷剂尚未达到吐出压力，因此在前压缩室V1中不会产生气体力或叶片反作用力，或者即使产生也可以忽略不计。

接着，图3的(d)是旋转轴旋转了约180°的状态。当从图3的(c)变为图3的(d)的状态时，辊1441的铰链槽1411与气缸143的内周面最大程度地隔开，叶片1445从叶片槽1432最大程度地被引出。由于前压缩室V1处于相当程度上进行了压缩冲程的状态，因此容纳在前压缩室V1中的制冷剂形成为接近于吐出压力的状态。

接着，图3的(e)是旋转轴旋转了约240°的状态。在该状态下，辊145的铰链槽1411再次朝向气缸143的内周面侧移动，叶片1445的一部分被引入到叶片槽1432中。此时，容纳在前压缩室V1中的制冷剂形成为达到吐出压力并开始吐出，或者几乎达到吐出开始时间点的状态。因此，在该状态下，前压缩室V1的压力和后压缩室V2的压力之间的压力差达到最大或几乎最大的状态，因此，如上所述那样，使气缸143和辊1441之间的容许间隙被对准为几乎最小。

接着，图3的(f)是旋转轴旋转了约300°的状态。这是前压缩室V1的制冷剂几乎完成吐出的状态，是辊1441的铰链槽1411几乎接触于气缸143的内周面，叶片1445几乎被引入到叶片槽1432中的状态。在该状态下，前压缩室V1和后压缩室V2之间的压力差减小，由此气缸143和辊1441之间的容许间隙被对准为逐渐增大。

如上所述，在旋转式压缩机中，由于偏心部的外周面和辊的内周面之间隔开微小的间隙(cleance)，因此油流入偏心部和辊之间的间隙而形成油膜。由此，抑制了偏心部和辊之间的摩擦损失。

然而，偏心部的外周面和辊的内周面之间的间隙通常以μm为单位进行管理。因此，向偏心部和辊之间的间隙流入的油无法在该偏心部和辊之间更宽地扩散，从而在抑制偏心部和辊之间的摩擦损失的方面上存在有限制。

因此，在本实施例中，可以在偏心部的外周面和辊的内周面之间的圆周方向上较长地形成供油槽。由此，在本实施例中，大量的油将会流入到偏心部的外周面和辊的内周面之间，该油能够保留在偏心部的外周面和辊的内周面之间并更宽地扩散。于是，在偏心部和辊之间形成较厚的油膜，由此该偏心部和辊之间的摩擦损失减小，从而能够提高压缩机的效率。以下，围绕供油槽形成于偏心部的外周面的例子进行说明。

图4是将图1中的压缩部剖开示出的立体图，图5是示出图4中的旋转轴的偏心部的周边的立体图，图6是图5的“Ⅴ-Ⅴ”线剖视图，图7是将图6的“A”部分放大示出的剖视图。

再次参照图1，在本实施例的旋转轴130中，支承部132在径向上偏心地形成于轴部131的下半部，在支承部132的外周面上形成有偏心部133，所述偏心部133在与该支承部132相同的方向上形成为偏心。

由于偏心部133的外径形成为大于支承部132的外径，因此偏心部133的外周面以沿着圆周方向可滑动的方式插入到辊1441的内周面。

另外，由于偏心部133的轴向高度形成为低于辊1441的轴向高度，因此支承部132和偏心部133之间在轴向上形成台阶，在偏心部133的轴向两端可以形成有一种供油空间S。

这里，也可以省略掉支承部132，由此偏心部133在径向上偏心地形成于轴部131的外周面。然而，在这种情况下，由于需要增加偏心部133的高度，因此可能会相应地增加旋转轴130的整体重量。因此，以下围绕支承部132偏心地形成于轴部131且偏心部133偏心地形成于支承部132的例子进行说明。

参照图1和图4，第一供油孔1311贯通形成于轴部131的轴向两端之间，第二供油孔从第一供油孔1311的内周面朝向偏心部133的外周面贯通形成于偏心部133。

第一供油孔1311可以在轴向上贯通，或者在某些情况下，也可以相对于轴向倾斜地贯通。另外，第一供油孔1311可以贯通形成于轴部131的两端之间，但是在某些情况下，也可以从距轴部131的下端只形成至预定的高度上。在本实施例中，围绕第一供油孔1311在轴向上贯通的例子进行说明。

另外，在第一供油孔1311的下端可以设置有供油器(未标注附图标记)。供油器可以由螺旋形或螺旋桨形状的板构成，或者可以应用油泵。

参照图5和图6，第二供油孔1331可以在偏心部133沿着半径方向形成。第二供油孔1331也可以形成有一个以上的复数个。当第二供油孔1331为复数个时，其可以形成为辐射形状。然而，在本实施例中，围绕第二供油孔1331为一个的情况进行说明。

