CN215436648U - 模块化客车骨架结构及客车 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种模块化客车骨架结构及客车，包括：依次连接的前部模块、中部模块和后部模块，中部模块为客车前后轮拱，以及前后轮拱之间的区域；中部模块为可更换结构，以形成不同长度的客车骨架。根据本申请实施例提供的技术方案，通过将客车骨架分为三个不同的模块，将前后轮范围内的区域拆分形成中部模块，该中部模块决定了该客车的轴距、乘客区的面积以及整车长度等参数，前部模块和后部模块为不同尺寸的客车通用的模块，在设计制造过程中减少上述模块的变量，前部模块和后部模块均能在不同尺寸的客车内通用，提升同平台车型的通用化，改变中间模块进行不同长度客车的替换，提高了客车骨架的模块化，并且缩短了设计和生产周期。

Description

模块化客车骨架结构及客车

技术领域

本实用新型一般涉及客车骨架领域，尤其涉及模块化客车骨架结构及客车。

背景技术

目前客车车身骨架普遍采用六大片结构，即前围骨架、后围骨架、顶盖骨架、左围骨架、右围骨架以及底板骨架，生产时，在不同生产线分别焊接这六大部分骨架，之后再进行组装焊接形成车身骨架。

但是现有客车车身的骨架没有进行模块化设计或者采用的模块化方案灵活度不够，无法在同平台上将轴距，窗距，强度做最优化平衡，同时，在预生产后储存或者发运的时候，占用空间较大，货箱空间利用率低，存储及运输成本高；并且在不同长度的客车制备过程中各个模块均需要进行设计，设计和生产周期较长。

实用新型内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种模块化客车骨架结构及客车。

第一方面，提供一种模块化客车骨架结构，包括：依次连接的前部模块、中部模块和后部模块，所述中部模块为客车前后轮拱，以及前后轮拱之间的区域；

所述前部模块和所述后部模块为标准结构，所述中部模块为可更换结构，以形成不同长度的客车骨架。

进一步的，所述前部模块、中部模块和后部模块均为由多根梁和立柱拼接形成的框架式结构；所述前部模块和所述中部模块、所述中部模块和所述后部模块通过骨架接头拼接形成客车骨架。

可选的，所述骨架接头包括至少一根连接杆，所述连接杆表面设有多个第一通孔，且待连接梁上设有多个第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔对应设置；所述连接杆用于嵌入待连接梁内，且通过铆钉穿过所述第一通孔和所述第二通孔进行固定。

进一步的，所述前部模块由第一顶围模块、第一左围模块和第一右围模块组成；

所述中部模块由第二顶围模块、第二左围模块和第二右围模块组成；

所述后部模块由第三顶围模块、第三左围模块和第三右围模块组成。

可选的，还包括前围模块和后围模块，所述前围模块与第一左围模块、第一右围模块及第一顶围模块可拆卸连接；和/或者所述后围模块与第三左围模块、第三右围模块及第三顶围模块可拆卸连接；和/或者所述前围模块与第一左围模块、第一右围模块焊接连接；和/或者所述后围模块与第三左围模块、第三右围模块焊接连接。

可选的，所述第一左围模块包括第一左围顶纵梁和与其连接的两根第一左围立柱，两根第一左围立柱之间还连接有第一腰梁，

所述第一左围顶纵梁、所述第一左围立柱和所述第一腰梁用于形成驾驶室的窗口。

可选的，所述第二左围模块包括第二左围顶纵梁，所述第二左围顶纵梁下设置多根第二左围立柱，所述第二左围立柱上连接有至少一根第二左围腰梁，所述第二左围腰梁伸出所述第二左围立柱设置，

