CN215409514U - 一种超耐磨防漏液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超耐磨防漏液压油缸，包括缸盖和缸体，所述缸盖的内部等间距圆周安装有六个螺杆，六个所述螺杆的底端均安装有螺母，所述缸盖通过六个所述螺杆和六个所述螺母固定安装在所述缸体的顶端，所述缸体的内部活动安装有活塞，所述活塞顶部的中间位置处固定连接有活塞杆，所述活塞杆的顶端延伸至所述缸体顶部的外侧，所述缸体一侧侧壁的上方设置有进油管，所述缸体另一侧侧壁的下方设置有出油管，所述进油管的内侧固定安装有安装块和安装板，所述安装块内部的中间位置处开设有堵孔，所述安装板内部的中间位置处开设有安装通孔。本实用新型通过设置一系列的结构使得本实用新型具有可有效的防止漏油和耐磨性强的特点。

Description

一种超耐磨防漏液压油缸

技术领域

本实用新型涉及液压油缸技术领域，具体为一种超耐磨防漏液压油缸。

背景技术

液压油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。

现有的液压油缸在实际使用的过程中，若缸体内的压力过大，则易出现油倒流的现象，从而易出现漏油的情况，且缸体内部活塞长时间往复运动，其与缸壁均会产生磨损，进而影响到油缸的使用性能，同时，活塞在进行往复运动时，其与缸底以及缸盖之间易产生较大的作用力，进而使得缸底和缸盖出现损伤，同样影响到油缸的使用，因此为了解决这一些问题我们提出了一种超耐磨防漏液压油缸解决问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种超耐磨防漏液压油缸，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种超耐磨防漏液压油缸，包括缸盖和缸体，所述缸盖的内部等间距圆周安装有六个螺杆，六个所述螺杆的底端均安装有螺母，所述缸盖通过六个所述螺杆和六个所述螺母固定安装在所述缸体的顶端，所述缸体的内部活动安装有活塞，所述活塞顶部的中间位置处固定连接有活塞杆，所述活塞杆的顶端延伸至所述缸体顶部的外侧，所述缸体一侧侧壁的上方设置有进油管，所述缸体另一侧侧壁的下方设置有出油管，所述进油管的内侧固定安装有安装块和安装板，所述安装块内部的中间位置处开设有堵孔，所述安装板内部的中间位置处开设有安装通孔，所述安装通孔的内部安装有活动杆，所述活动杆靠近所述安装块的一端设置有橡胶堵球，所述活动杆的另一端设置有挡板，且所述活动杆上套设有第三弹簧，所述第三弹簧位于所述橡胶堵球和所述安装板之间，且所述安装板内部的边缘处等间距圆周开设有六个进油孔。

优选的，所述缸体的内部固定安装有四根限位杆，四根所述限位杆均贯穿所述活塞。

优选的，所述缸体内侧的底部以及内壁上均涂设有耐磨涂层。

优选的，所述活塞顶部的中间位置处等间距圆周安装有六根伸缩件，六根伸缩件的顶部固定安装有缓冲板，所述缓冲板活动套设在所述活塞杆的外侧，且六根伸缩件上均套设有第二弹簧。

优选的，所述活塞底部的中间位置处设置有缓冲块，所述缸体内侧底部的中间位置处开设有缓冲槽，所述缓冲槽位于所述缓冲块的正下方，所述缓冲槽的内部安装有第一弹簧，所述第一弹簧的顶部安装有活动块。

优选的，所述进油管底部的一侧设置有排油管，所述排油管的底端活动安装有管盖，所述管盖的内侧设置有支撑杆，所述支撑杆的顶端设置有橡胶堵塞，所述支撑杆和所述橡胶堵塞均位于所述排油管的内部。

优选的，所述缸盖的底部设置有橡胶圈，所述缸体的顶部开设有环形凹槽，所述橡胶圈位于所述环形凹槽的内部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构科学合理，使用安全方便，通过在缸体内侧的底部以及内壁上均涂设有耐磨涂层，进而使得活塞在运动时，缸体内壁的耐磨性强，同时通过在活塞顶部的中间位置处等间距圆周安装有六根伸缩件，六根伸缩件的顶部固定安装有缓冲板，缓冲板活动套设在活塞杆的外侧，且六根伸缩件上均套设有第二弹簧，活塞底部的中间位置处设置有缓冲块，缸体内侧底部的中间位置处开设有缓冲槽，缓冲槽位于缓冲块的正下方，缓冲槽的内部安装有第一弹簧，第一弹簧的顶部安装有活动块，当活塞移动至接近缸底或缸盖的位置时，可有效的对活塞进行缓冲，从而避免活塞直接接触到缸底或缸盖，有效减少了活塞的与缸底或缸盖接触时发生的磨损，通过四根限位杆，使得活塞始终在特定的轨迹上左右移动，活塞在移动时不会出现偏移，进而使得活塞杆在移动时不会出现偏移，从而使得活塞杆在移动的过程中，活塞杆与缸盖之间不会发生不必要的摩擦，从而有效的减少活塞杆的磨损，进一步增加了该液压油缸的使用寿命，增强其耐磨性，同时，当通过进油管进油时，安装块一侧的压力大于其另一侧的压力，进而使得橡胶堵球压缩第三弹簧离开堵孔，缸体内部开始进油，当停止进油时，橡胶堵球则通过第三弹簧的作用堵住堵孔，进而可有效的防止油回流出现漏油的情况，同时，通过缸盖的底部设置有橡胶圈，缸体的顶部开设有环形凹槽，橡胶圈位于环形凹槽的内部，增强缸盖与缸体之间的密封性，防止油漏出。