第二供油孔1331的入口端1331a与第一供油孔1311的内周面连通，而其出口端1331b可以形成为容纳于后述的第一供油槽1351中。因此，第二供油孔1331可以形成为使第一供油孔1311和第一供油槽1351之间连通。

另外，当从整体上观察供油槽135时，第二供油孔1331形成为相对于供油槽135的中心呈偏心。例如，在供油槽135中，后述的第二供油槽1352可以从第一供油槽1351的一端沿着圆周方向延伸形成。因此，第二供油孔1331形成在相对于包括第一供油槽1351和第二供油槽1352的供油槽135的中心呈偏心的位置上。

换句话说，第二供油孔1331可以形成在供油槽135的范围内，且形成为以旋转轴130的旋转方向作为基准位于供油槽135中的下游侧。

另外，第二供油孔1331的出口端1331b可以形成于偏心部(准确而言，偏心部和辊之间的支承面)133承受最小表面压力的最小载荷点(见图8)A上。因此，偏心部133的外周面中的、形成有第二供油孔1331的出口端1331b的部位与面向该出口端1331b的辊1441的内周面最大程度地张开，从而可以经由第二供油孔1331顺畅地排出油。

然而，第二供油孔1331的出口端1331b不一定必须形成于承受最小表面压力的位置上。例如，第二供油孔1331的出口端1331b可以形成于除了承受最大表面压力的最大载荷点(见图9)B之外的其他位置上。

接着对供油槽进行说明。

参照图4和图5，本实施例的供油槽135可以形成于偏心部133的外周面。供油槽135可以包括第一供油槽1351和第二供油槽1352。

第一供油槽1351可以形成为容纳第二供油孔1331的出口端1331b。因此，第一供油槽1351的圆周方向长度可以形成为大致与第二供油孔1331的内径相同，或者大于第二供油孔1331。

另外，当第一供油槽1351在轴向上投影时，其圆周面可以形成为楔形的截面形状。然而，第一供油槽1351不一定必须形成为楔形的截面形状。例如，第一供油槽1351在轴向上投影时可以形成为多边形的截面形状或圆弧的截面形状等。

另外，第一供油槽1351形成为，其轴向两端分别朝着主轴承141和副轴承142呈开口。因此，即使偏心部133的外周面和辊1441的内周面之间接近到几乎能够相接触，第二供油孔1331也可以与形成于偏心部133的轴向两侧的空间S连通而不会被阻塞。

于是，经由第二供油孔1331移动到第一供油槽1351的油，可以经由形成开口的第一供油槽1351的轴向两端而迅速地移动到辊1441的轴向两端。于是，油从第一供油孔1311顺畅地移动到第二供油孔1331，由此辊1441的轴向两端和与其面对的两侧轴承141、142之间能够被顺畅地润滑。

然而，第一供油槽1351的轴向两端不一定必须朝着主轴承141和副轴承142形成开口。也可以是只有第一供油槽1351的轴向一端呈开口，或者第一供油槽1351的轴向两端被阻塞，而后述的第二供油槽1352的轴向两端(或一端)朝着主轴承141和/或副轴承142形成开口。

在这种情况下，流入第一供油槽1351的油不会直接从轴向两端流出而移动到第二供油槽1352，因此，能够将尽可能多的油引导至偏心部133的外周面中的承受最大表面压力的最大载荷点B上。稍后再次对此进行说明。

另一方面，第一供油槽1351可以在轴向上长长地形成，而第二供油槽1352可以在圆周方向上长长地形成。

参照图4和图5，本实施例的第二供油槽1352可以从第一供油槽1351的一端沿着圆周方向延伸形成。例如，第二供油槽1352可以以第一供油槽1351或第二供油孔1331为基准朝向旋转轴130的旋转方向侧延伸形成。

因此，第二供油槽1352可以以第二供油孔1331为基准沿着圆周方向在一侧方向上偏心地形成。于是，经由第二供油孔1331而移动到第一供油槽1351的油将会沿着第二供油槽1352顺着圆周方向朝向一侧方向进行移动。

此时，从第二供油槽1352的角度观察时，第二供油孔1331偏心地位于一侧。于是，能够抑制在第二供油孔1331形成于第二供油槽1352的中间、例如形成于圆周方向中心的情况下可能会发生的油的涡流现象或由此所产生的供油阻力，因此是优选的。