所述第二左围顶纵梁、所述第二左围立柱和所述第二左围腰梁用于形成多个窗口，N根所述第二左围立柱用于形成N-1个窗口；

所述第二左围腰梁的长度等于所述前后轮拱之间的长度。

可选的，所述第三左围模块包括第三左围顶纵梁和与其相连的三根第三左围立柱，三根所述第三左围立柱之间还连接有至少一根第三左围腰梁，

所述第三左围顶纵梁、所述第三左围立柱和所述第三左围腰梁用于形成两个窗口。

可选的，所述第一右围模块包括第一右围顶纵梁和与其连接的两根第一右围立柱，所述第一右围顶纵梁和所述第一右围立柱用于形成第一门；

所述第三右围模块与所述第三左围模块对称设置。

可选的，所述第二右围模块包括第二右围顶纵梁，所述第二右围顶纵梁下设置多根第二右围立柱，所述第二右围立柱上连接有至少一根第二右围腰梁，所述第二右围腰梁伸出所述第二右围立柱设置，

所述第二右围顶纵梁、所述第二右围立柱和所述第二右围腰梁用于形成一个门，和所述第二右围顶纵梁、所述第二右围立柱和所述第二右围腰梁用于形成至少一个窗口，N根所述第二右围立柱用于形成N-2个窗口，所述第二右围腰梁长度等于所述前后轮拱之间的长度与所述门宽度的差值。

可选的，所述第二顶围模块包括相对设置的第二顶围边纵梁，两个所述第二顶围边纵梁之间连接至少三根第二顶围横梁，还包括至少两根第二顶围纵梁，所述第二顶围纵梁与所述第二顶围边纵梁平行设置，所述第二顶围边纵梁和所述第二顶围纵梁超出所述第二顶围横梁设置，用于与所述第一顶围模块和所述第三顶围模块连接；

所述第二顶围横梁的数量与所述第二左围立柱数量相同。

第二方面，提供一种客车，包括上述模块化客车骨架结构。

根据本申请实施例提供的技术方案，通过将客车骨架分为三个不同的模块，该三个模块拆分的依据是轴距，将前后轮范围内的区域拆分形成中部模块，该中部模块决定了该客车的轴距、乘客区的面积以及整车长度等参数，前部模块和后部模块为不同尺寸的客车通用的模块，在设计制造过程中减少上述模块的变量，前部模块和后部模块均能在不同尺寸的客车内通用，提升同平台车型的通用化，改变中间模块进行不同长度客车的替换，提高了客车骨架的模块化，并且缩短了设计和生产周期。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实施例中模块化客车骨架结构部分装配图；

图2为本实施例中模块化客车骨架结构部分轴测图；

图3-图4为本实施例中骨架接头安装示意图；

图5为左围骨架主视图；

图6为第一左围模块示意图；

图7为第二左围模块示意图；

图8为第三左围模块示意图；

图9为不同尺寸客车的左围骨架示意图；

图10为右围骨架主视图；

图11为第三右围模块示意图；

图12为第二右围模块示意图；

图13为第一右围模块示意图；

图14为不同尺寸客车的右围骨架示意图；

图15为顶围骨架示意图；

图16为第三定位模块示意图；

图17为第二顶围模块示意图；

图18为第一顶围模块示意图；

图19为不同尺寸客车的顶围骨架示意图；

图20为本实施例中拐角连接件连接示意图；

图21为前围骨架示意图；

图22为后围骨架示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

请参考图1和图2，本实施例提供一种模块化客车骨架结构，包括：依次连接的前部模块1、中部模块2和后部模块3，所述中部模块2为客车前后轮拱，以及前后轮拱之间的区域；

所述前部模块和所述后部模块为标准结构，所述中部模块2为可更换结构，以形成不同长度的客车骨架。

本实施例通过将客车骨架分为三个不同的模块，该三个模块拆分的依据是轴区，将前后轮拱范围内的区域拆分形成中部模块，该中部模块决定了该客车的轴距、乘客区的面积以及整车长度等参数，前部模块和后部模块为标准结构，即为不同尺寸的客车通用的模块，在设计制造过程中减少上述模块的变量，前部模块和后部模块均能在不同尺寸的客车内通用，提升同平台车型的通用化，改变中间模块进行不同长度客车的替换，提高了客车骨架的模块化，并且缩短了设计和生产周期。

其中，所述前部模块1、中部模块2和后部模块3均为由多根梁和立柱拼接形成的框架式结构；所述前部模块1和所述中部模块2、所述中部模块2和所述后部模块3通过骨架接头4拼接形成客车骨架。

