CN215391189U - 全自动滑块清洗机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动滑块清洗机，包括机架、超声波清洗槽、超声波漂洗槽、烘干槽、工件篮、工件篮搬运机构和控制系统，至少一个超声波清洗槽、至少一个超声波漂洗槽和至少一个烘干槽顺序固定安装于机架上，超声波清洗槽内盛有清洗液，超声波漂洗槽内盛有洁净水，烘干槽内设有烘干装置，所述超声波清洗槽和超声波漂洗槽内还分别设有超声波发生器，工件篮用于盛放待清洗的工件，工件篮搬运机构能够将工件篮间歇的顺序搬运至各个超声波清洗槽、超声波漂洗槽和烘干槽内，控制系统控制超声波发生器、烘干装置和工件篮搬运机构启停和运行，本实用新型实现滑块自动清洁，节省了人工，提高了清洁效率和清洁的洁净度。

Description

全自动滑块清洗机

技术领域

本实用新型涉一种滑轨的制造领域，特别是指一种全自动滑块清洗机。

背景技术

直线导轨的滑块加工完成后，将表面及其表面上的盲孔内有切削液和灰尘等杂质，需要对滑块表面的切削液和灰尘等进行清除，目前滑块表面杂质清除主要是人工清洁，人工清洁效率极低，耗费人工，还容易损坏滑块表面，清洁不够彻底，容易有杂质残留，影响直线导轨的运行。

实用新型内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种全自动滑块清洗机，该全自动滑块清洗机能够对滑块进行全自动清洁，清洁效率高，清洁彻底，节省人工。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案：一种全自动滑块清洗机，包括机架、超声波清洗槽、超声波漂洗槽、烘干槽、工件篮、工件篮搬运机构和控制系统，至少一个超声波清洗槽、至少一个超声波漂洗槽和至少一个烘干槽顺序固定安装于机架上，超声波清洗槽内盛有清洗液，超声波漂洗槽内盛有洁净水，烘干槽内设有烘干装置，所述超声波清洗槽和超声波漂洗槽内还分别设有超声波发生器，工件篮用于盛放待清洗的工件，工件篮搬运机构能够将工件篮间歇的顺序搬运至各个超声波清洗槽、超声波漂洗槽和烘干槽内，控制系统控制超声波发生器、烘干装置和工件篮搬运机构启停和运行。

作为本实用新型的进一步改进，还设有浸油槽和切油槽，所述设有浸油槽和切油槽顺序排列于烘干槽远离超声波漂洗槽一侧，工件篮搬运机构能够将烘干后的工件篮间歇的顺序放置于浸油槽和切油槽内，浸油槽内盛有防锈油，切油槽底部设有排风口，切油槽上端开口上设有能够打开和闭合切油槽的切油缸盖，切油槽侧壁或切油缸盖上设有喷淋头，所述喷淋头能够朝向切油槽内的工件上喷压缩空气，控制系统控制喷淋头启停运行。

作为本实用新型的进一步改进，所述超声波清洗槽、超声波漂洗槽和浸油槽均包括主槽和储液槽，所述主槽的槽底上设有能够开闭的排液口，主槽的上端侧壁上设有溢流口，主槽上还设有进液口，进液口上设有进液阀，进液口与进液管路连通，溢流口与储液槽连通，储液槽上端侧壁上设有高液位感应装置，所述高液位感应装置能够感应高于设定液位的液面并与控制系统电性连接通信，控制系统控制进液阀开闭。

作为本实用新型的进一步改进，还设有过滤器和水泵，所述储液槽的出水口与过滤器进液口连通，过滤器的出液口与主槽连通，水泵能够将储液槽内液体泵入过滤器内过滤并最终泵入主槽内。

作为本实用新型的进一步改进，所述超声波清洗槽和超声波漂洗槽内还设有加热器、温控器、低液位感应装置和低液位警报器，所述加热器能够给超声波清洗槽和超声波漂洗槽内液体加热，温控器能够实时测量超声波清洗槽和超声波漂洗槽内液体温度并传信于控制系统，低液位感应装置能够感应超声波清洗槽和超声波漂洗槽内液位高度低于设定高度并传信于控制系统，控制系统控制加热器和低液位警报器启停。

作为本实用新型的进一步改进，所述超声波清洗槽和超声波漂洗槽能够沿纵向升降运动的安装于机架上，还设有抛动装置，所述抛动装置包括减速马达和偏心轮，所述偏心轮能够转动的安装于机架上，减速马达驱动偏心轮旋转，偏心轮的偏心部与超声波清洗槽和超声波漂洗槽连接并带动其上下抛动。