此外，第二供油孔1331相对于第二供油槽1352偏心地形成，并形成于与经过轴心Oc和偏心部中心Oe的第一假想线(见图8)CL1相邻的位置上。因此，第二供油孔1331形成于靠近轴心Oc的第一供油槽1351中，从而可以缩短第二供油孔1331的长度。因此，不仅易于加工第二供油孔1331，而且与第二供油孔1331的缩短的长度相对应地减小了因油的粘性所引起的流路阻力，从而能够将油迅速地排出到供油槽135。

另外，第二供油槽1352与第一供油槽1351相同地，其轴向两端朝向主轴承141和副轴承142形成开口。然而，第二供油槽1352的轴向两端不一定必须朝向主轴承141和副轴承142形成开口。例如，第二供油槽1352可以形成为，只有其轴向一端呈开口，或者其轴向两端中的任一侧的整体或只有一部分呈开口。稍后再次对此进行说明。

另一方面，第二供油槽1352可以形成为，其每单位面积上的体积沿着圆周方向发生变化。

参照图6和图7，本实施例的第二供油槽1352可以形成为，其每单位面积上的体积越远离第一供油槽1351越减小。即，在第二供油槽1352中，可以将从第一供油槽1351延伸并与第一供油槽1351形成边界的部分定义为第一端1352a，而将与偏心部133的外周面形成边界以相对于第一端1352a形成圆周方向上的另一端的部分定义为第二端1352b。在这种情况下，第二供油槽1352可以形成为，第一端1352a的每单位面积上的体积最大，第二端1352b的每单位面积上的体积最小。

例如，第二供油槽1352可以形成为，其半径方向深度t2沿着圆周方向发生变化。即，第二供油槽1352可以形成为，其深度t2从第一端1352a到第二端1352b逐渐变浅。因此，第二供油槽1352的深度t2可以形成为，在第一端1352a上最深，并且从第一端1352a到第二端1352b逐渐变浅，从而在第二端1352b上最浅。

换句话说，第二供油槽1352在第一端1352a上的深度t21形成为小于第一供油槽1351的最大深度(中心部深度)t1，并且，其第二端1352b接触于偏心部133的原外周面，因此其在第二端1352b上的深度t22可以形成为零(zero)。因此，第二供油槽1352的体积在第一端1352a上最大，而越朝向第二端1352b侧越变小。

另外，第二供油槽1352可以形成为，排除偏心部133和辊1441之间的支承面中的承受最大表面压力的最大载荷点B，但尽可能接近于最大载荷点B。

图8是用于说明本实施例的第二供油槽的位置的示意图，图9是示出本实施例的偏心部和辊之间的表面压力分布的示意图。

参照图8，本实施例的第二供油槽1352可以形成为位于以第一假想线CL1作为基准的一侧，所述第一假想线CL1是经过旋转轴130的轴心Oc和偏心部133的偏心部中心Oe的线。

具体地，当将与第一假想线CL1正交且经过偏心部中心Oe的线设为第二假想线CL2时，第二供油槽1352可以形成为其至少一部分以第二假想线CL2为基准位于偏心部133的呈偏心的相反侧。

即，通过第一假想线CL1和第二假想线CL2划分为四个平面，在这四个平面中，将从轴心Oc所处的一侧的右侧沿着逆时针方向分别设为第一平面至第四平面时，第二供油槽1352可以形成为其一部分与第一供油槽1351一并包括在第二平面中。

然而，对于本实施例的第二供油槽1352而言，考虑到偏心部133和辊1441之间的支承面所承受的表面压力，第二供油槽1352可以形成为其整体包括在第二平面中。即，如图8所示，本实施例的供油槽135可以形成在第一点P1到第二点P2之间，所述第一点P1被定义为在轴向上投影时构成轴部131的外周面的第一曲线CL41与构成支承部132的第二曲线CL42交叉的点，所述第二点P2被定义为与第一假想线CL1正交且构成偏心部133的外周面的第三曲线CL43与第二假想线CL2相交的点。

参照图8和图9，偏心部133和辊1441之间的支承面所承受的表面压力在吐出阀146被打开的时间点、即吐出开始角度上形成为最大，从而形成最大载荷点B。这是因为，在旋转轴(准确而言，偏心部)130的旋转角度达到吐出开始角度的时间点上，吐出口1414所属的压缩室V的压力形成为最大。该表面压力在吐出开始时间点之前和之后逐渐减小，然后在以大致第二假想线CL2为基准的上方几乎不会产生表面压力。

因此，第二供油槽1352优选形成于几乎不会产生表面压力的区间，例如，可以形成于第二假想线CL2和第二供油孔1331的长度方向中心线、即第三假想线CL3之间，或者形成为第二假想线CL2和第三假想线CL3之间的圆弧长度的大致90～110％，以确保针对供油槽135的供油量。