本实施例中的各个模块均是有多根梁和立柱拼接形成的结构，通过将客车骨架顶部的梁进行拆分，分成三部分，相邻模块之间梁的通过骨架结构进行拼接，使得客车骨架具有更多的模块，且能够形成具有通用性的模块，减少设计和生产周期，减低存储和运输成本，同时采用骨架接头进行拼接，例如顶围结构的边纵梁通过骨架接头拼接，左围结构和右围结构的顶纵梁也通过骨架接头拼接。

如图3和图4所示，进一步的，所述骨架接头4包括至少一根连接杆，所述连接杆表面设有多个第一通孔41，且待连接梁上设有多个第二通孔42，所述第一通孔41与所述第二通孔42对应设置；所述连接杆用于嵌入待连接梁内，且通过铆钉43穿过所述第一通孔41和所述第二通孔42进行固定。

本实施例中的骨架结构为设有通孔的连接杆，连接杆嵌入待连接的梁内，通过铆钉紧固连接，骨架接头与型材的紧密贴合保证了对接后的梁的强度和整车的抗扭能力；每个用来连接的骨架接头为一根连接杆或者包括两根以及以上的连接杆，进一步保证对接后梁的强度；例如，本实施例中的前部模块和中部模块顶部的梁均由骨架结构进行拼接，具体的为左围骨架中的第一左围骨架和第二左围骨架，第二左围骨架和第三左围骨架上端的顶纵梁均是通过骨架结构进行连接，顶部骨架的第一顶围模块和第二顶围模块、第二顶围模块和第三顶围模块的边纵梁也是通过骨架结构相连接，其中左围骨架的顶纵梁即为上述待连接梁，顶部骨架的边纵梁即为上述待连接梁，具体下面进行详细说明。

进一步的，所述前部模块1由第一顶围模块301、第一左围模块101和第一右围模块201组成；

所述中部模2块由第二顶围模块302、第二左围模块102和第二右围模块202组成；

所述后部模块3由第三顶围模块303、第三左围模块103和第三右围模块203组成。

本实施例还进一步的将各部分的模块进行细分，例如前部模块分为第一顶围模块、第一左围模块和第一右围模块，各个模块可以组装好形成前部模块进行储存，也可以分成各个单独的模块进行生产和储存，形成的单独的模块更加便于运输，并且第一左围模块为驾驶室所在的模块，第一右围模块为第一个门所在的模块，均可以作为通用模块进行使用；形成后部模块的第三顶围模块、第三左围模块和第三右围模块也可作为通用模块进行使用；形成中部模块的第二顶围模块、第二左围模块和第二右围模块均可根据不同的车型进行设计，当组装形成不同尺寸的客车时，前后部分的模块均是通用模块，只需选择不同尺寸客车的中部模块即可，便于设计、运输以及组装，例如图14所示，其中示出了不同尺寸的客车右围模块即第一右围模块、第二右围模块和第三右围模块的结构，以及图9左围模块，即第一左围模块、第二左围模块和第三左围模块的结构，客车尺寸通常为8-9米、9-10米、11-12米以及加长的超过12米，具体的各个模块的结构在下文进行详述，其中第一和第三模块均是可通用的结构，更换中间的第二模块即可形成不同尺寸的客车。

其中，如图5所示为左围骨架的结构示意图，具体如图6所示，第一左围模块101包括水平的第一左围顶纵梁111和与其连接的竖直的两根第一左围立柱112，两根第一左围立柱1112之间还连接有第一腰梁113，形成驾驶室的窗口，在第一左围腰梁113下还设置一配电仓立柱和与该立柱相连的配电仓横梁，形成窗下配电仓窗口；

如图8所示，第三左围模块103包括水平的第三左围顶纵梁131和与其相连的竖直的三条第三左围立柱132，三条第三左围立柱132之间还连接有平行设置的两个第三左围围腰梁133，形成两个窗口，两条腰梁133之间通过多根立柱进行辅助加强，保证该骨架的强度，同时还可在腰梁133下方增加设置立柱和其他腰梁进行骨架的加固；上述第一左围模块101和第三左围模块103作为标准模块在同骨架平台中可通用，减少设计和生产周期，减低存储和运输成本；