附图说明

图1是本实用新型的整体的结构示意图；

图2是本实用新型图1中A处的放大图；

图3是本实用新型图1中B处的放大图；

图中：1、缸盖；2、活塞杆；3、缸体；4、伸缩件；5、活塞；6、缓冲块；7、出油管；8、第一弹簧；9、活动块；10、缓冲槽；11、限位杆；12、第二弹簧；13、缓冲板；14、进油管；15、进油孔；16、螺杆；17、螺母；18、安装块；19、橡胶堵球；20、堵孔；21、第三弹簧；22、活动杆；23、管盖；24、支撑杆；25、橡胶堵塞；26、耐磨涂层；27、挡板；28、安装孔；29、安装板；30、环形凹槽；31、橡胶圈；32、排油管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种超耐磨防漏液压油缸技术方案，包括缸盖1和缸体3，缸盖1的内部等间距圆周安装有六个螺杆16，六个螺杆16的底端均安装有螺母17，缸盖1通过六个螺杆16和六个螺母17固定安装在缸体3的顶端，缸体3的内部活动安装有活塞5，活塞5顶部的中间位置处固定连接有活塞杆2，活塞杆2的顶端延伸至缸体3顶部的外侧，缸体3一侧侧壁的上方设置有进油管14，缸体3另一侧侧壁的下方设置有出油管7，进油管14的内侧固定安装有安装块18和安装板29，安装块18内部的中间位置处开设有堵孔20，安装板29内部的中间位置处开设有安装通孔28，安装通孔28的内部安装有活动杆22，活动杆22靠近安装块18的一端设置有橡胶堵球19，活动杆22的另一端设置有挡板27，且活动杆22上套设有第三弹簧21，第三弹簧21位于橡胶堵球19和安装板29之间，且安装板29内部的边缘处等间距圆周开设有六个进油孔15。

优选的，缸体3的内部固定安装有四根限位杆11，四根限位杆11均贯穿活塞5，使得活塞5始终在特定的轨迹上左右移动，活塞5在移动时不会出现偏移，进而使得活塞杆2在移动时不会出现偏移，从而使得活塞杆2在移动的过程中，活塞杆2与缸盖1之间不会发生不必要的摩擦，从而有效的减少活塞杆2的磨损，进一步增加了该液压油缸的使用寿命。

优选的，缸体3内侧的底部以及内壁上均涂设有耐磨涂层26，增强缸体3内壁的耐磨性。

优选的，活塞5顶部的中间位置处等间距圆周安装有六根伸缩件4，六根伸缩件4的顶部固定安装有缓冲板13，缓冲板13活动套设在活塞杆2的外侧，且六根伸缩件4上均套设有第二弹簧12，可减缓活塞5向上的冲击力。

优选的，活塞5底部的中间位置处设置有缓冲块6，缸体3内侧底部的中间位置处开设有缓冲槽10，缓冲槽10位于缓冲块6的正下方，缓冲槽10的内部安装有第一弹簧8，第一弹簧8的顶部安装有活动块9，可减缓活塞5向下的冲击力。

优选的，进油管14底部的一侧设置有排油管32，排油管32的底端活动安装有管盖23，管盖23的内侧设置有支撑杆24，支撑杆24的顶端设置有橡胶堵塞25，支撑杆24和橡胶堵塞25均位于排油管32的内部，进而便于活塞5顶部的油排出，设计合理。