另外，第二供油槽1352的圆周方向长度L2可以形成为，大于第一供油槽1351的圆周方向长度L1。即，第一供油槽1351的圆周方向长度L1形成为等于或略大于第二供油孔1331的内径D2，第二供油槽1352的圆周方向长度L2形成为显著地大于第二供油孔1331的内径(或第一供油槽1351的圆周方向长度)D2。

例如，包括第一供油槽1351和第二供油槽1352的供油槽135的圆周方向总长度L可以形成为，偏心部133的圆周方向总长度的大致20％以上。于是，大量的油流入并存储到在偏心部133的外周面和辊1441的内周面之间形成一种储油空间的第一供油槽1351和第二供油槽1352，从而能够顺畅地对偏心部133和辊1441之间进行润滑。由此，减小了偏心部133和辊1441之间的摩擦损失，从而能够提高压缩机的效率。

另一方面，本实施例的第二供油槽1352的圆周面可以形成为曲线面，或者形成为直线面。以下，首先对第二供油槽1352的圆周面形成为曲线面的例子进行说明，稍后再次对形成为直线面的例子进行说明。图10是将本实施例的第二供油槽的圆周面形状与偏心部的外周面进行比较的示意图。

本实施例的第二供油槽1352可以构成偏心部133的外周面的一部分，第二供油槽1352的圆周面可以形成为以圆弧形状而成的曲线面。

参照图10，第二供油槽1352可以相对于偏心部133偏心地形成。换句话说，通过延伸第二供油槽1352的圆周面来形成的圆的中心(以下，称为供油槽中心)Oo可以相对于使偏心部133的外周面相连接的圆的中心(以下，称为偏心部中心)Oe在平面上沿着两个方向分别以预定的间隔α1、α2偏心地形成。

具体地，第二供油槽1352的供油槽中心Oo可以形成为位于相对于偏心部133的偏心部中心Oe朝向偏心部133相对于轴心Oc偏心的一侧、即以第二假想线CL2为基准的轴心Oc的相反侧偏心的位置上。因此，第二供油槽1352的圆周面可以形成为圆弧形状，同时第二供油槽1352的深度可以形成为从第一端1352a越到第二端1352b越逐渐变小。

即，如本实施例那样，当第二供油槽1352沿着轴向形成开口时，经由第一供油槽1351而流入第二供油槽1352的油可以因该油的自重而朝向开口了的轴向侧逃逸。于是，即使第二供油槽1352沿着圆周方向长长地形成，油也不会残留在偏心部133和辊1441之间，而是从第二供油槽1352泄漏到偏心部133上部和下部的空余空间。于是，在偏心部133的外周面和辊1441的内周面之间可能无法形成较厚的油膜。

然而，如本实施例那样，若第二供油槽1352形成为越朝向远离第一供油槽1351的方向越变浅，则大量的油将会残留在偏心部133和辊1441之间，从而能够减小偏心部133和辊1441之间的摩擦损失。

图11是示出本实施例的偏心部的供油槽中的油的移动状态的示意图。

参照图11，油经由第二供油孔1331而移动到第一供油槽1351，该油朝向压力相对较低的第二供油槽1352侧进行移动。此时，移动到第二供油槽1352的油在该第二供油槽1352内朝向压力相对较低的第二端1352b沿着圆周方向高速进行移动，同时从该第二端1352b侧朝着轴向两端流出。

于是，大量的油均匀地残留在第二供油槽1352中，从而能够在偏心部133的外周面和辊1441的内周面之间形成更宽且更厚的油膜。于是，即使偏心部133相对于辊1441进行旋转，残留在该偏心部133的第二供油槽1352中的油对辊1441的内周面进行润滑，从而能够减小偏心部133和辊1441之间的摩擦损失。

这在压缩机低速运转时尤其有用。即，当压缩机低速运转时，经由第二供油孔1331而移动到第一供油槽1351的油量将会减少。在这种情况下，当第二供油槽1352在圆周方向上形成为相同的深度时，流入第二供油槽1352的第一端1352a的油可能在中途逃逸而无法移动到第二端1352b，其结果，导致无法在整个第二供油槽1352中储存油。

然而，如本实施例那样，当第二供油槽1352形成为其深度t2沿着圆周方向减小时，即使在压缩机低速运转时，油也能如上所述那样在第二供油槽1352内借助压力差进行移动，同时均匀地残留在整个第二供油槽1352中。于是，即使在低速运转时，也能有效地对偏心部133和辊1441之间进行润滑。