如图7所示，第二左围模块102包括第二左围顶纵梁121，第二左围顶纵梁121下设置多根第二左围立柱122形成多个窗口，N根所述第二左围立柱用于形成N-1个窗口，例如图9中8-9米方案和9-10米方案中中间设置两个窗户，顶纵梁121下连接三根第二左围立柱122，多根第二左围立柱122上连接有一第二左围腰梁123，该第二左围腰梁123和第二左围顶纵梁121以及第二左围立柱122形成窗口结构，第二左围腰梁123伸出立柱122设置，以便于与第一左围模块101和第三左围模块103进行连接，所述第二左围腰梁123的长度等于所述前后轮拱之间的长度，即轴区长度，每个窗口的第二左围腰梁下还可增加设置立柱和腰梁进行骨架强度的加强，伸出第二左围立柱的第二左围腰梁处也可增加设置相应的横梁和立柱，进行骨架强度的加强和与第一左围模块、第三左围模块的连接强度的加强，例如图9中11-12米的方案中，设置四根第二左围立柱，形成图中3个窗口，其中，上面所说的窗口是第二左围模块中形成的窗口，第二左围模块和第一左围模块、第三左围模块连接形成的窗口结构，不在上述说明范围内。

本实施例中的如图10所示的右围模块基本与左围模块相对称设置，其中右围模块中需要进行客车门的设置，因此在设置客车门位置处进行相应梁和柱结构的减少；

具体的，如图13所示，第一右围模块201包括水平的第一右围顶纵梁211和与其连接的竖直的两根第一右围立柱212，第一门所在的窗口；

如图11所示，第三右围模块203与第三左围模块103完全对称，包括水平的第三右围顶纵梁231和与其相连的竖直的三条第三右围立柱232，三条第三右围立柱232之间还连接有平行设置的两个第三右围右围腰梁233，形成两个窗口，两条腰梁233之间通过多根立柱进行辅助加强，保证该骨架的强度，同时还可在腰梁下方增加设置立柱和其他腰梁进行骨架的加固；上述第一右围模块和第三右围模块作为标准模块在同骨架平台中可通用，减少设计和生产周期，减低存储和运输成本；

如图12所示，第二右围模块202包括第二右围顶纵梁221，第二右围顶纵梁221下设置多根第二右围立柱232形成多个窗口，所述第二右围顶纵梁、所述第二右围立柱和所述第二右围腰梁用于形成一个门，和所述第二右围顶纵梁、所述第二右围立柱和所述第二右围腰梁用于形成至少一个窗口，例如图14中所示的8.5米方案和10米方案中中间设置一个窗户和一个门，顶纵梁221下连接三根第二右围立柱232，多根第二右围立柱232上连接有一第二右围腰梁222，该第二右围腰梁222和第二右围顶纵梁221以及第二右围立柱232形成窗口结构，N根所述第二右围立柱用于形成N-2个窗口，且设置门的地方第二右围腰梁为空，所述第二右围腰梁长度等于所述前后轮拱之间的长度与所述门宽度的差值，第二右围腰梁伸出立柱设置，以便于与第一右围模块和第三右围模块进行连接，每个窗口的第二右围腰梁下还可增加设置立柱和腰梁进行骨架强度的加强，伸出第二右围立柱的第二右围腰梁处也可增加设置相应的横梁和立柱，进行骨架强度的加强和与第一右围模块、第三右围模块的连接强度的加强。例如如图14所示，其中8-9米方案和9-10米方案中中间设置一个窗户和一个门，第二右围顶纵梁221下方连接三根第二右围立柱232，形成一个窗口和一个门结构，11-12米的方案中，第二右围顶纵梁221下方了解四根第二右围立柱232，形成连个窗口和一个门结构，其中，上面所说的窗口是第二右围模块中形成的窗口，第二右围模块和第一右围模块、第三右围模块连接形成的窗口结构，不在上述说明范围内。

上述各个左围模块和各个右围模块之间的连接，各顶纵梁之间均采用上述骨架接头进行连接，其他部分梁的连接可采用下述的可拆卸连接方式，也可直接采用焊接方式。

进一步的，还包括前围模块和后围模块，所述前围模块与第一左围模块、第一右围模块及第一顶围模块301可拆卸连接；和/或者所述后围模块与第三左围模块、第三右围模块及第三顶围模块303可拆卸连接。