优选的，缸盖1的底部设置有橡胶圈31，缸体3的顶部开设有环形凹槽30，橡胶圈31位于环形凹槽30的内部，增强缸盖1与缸体3之间的密封性，防止油漏出。

工作原理：使用前，先检查本实用新型各个结构的安全性，通过在缸体3内侧的底部以及内壁上均涂设有耐磨涂层26，进而使得活塞5在运动时，缸体3内壁的耐磨性强，同时通过在活塞5顶部的中间位置处等间距圆周安装有六根伸缩件4，六根伸缩件4的顶部固定安装有缓冲板13，缓冲板13活动套设在活塞杆2的外侧，且六根伸缩件4上均套设有第二弹簧12，活塞5底部的中间位置处设置有缓冲块6，缸体3内侧底部的中间位置处开设有缓冲槽10，缓冲槽10位于缓冲块6的正下方，缓冲槽10的内部安装有第一弹簧8，第一弹簧8的顶部安装有活动块9，当活塞5移动至接近缸底或缸盖1的位置时，可有效的对活塞5进行缓冲，从而避免活塞5直接接触到缸底或缸盖1，有效减少了活塞5的与缸底或缸盖1接触时发生的磨损，通过四根限位杆11，使得活塞5始终在特定的轨迹上左右移动，活塞5在移动时不会出现偏移，进而使得活塞杆2在移动时不会出现偏移，从而使得活塞杆2在移动的过程中，活塞杆2与缸盖1之间不会发生不必要的摩擦，从而有效的减少活塞杆2的磨损，进一步增加了该液压油缸的使用寿命，增强其耐磨性，同时，当通过进油管14进油时，安装块18一侧的压力大于其另一侧的压力，进而使得橡胶堵球19压缩第三弹簧21离开堵孔20，缸体3内部开始进油，当停止进油时，橡胶堵球19则通过第三弹簧21的作用堵住堵孔20，进而可有效的防止油回流出现漏油的情况，同时，通过缸盖1的底部设置有橡胶圈31，缸体3的顶部开设有环形凹槽30，橡胶圈31位于环形凹槽30的内部，增强缸盖1与缸体3之间的密封性，防止油漏出。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素，且本申请文件中使用到的标准零件均可以从市场上购买，而且根据说明书和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中常规的型号，而且电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再作出具体叙述。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种超耐磨防漏液压油缸，包括缸盖(1)和缸体(3)，其特征在于：所述缸盖(1)的内部等间距圆周安装有六个螺杆(16)，六个所述螺杆(16)的底端均安装有螺母(17)，所述缸盖(1)通过六个所述螺杆(16)和六个所述螺母(17)固定安装在所述缸体(3)的顶端，所述缸体(3)的内部活动安装有活塞(5)，所述活塞(5)顶部的中间位置处固定连接有活塞杆(2)，所述活塞杆(2)的顶端延伸至所述缸体(3)顶部的外侧，所述缸体(3)一侧侧壁的上方设置有进油管(14)，所述缸体(3)另一侧侧壁的下方设置有出油管(7)，所述进油管(14)的内侧固定安装有安装块(18)和安装板(29)，所述安装块(18)内部的中间位置处开设有堵孔(20)，所述安装板(29)内部的中间位置处开设有安装通孔(28)，所述安装通孔(28)的内部安装有活动杆(22)，所述活动杆(22)靠近所述安装块(18)的一端设置有橡胶堵球(19)，所述活动杆(22)的另一端设置有挡板(27)，且所述活动杆(22)上套设有第三弹簧(21)，所述第三弹簧(21)位于所述橡胶堵球(19)和所述安装板(29)之间，且所述安装板(29)内部的边缘处等间距圆周开设有六个进油孔(15)。

2.根据权利要求1所述的一种超耐磨防漏液压油缸，其特征在于：所述缸体(3)的内部固定安装有四根限位杆(11)，四根所述限位杆(11)均贯穿所述活塞(5)。

3.根据权利要求1所述的一种超耐磨防漏液压油缸，其特征在于：所述缸体(3)内侧的底部以及内壁上均涂设有耐磨涂层(26)。

4.根据权利要求1所述的一种超耐磨防漏液压油缸，其特征在于：所述活塞(5)顶部的中间位置处等间距圆周安装有六根伸缩件(4)，六根伸缩件(4)的顶部固定安装有缓冲板(13)，所述缓冲板(13)活动套设在所述活塞杆(2)的外侧，且六根伸缩件(4)上均套设有第二弹簧(12)。

5.根据权利要求1所述的一种超耐磨防漏液压油缸，其特征在于：所述活塞(5)底部的中间位置处设置有缓冲块(6)，所述缸体(3)内侧底部的中间位置处开设有缓冲槽(10)，所述缓冲槽(10)位于所述缓冲块(6)的正下方，所述缓冲槽(10)的内部安装有第一弹簧(8)，所述第一弹簧(8)的顶部安装有活动块(9)。

6.根据权利要求1所述的一种超耐磨防漏液压油缸，其特征在于：所述进油管(14)底部的一侧设置有排油管(32)，所述排油管(32)的底端活动安装有管盖(23)，所述管盖(23)的内侧设置有支撑杆(24)，所述支撑杆(24)的顶端设置有橡胶堵塞(25)，所述支撑杆(24)和所述橡胶堵塞(25)均位于所述排油管(32)的内部。

7.根据权利要求1所述的一种超耐磨防漏液压油缸，其特征在于：所述缸盖(1)的底部设置有橡胶圈(31)，所述缸体(3)的顶部开设有环形凹槽(30)，所述橡胶圈(31)位于所述环形凹槽(30)的内部。

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