图12是将本实施例的针对旋转轴的各个部分的供油量与现有技术进行比较的图。其是，对铰链叶片方式的旋转式压缩机中进行恒速运转(50～60Hz)时的供油量进行比较的图。

参照图12，在第一供油孔1311的入口处的供油量、在副轴承142处的供油量、以及在主轴承141处的供油量大致提高了约1～2％或几乎没有发生变化。然而，可以看出在偏心部133处的供油量提高了约16％。

因此，即使被供油器吸取相同量的油，实际残留在偏心部133和辊1441之间的油量也会增加，由此，改善了偏心部133和辊1441之间的润滑特性，从而能够减小摩擦损失。

这可能尤其在铰链叶片方式的旋转式压缩机中更加有效。在铰链叶片方式的旋转式压缩机中，辊1441通过铰链叶片被约束在气缸中，从而与旋转辊方式的旋转式压缩机相比，可能会增加偏心部133和辊1441之间的摩擦损失。

然而，如本实施例那样，当供油槽135在圆周方向上长长地形成，并且形成为其体积沿着圆周方向减小，由此偏心部133和辊1441之间的供油量增加时，即使在辊1441被约束在气缸中的状态下，也能抑制辊1441和偏心部133之间的摩擦损失，由此，能够抑制因偏心部133和辊1441之间的摩擦损失所引起的压缩机效率的降低。

另一方面，关于第二供油槽1352的形状的另一实施例如下。

即，在上述实施例中，第二供油槽1352形成为圆弧形状，但是在某些情况下，第二供油槽1352也可以形成为直线面。

图13是从轴向上示出第二供油槽的另一实施例的示意图。

参照图13，第二供油槽1352可以形成为直线面。即，第二供油槽1352的第一端1352a从第一供油槽1351的一端延伸，第二供油槽1352的第二端1352b沿着圆周方向延伸而连接于偏心部133的原外周面。因此，第二供油槽1352可以形成为其圆周方向长度L2大于第一供油槽1351。

第二供油槽1352也可以形成为一个直线面。在这种情况下，第二供油槽1352可以形成为一种D形切口(D-cut)的形状，由此加工变得容易。然而，如果第二供油槽1352的圆周方向长度L2如上述实施例那样形成为圆弧形状，则第二供油槽1352的体积变化率增加。这是因为第二供油槽1352的深度增加，从而储油量可能相应地降低。

因此，如图13所示，本实施例的第二供油槽1352可以由连续的复数个直线面形成，但是面夹角(surface angle)形成为不同。例如，当第二供油槽1352由两个直线面形成时，位于远离第一供油槽1351的位置上的直线面的面夹角可以形成为，小于位于与第一供油槽1351相邻的一侧的直线面的面夹角。

即，可以将连接于第一供油槽1351的一侧定义为第一直线面1352f，将使第一直线面1352f和偏心部133的外周面相连接的一侧定义为第二直线面1352g。另外，可以将第一直线面1352f相对于第二直线面1352g的角度定义为第一面夹角θ1，而将第二直线面1352g与该第二直线面1352g的末端1352b上的切线所构成的角度定义为第二面夹角θ2。

在这种情况下，第一面夹角θ1可以形成为大于第二面夹角θ2。即，第一直线面1352f的长度可以形成为小于第二直线面1352g的长度。因此，第二供油槽1352形成为直线面的同时，抑制了该第二供油槽1352的深度t2过度变深，从而能够确保第二供油槽1352的储油量。在图13中，以直线面为两个的情况作为一例进行了说明，但是也可以形成为更多。直线面的数量越多，第二供油槽1352的体积变化率越变低，从而有利于确保储油量。

另一方面，关于供油槽的其他实施例如下。

即，在上述实施例中，第二供油槽的轴向两端整体形成开口，但是在某些情况下，也可以形成为第二供油槽的轴向两端的一部分被阻塞的形状。图14是示出本实施例的供油槽的另一实施例的立体图。

参照图14，本实施例的第二供油槽1352可以由密封面部1352c、延伸槽部1352d和开口槽部1352e构成。因此，第二供油槽1352从正面投影时可以形成为大致的T字型形状。

密封面部1352c从第二供油槽1352的第一端1352a朝向第二端1352b沿着圆周方向延伸预定的长度。然而，密封面部1352c的圆周方向末端不会延伸至第二端1352b，所述密封面部1352c通过后述的开口槽部1352e可以只形成到第二供油槽1352的中间。

另外，密封面部1352c的轴向长度尽可能较薄地形成。因此，能够使因密封面部1352c而引起的第二供油槽1352的体积的减小最小化，而且还能抑制摩擦损失的增大。

延伸槽部1352d可以贯通于位于轴向两侧的密封面部1352c之间，且沿着圆周方向延伸。延伸槽部1352d可以从第二供油槽1352的第一端1352a延伸形成至第二端1352b。