本实施例中的各个模块上的梁和柱可采用可拆卸连接的方式进行，具体连接方式如图20所示，该连接方式采用一个拐角连接件6和多个螺栓61进行连接，该连接方式能够保证摸了连接的位置和模块内的连接均采用螺栓进行固定，保留了可拆性，使得模块化调整的灵活性更大。

进一步的，还包括前围模块和后围模块，所述前围模块与第一左围模块、第一右围模块焊接连接；和/或者所述后围模块与第三左围模块、第三右围模块焊接连接。

本实施例中的客车骨架可拓展采用不同材料进行制备，例如采用钢结构进行制备时，各个模块上的梁和柱可直接采用焊接的方式进行连接，利用焊接替代上述的螺接和铆接。

其中，如图15所示，顶围模块包括相互连接的第一顶围模块301、第二顶围模块302和第三顶围模块303，如图18所示，所述第一顶围模块301包括相对设置的第一顶围边纵梁311，两根第一顶围边纵梁311之间连接两根第一顶围横梁313，第一顶围模块301作为驾驶室上方的顶围骨架模块，包含的范围较小，因此只需采用两根第一顶围横梁即可，相邻的所述第一顶围横梁313之间设置有至少两根第一顶围纵梁312，第一顶围纵梁312作为客车的风道安装梁，起到骨架加强的作用，所述第一顶围纵梁与所述第一顶围边纵梁平行设置；所述第一顶围边纵梁一端超出所述第一顶围横梁设置，用于与所述第二顶围模块连接。

如图17所示，所述第二顶围模块302包括相对设置的第二顶围边纵梁321，两根第二顶围边纵梁321之间连接至少三根第二顶围横梁323，还包括至少两根第二顶围纵梁322，所述第二顶围纵梁322与所述第二顶围边纵梁321平行设置，所述第二顶围边纵梁321和所述第二顶围纵梁322超出所述第二顶围横梁323设置，用于与所述第一顶围模块和所述第三顶围模块连接，所述第二顶围横梁323的数量与所述第二左围立柱122数量相同。该第二顶围模块作为功能区使用，根据配置安装空调或者顶部电池包等，其中第二顶围横梁323结构与第二左围模块中的第二立柱、第二右围模块中的第三立柱均为一一对应的结构，在形成的最终的客车骨架结构中，第二立柱，第二顶围横梁和第三立柱，以及底部的骨架形成一个环形结构，其对整个客车骨架的强度起到一定的作用。

如图16所示，所述第三顶围模块303包括相对设置的第三顶围边纵梁331，两根第三顶围边纵梁331之间连接至少两根第三顶围横梁333，其中该第三顶围横梁333数量与实际客车的大小有关，小于8.5米的客车采用两根第三顶围横梁，超过的采用三根第三顶围横梁，如图19所示，保证骨架的强度，相邻的所述第三顶围横梁333之间设置有至少两根第三顶围纵梁332，所述第三顶围纵梁332与所述第三顶围边纵梁331平行设置，所述三顶围边纵梁一端超出所述第三顶围横梁设置，用于与所述第二顶围模块连接。

上述第一顶围的边纵梁与第二顶围的边纵梁，所述第二顶围边纵梁和所述第三顶围边纵梁之间均通过骨架接头连接。

上述结构中还包括有如图21所示的前围模块和如图22所示的后围模块，所述前围模块包括上前围模块和下前围模块，所述上前围模块用于至少安装前路牌、前围蒙皮、前内顶和前挡风玻璃，包括平行设置的第一前围横梁41和第二前围横梁42，所述第一前围横梁41与所述第二前围横梁42之间设有多根第一前围立43，位于两端的所述第一前围立柱43通过骨架接头连接至所述第一左围模块101上的第一左围立柱和所述第一右围模块201上的第一右围立柱；

所述下前围模块用于至少安装前围蒙皮、仪表台、前挡风玻璃、前舱盖、前保险杠，包括平行设置的第三前围横梁44和第四前围横梁45，所述第三前围横梁44和所述第四前围横梁45之间设有多根第二前围立柱46，位于两端的所述第二前围立柱46通过骨架接头连接至所述第一左围模块101和所述第一右围模块201，所述第四前围横梁下方还设有立柱和横梁进行骨架的加固；

其中将前围模块的骨架作为上下分体式，意义在于减轻整车重量，降低能耗，减少生产工时，降低成本。

本实施例中的后围骨架结构较为简单，也分为上后围模块和下后围模块，其中，上后围模块包括平行设置的第一后围横梁51和第二后围横梁52，所述第一后围横梁51与所述第二后围横梁52之间设有多根第一后围立柱53，位于两端的所述第一后围立柱通过骨架接头连接至所述第一左围模块和所述第一右围模块；

下后围模块包括平行设置的第三后围横梁54和第四后围横梁55，所述第三后围横梁54和所述第四后围横梁55之间设有多根第二后围立柱56，位于两端的所述第二后围立柱56通过骨架接头连接至所述第一左围模块和所述第一右围模块，

其中，将后围模块分为上下两个部分的原因与前围模块相同，均能够减轻整车重量，降低能耗，减少生产工时，降低成本。

以下给出几种尺寸客车的部分组装方式：

如图9、图14与图19，所述左右围骨架的模块化装配示意以12米方案客车为基准车型，保持左前、左后、右前、右后以及顶前，顶后模块不变，即通用模板不变，通过改变左中模块即第二左围模块可快速切换为12米以上方案客车，9-10米方案客车；保持左前、右前以及顶前模块不变，通过改变改变左中、左后、右中(即第二右围模块)，右后以及顶中，顶后模块，即替换功能模块就可快速切换为8-9米方案客车；

进一步的，如图9、图14与图19所示，以11-12米方案客车为基准车型，模块组合方式为：前通用模块+11-12米功能模块+后通用模块；

进一步的，如图9、图14与图19所示，以11-12米方案客车为基准车型，需要切换为9-10米方案客车订单，将左中模块，顶中模块，右中模块等功能模块替换为9-10米的第二左围模块，顶中模块，第二右围模块等功能模块；模块组合方式为：前通用模块+9-10米功能模块+后通用模块；

进一步的，如图9、图14与图19所示，以11-12米方案客车为基准车型，需要切换为9-10米方案客车订单，将第二左围模块，顶中模块，第二右围模块等功能模块替换为8-9米的第二左围模块，顶中模块，第二左右围模块等功能模块；模块组合方式为：前通用模块+8-9米功能模块+后通用模块；

设计上完成上述调整后，订单的骨架设计工作即完成，极大减少设计工作量，缩短设计周期；在生产上，可以将12米以上，11-12米，9-10米，8-9米客车骨架在获得订单之前进行预生产，按模块形式储存；由于左前模块，顶前模块，右前模块，左后模块，顶后模块，右后模块都是通用骨架，可多备若干车副；在获得订单后，根据订单配置组合模块，直接在焊装车间开始生产，即订单生产的起点在焊装车间，极大缩短生产周期，加快交车速度；

进一步的，工厂在采用预生产模式后，可以将人力配置优化，即淡季将人员集中到部件车间生产模块储存，旺季将人员分配到各车间组装整车，可减少总人力成本；预生产模式下虽然增加了库存成本，但是人力成本大幅降低，不需要旺季加人，淡季减人，人员稳定性提高，生产品质提升，总体而言利大于弊。

进一步的，模块化发运更节省空间，提升货箱空间利用率，减少运费成本；同样的，也见减少了工厂储存成本；

本实施例还提供一种客车，包括上述模块化客车骨架结构。

需要理解的是，上文如有涉及术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (12)

1.一种模块化客车骨架结构，其特征在于，包括：依次连接的前部模块、中部模块和后部模块，所述中部模块为客车前后轮拱，以及前后轮拱之间的区域；

所述前部模块和所述后部模块为标准结构，所述中部模块为可更换结构，以形成不同长度的客车骨架。

2.根据权利要求1所述模块化客车骨架结构，其特征在于，所述前部模块、中部模块和后部模块均为由多根梁和立柱拼接形成的框架式结构；所述前部模块和所述中部模块、所述中部模块和所述后部模块通过骨架接头拼接形成客车骨架。