另外，延伸槽部1352d可以形成为在圆周方向上具有相同的宽度，或者其宽度可以沿着圆周方向发生变化。这可以由密封面部1352c确定。

开口槽部1352e可以从延伸槽部1352d的第二端1352b侧的端部朝着轴向两端延伸。即，开口槽部1352e可以在轴向上贯通分别位于延伸槽部1352d的轴向两侧的密封面部1352c而形成。

如上所述，当第二供油槽1352形成为T字型时，能够抑制流入第二供油槽1352的油被设置于该第二供油槽1352的轴向两端的密封面部1352c阻塞而沿着轴向发生泄漏。因此，油能够沿着延伸槽部1352d被稳定地引导至第二供油槽1352的第二端1352b，然后经由开口槽部1352e而流向设置在偏心部133的轴向两侧的空间。

由此，大量的油被存储在第二供油槽1352中，从而能够更加有效地减小偏心部133和辊1441之间的摩擦损失。

另外，如本实施例那样，当在第二供油槽1352的轴向两侧形成有密封面部1352c时，设置在该密封面部1352c之间，由此可以将构成实质上的第二供油槽1352的延伸槽部1352d形成为直线面。在这种情况下，即使延伸槽部1352d形成为直线面，延伸槽部1352d的轴向两侧也分别被密封面部1352c密封，因此也能较深地形成延伸槽部1352d，从而能够扩大储油量。此外，延伸槽部1352d也可以形成为一个直线面，从而还能相应地提高可加工性。

然而，延伸槽部1352d也可以形成为其圆周面呈圆弧形状的曲线面。

另一方面，关于供油槽的其他实施例如下。

即，在上述实施例中，供油槽由第一供油槽和第二供油槽构成，但是在某些情况下，供油槽还可以包括除第一供油槽和第二供油槽以外的第三供油槽。图15是示出本实施例的供油槽的另一实施例的立体图。

参照图15，本实施例的供油槽135包括第一供油槽1351、第二供油槽1352和第三供油槽1353。

第一供油槽1351和第二供油槽1352与上述实施例相同，因此将其说明替换为上述实施例的说明。

第三供油槽1353可以从第二供油槽1352的第二端1352b沿着圆周方向延伸形成。第三供油槽1353的面积可以形成为小于第二供油槽1352的面积，并且至少一个以上或复数个所述第三供油槽1353可以沿着轴向隔开预定间隔而配置。因此，第三供油槽1353之间可以形成一种密封面。

另外，如上所述，第三供油槽1353可以仅延伸形成至除了最大载荷点B之外的部分。然而，在某些情况下，第三供油槽1353也可以延伸形成至最大载荷点B。在这种情况下，由于在第三供油槽1353之间设置有密封面，因此能够最大限度地抑制最大载荷点B处的表面压力的减小。为此，在同一轴线上的第三供油槽1353的总面积优选形成为小于密封面的总面积，以确保表面压力。

如上所述，当第三供油槽1353从第二供油槽1352延伸形成时，整个供油槽135的体积增加，由此不仅能够扩大储油量，而且还能将油尽可能地引导至最大载荷点B或其附近，从而能够进一步减小偏心部133和辊1441之间的摩擦损失。

另一方面，在上述实施例中，第二供油槽形成于偏心部的外周面，但是在某些情况下，第二供油槽也可以形成于辊的内周面。图16是示出本实施例的供油槽的一部分形成于辊的内周面的例子的示意图。

参照图16，本实施例的供油槽可以包括第一供油槽1351和第二供油槽1442。

与上述实施例相似，第一供油槽1351形成为从偏心部133的外周面凹陷预定深度。其说明被上述实施例的说明代替。

第二供油槽1442可以形成在与偏心部133的外周面相对应的辊1441的内周面上。第二供油槽1442的基本构成可以形成为与上述实施例中的第二供油槽1352大同小异。其说明被上述实施例的说明代替。

另一方面，在本实施例中，当使用诸如R32的高压制冷剂时，可以进一步增加对辊的加压力，因此，本实施例的供油槽可以有效地应用于适用这种高压制冷剂的铰链叶片方式的旋转式压缩机中。

另一方面，本实施例的供油槽也可以等同地应用于旋转辊方式的旋转式压缩机中。尤其，可以有效地应用于根据载荷选择性地进行低速运转和高速运转的旋转辊方式的旋转式压缩机中。