3.根据权利要求2所述模块化客车骨架结构，其特征在于，所述骨架接头包括至少一根连接杆，所述连接杆表面设有多个第一通孔，且待连接梁上设有多个第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔对应设置；所述连接杆用于嵌入待连接梁内，且通过铆钉穿过所述第一通孔和所述第二通孔进行固定。

4.根据权利要求1-3任一所述模块化客车骨架结构，其特征在于，所述前部模块由第一顶围模块、第一左围模块和第一右围模块组成；

所述中部模块由第二顶围模块、第二左围模块和第二右围模块组成；

所述后部模块由第三顶围模块、第三左围模块和第三右围模块组成。

5.根据权利要求4所述模块化客车骨架结构，其特征在于，还包括前围模块和后围模块，所述前围模块与第一左围模块、第一右围模块及第一顶围模块可拆卸连接；和/或者所述后围模块与第三左围模块、第三右围模块及第三顶围模块可拆卸连接；和/或者所述前围模块与第一左围模块、第一右围模块及第一顶围模块焊接连接；和/或者所述后围模块与第三左围模块、第三右围模块及第三顶围模块焊接连接。

6.根据权利要求4所述模块化客车骨架结构，其特征在于，所述第一左围模块包括第一左围顶纵梁和与其连接的两根第一左围立柱，两根第一左围立柱之间还连接有第一腰梁，

所述第一左围顶纵梁、所述第一左围立柱和所述第一腰梁用于形成驾驶室的窗口。

7.根据权利要求4所述模块化客车骨架结构，其特征在于，所述第二左围模块包括第二左围顶纵梁，所述第二左围顶纵梁下设置多根第二左围立柱，所述第二左围立柱上连接有至少一根第二左围腰梁，所述第二左围腰梁伸出所述第二左围立柱设置，

所述第二左围顶纵梁、所述第二左围立柱和所述第二左围腰梁用于形成多个窗口，N根所述第二左围立柱用于形成N-1个窗口；所述第二左围腰梁的长度等于所述前后轮拱之间的长度。

8.根据权利要求4所述模块化客车骨架结构，其特征在于，所述第三左围模块包括第三左围顶纵梁和与其相连的三根第三左围立柱，三根所述第三左围立柱之间还连接有至少一根第三左围腰梁，

所述第三左围顶纵梁、所述第三左围立柱和所述第三左围腰梁用于形成两个窗口。

9.根据权利要求4所述模块化客车骨架结构，其特征在于，所述第一右围模块包括第一右围顶纵梁和与其连接的两根第一右围立柱，所述第一右围顶纵梁和所述第一右围立柱用于形成第一门；

所述第三右围模块与所述第三左围模块对称设置。

10.根据权利要求4所述模块化客车骨架结构，其特征在于，所述第二右围模块包括第二右围顶纵梁，所述第二右围顶纵梁下设置多根第二右围立柱，所述第二右围立柱上连接有至少一根第二右围腰梁，所述第二右围腰梁伸出所述第二右围立柱设置，

所述第二右围顶纵梁、所述第二右围立柱和所述第二右围腰梁用于形成一个门，和所述第二右围顶纵梁、所述第二右围立柱和所述第二右围腰梁用于形成至少一个窗口，N根所述第二右围立柱用于形成N-2个窗口，所述第二右围腰梁长度等于所述前后轮拱之间的长度与所述门宽度的差值。

11.根据权利要求7所述模块化客车骨架结构，其特征在于，所述第二顶围模块包括相对设置的第二顶围边纵梁，两个所述第二顶围边纵梁之间连接至少三根第二顶围横梁，还包括至少两根第二顶围纵梁，所述第二顶围纵梁与所述第二顶围边纵梁平行设置，所述第二顶围边纵梁和所述第二顶围纵梁超出所述第二顶围横梁设置，用于与所述第一顶围模块和所述第三顶围模块连接；

所述第二顶围横梁的数量与所述第二左围立柱数量相同。

12.一种客车，其特征在于，包括权利要求1-11任一所述的模块化客车骨架结构。

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