图17是示出将本实施例的供油槽应用于旋转辊方式的旋转式压缩机的例子的剖视图。

参照图17，叶片2445可滑动地结合于气缸143，叶片2445的前端面可分离地接触设置于辊2441的外周面。

在这种情况下，也可以在偏心部133形成有第二供油孔1331，且在偏心部133的外周面形成有与第二供油孔1331连通的供油槽135。

第二供油孔1331可以如上述实施例那样形成为在半径方向上贯通第一供油孔1311和偏心部133的外周面之间，供油槽135可以如上述实施例那样顺着偏心部133的外周面并沿着圆周方向形成。

例如，第二供油孔1331和供油槽135可以以与上述铰链叶片方式的旋转式压缩机相同的方式形成。因此，其具体说明被上述铰链叶片方式的旋转式压缩机的说明代替。

Claims (23)

1.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

复数个支承板；

气缸，设置在复数个所述支承板之间并形成压缩空间；

旋转轴，具备贯通复数个所述支承板的轴部，并且具备容纳于所述气缸的压缩空间的偏心部，在所述轴部形成有第一供油孔，在所述偏心部形成有从所述第一供油孔贯通到所述偏心部的外周面的第二供油孔；

辊，以能够滑动的方式结合于所述旋转轴的所述偏心部，并且通过所述旋转轴沿着所述气缸的内周面进行移动；以及

叶片，以能够滑动的方式结合于所述气缸，并且将所述压缩空间划分为复数个压缩室，

在所述偏心部的外周面以及与所述偏心部的外周面相向的所述辊的内周面中的任意一者，沿着圆周方向形成有与所述第二供油孔连通的供油槽，

所述供油槽的深度形成为，从所述第二供油孔越朝向圆周方向越变小。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述第二供油孔形成于以所述供油槽的圆周方向中心为基准偏心的位置，

所述供油槽形成为在圆周方向上越远离所述第二供油孔越变浅。

3.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其特征在于，

以所述旋转轴的旋转方向为基准，所述第二供油孔形成于所述供油槽的后方。

4.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述供油槽包括：

第一供油槽，所述第二供油孔的端部容纳于所述第一供油槽；以及

第二供油槽，从所述第一供油槽的一端沿着所述旋转轴的旋转方向延伸，

以所述第二供油孔为基准，所述第二供油槽沿着圆周方向朝着一侧方向偏心地形成。

5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述第二供油槽的圆周方向长度形成为大于所述第一供油槽的圆周方向长度，

所述第二供油槽的最大深度形成为小于所述第一供油槽的最大深度。

6.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述第二供油槽的圆周面形成为弧形状的曲线面，所述第二供油槽的弧的中心相对于所述偏心部的圆的中心形成偏心，

所述第二供油槽的弧的中心位于比所述偏心部的圆的中心更靠向所述偏心部偏心的一侧的位置。

7.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述第二供油槽的圆周面由复数个直线面形成，

在复数个所述直线面中，与所述第一供油槽连接的直线面的面夹角形成为最大，最远离所述第一供油槽的直线面的面夹角形成为最小。

8.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述供油槽包括：

第一供油槽，所述第二供油孔的端部容纳于所述第一供油槽；以及

第二供油槽，从所述第一供油槽的一端沿着所述旋转轴的旋转方向延伸，

所述第二供油槽形成于所述偏心部的外周面和所述辊的内周面之间的排除了最大载荷点的位置。

9.根据权利要求8所述的旋转式压缩机，其特征在于，

当将经过所述旋转轴的轴心和所述偏心部的偏心部中心的线设为第一假想线，将与所述第一假想线正交并经过所述偏心部中心的线设为第二假想线时，

所述第二供油槽形成为其至少一部分以所述第二假想线为基准位于所述轴心所处的一侧。

10.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述供油槽延伸至所述偏心部的轴向两侧侧面中的至少任意一个的侧面，并且朝着与所述偏心部相向的所述支承板形成开口。

11.根据权利要求10所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述供油槽包括：

第一供油槽，所述第二供油孔的端部容纳于所述第一供油槽；以及

第二供油槽，从所述第一供油槽的一端沿着所述旋转轴的旋转方向延伸，

所述第二供油槽延伸至所述偏心部的轴向两侧侧面，并且朝着复数个所述支承板形成开口。

12.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述供油槽包括：

第一供油槽，所述第二供油孔的端部容纳于所述第一供油槽；以及

第二供油槽，从所述第一供油槽的一端沿着所述旋转轴的旋转方向延伸，

所述第一供油槽延伸至所述偏心部的轴向两侧侧面中的至少任意一个的侧面，并且朝着与所述偏心部相向的所述支承板形成开口，

所述第二供油槽包括：

密封面部，设置于所述偏心部的轴向两侧；

延伸槽部，贯通所述密封面部之间并沿着圆周方向延伸；以及

开口槽部，从所述延伸槽部延伸并贯通所述密封面部，并且朝着在轴向上与所述偏心部相向的所述支承板形成开口。

13.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述供油槽包括：

第一供油槽，所述第二供油孔的端部容纳于所述第一供油槽；

第二供油槽，从所述第一供油槽的一端沿着所述旋转轴的旋转方向延伸；以及

第三供油槽，从所述第二供油槽沿着圆周方向延伸，

所述第三供油槽在所述偏心部的轴向两侧侧面之间沿着圆周方向延伸，

所述第三供油槽的体积形成为小于所述第二供油槽的体积。

14.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，

还包括支承部，所述支承部从所述轴部沿着半径方向偏心地延伸，并且在轴向上支撑于复数个所述支承板，

当将构成所述轴部的外周面的第一曲线和构成所述支承部的第二曲线在轴向上投影时交叉的点设为第一点，将与第一假想线正交并经过所述偏心部的偏心部中心的第二假想线和构成所述偏心部的外周面的第三曲线相交的点设为第二点时，所述第一假想线是经过所述轴部的轴心和所述偏心部的偏心部中心的线，

所述第一点和所述第二点沿着所述偏心部的外周面隔开预设的间隔，

所述供油槽形成在所述第一点和所述第二点之间，

所述第二供油孔沿着经过所述轴心和所述第一点的第三假想线形成。

15.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

复数个支承板；

气缸，设置在复数个所述支承板之间并形成压缩空间；

旋转轴，具备贯通复数个所述支承板的轴部，并且具备容纳于所述气缸的压缩空间的偏心部，在所述轴部形成有第一供油孔，在所述偏心部形成有从所述第一供油孔贯通到所述偏心部的外周面的第二供油孔；

辊，以能够滑动的方式结合于所述旋转轴的所述偏心部，并且通过所述旋转轴沿着所述气缸的内周面进行移动；以及

叶片，以能够滑动的方式结合于所述气缸，并且将所述压缩空间划分为复数个压缩室

在所述偏心部的外周面以及与所述偏心部的外周面相向的所述辊的内周面中的任意一者，形成有与所述第二供油孔连通的供油槽，

所述供油槽相对于所述第二供油孔沿着圆周方向偏心地形成。

16.根据权利要求15所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述供油槽从所述第二供油孔沿着圆周方向朝着一侧延伸，

所述供油槽的单位面积的体积越远离所述第二供油孔越减小。

17.根据权利要求15所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述供油槽的深度沿着圆周方向形成为不同，

所述第二供油孔形成于所述供油槽中的最深的位置。

18.根据权利要求15所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述第二供油孔形成于所述辊的外周面中的承受最小表面压力的位置。

19.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

复数个支承板；

气缸，设置在复数个所述支承板之间并形成压缩空间；

旋转轴，具备贯通复数个所述支承板的轴部，并且具备容纳于所述气缸的压缩空间的偏心部，在所述轴部形成有第一供油孔，在所述偏心部形成有从所述第一供油孔贯通到所述偏心部的外周面的第二供油孔；

辊，以能够滑动的方式结合于所述旋转轴的所述偏心部，并且通过所述旋转轴沿着所述气缸的内周面进行移动；以及

叶片，以能够滑动的方式结合于所述气缸，并且将所述压缩空间划分为复数个压缩室，

在所述偏心部的外周面以及与所述偏心部的外周面相向的所述辊的内周面中的任意一者形成有供油槽，

当将经过所述旋转轴的轴心和所述偏心部的偏心部中心的线设为第一假想线，将与所述第一假想线正交并经过所述偏心部中心的线设为第二假想线时，

所述第二供油孔形成为，以所述第二假想线为基准在所述轴心所处的一侧与所述供油槽连通。

20.根据权利要求19所述的旋转式压缩机，其特征在于，

以所述旋转轴的旋转方向为基准，所述第二供油孔形成于所述供油槽的后方。

21.根据权利要求20所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述供油槽的深度沿着圆周方向形成为不同，

所述第二供油孔形成于所述供油槽中的最深的位置。

22.根据权利要求20所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述第二供油孔形成于所述辊的外周面中的承受最小表面压力的位置。

23.根据权利要求1至22中任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于，

在所述气缸的圆周方向上隔开预定的间隔而形成有吸入口和叶片槽，

在所述辊的外周面形成有铰链槽，

所述叶片的一端以能够滑动的方式结合于所述气缸的所述叶片槽，所述叶片的另一端以能够旋转的方式结合于所述辊的所述铰链槽。

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