作为本实用新型的进一步改进，所述烘干槽包括高温风干槽，工件篮搬运机构能够将漂洗后的工件篮间歇的放置于高温风干槽内，所述高温烘干槽的开口处能够开闭的设有烘干槽盖，烘干槽内侧壁或烘干槽盖上设有吹风装置，吹风装置能够朝向烘干槽内部吹压缩空气，高温烘干槽内还设有烘干加热装置和温控装置，所述烘干加热装置能够发热，温控装置能够检测高温风干槽内温度并传信与控制系统，控制系统控制烘干加热装置启停，高温烘干槽底部还设有排风口，气流和滴落的液体能从排风口排出。

作为本实用新型的进一步改进，所述烘干槽包括还包括真空干燥槽，所述真空干燥槽位于高温风干槽背向超声波漂洗槽一侧，工件篮搬运机构能够将高温风干槽内的工件篮间歇搬运至于真空干燥槽内，所述真空干燥槽的开口处能够开闭的设有干燥槽盖，所述干燥槽盖能够与真空干燥槽密封连接使得真空干燥槽内形成封闭空间，真空干燥槽内部通过管道与抽真空装置连通，所述真空干燥槽底部设有排水球阀，真空干燥槽内设有蒸发加热装置和蒸发温控装置，真空干燥槽与抽真空装置连通的管道内设有气动球阀，蒸发温控装置能够检测真空干燥槽内温度并传信于控制系统，控制系统控制抽真空装置、蒸发加热装置、排水球阀和气动球阀启停动作。

作为本实用新型的进一步改进，还设有上料机构和下料机构，所述上料机构包括上料台、上料输送机构和上料篮筐检测装置，所述上料台固定安装于机架上，上料输送机构安装于上料台上，上料输送机构能够将工件篮顺序向前输送，上料台位于上料输送机构的输送末端设置有一上料限位挡块，所述上料输送机构末端的工件篮止挡于所述上料限位挡块侧壁上，所述上料篮筐检测装置固定安装于上料台上，上料篮筐检测装置能够检测到达上料输送机构末端的工件篮并传信于控制系统；所述下料机构包括下料台、下料输送机构和下料篮筐检测装置，所述下料台固定安装于机架上，下料输送机构安装于下料台上，下料输送机构能够将工件篮顺序向前输送，下料台位于下料输送机构的输送末端设置有一下料限位挡块，所述下料输送机构末端的工件篮止挡于所述下料限位挡块侧壁上，所述下料篮筐检测装置固定安装于下料台上，下料篮筐检测装置能够检测位于下料输送机构起始端的工件篮并传信于控制系统。

作为本实用新型的进一步改进，所述工件篮搬运机构包括水平滑轨、竖直滑轨、水平滑块、竖直滑块、勾爪、水平驱动装置、竖直驱动装置、定时器、到位开关和升降防压机构，所述水平滑轨沿工件篮输送方向水平延伸的固定安装于机架上，水平滑块能够滑动的安装于水平滑轨上，竖直滑轨沿纵向延伸的固定安装于水平滑块上，竖直滑块能够滑动的安装于竖直滑轨上，勾爪固定安装于竖直滑块上，勾爪能够勾住工件篮的横杆，水平驱动装置和竖直驱动装置分别驱动水平滑块和竖直滑块运动，所述升降防压机构安装于竖直滑块上，升降防压机构能够感知升降滑块上受到的纵向压力并阻止升降滑块继续下降，到位开关能够感知水平滑块和竖直滑块位置并传信于控制系统，定时器能够调节定时时间，定制器与控制系统电性连接通信，控制系统控制水平驱动装置和竖直驱动装置运行。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过工件篮搬运机构将装有工件的工件篮顺序搬运至超声波清洗槽、超声波漂洗槽、烘干槽、浸油槽和切油槽内，实现自动清洗、漂洗、干燥和上防锈油，全程无需人工操作，大大节省了人工，提高了清洁效率和清洁的洁净度，整个设备运行稳定可靠，大大降低了滑块清洁成本，提高了滑轨产品使用寿命。

附图说明

图1为实用新型的立体图；

图2为图1中A部放大图；

图3为图1中B部放大图；

图4为实用新型的主视图；

图5为实用新型的俯视图；

图6为实用新型的右视图。

具体实施方式

实施例：一种全自动滑块清洗机，包括机架1、超声波清洗槽2、超声波漂洗槽3、烘干槽、工件篮5、工件篮搬运机构6和控制系统，至少一个超声波清洗槽2、至少一个超声波漂洗槽3和至少一个烘干槽顺序固定安装于机架1上，超声波清洗槽2内盛有清洗液，超声波漂洗槽3内盛有洁净水，烘干槽内设有烘干装置，所述超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3内还分别设有超声波发生器，工件篮5用于盛放待清洗的工件，工件篮搬运机构6能够将工件篮5间歇的顺序搬运至各个超声波清洗槽2、超声波漂洗槽3和烘干槽内，控制系统控制超声波发生器、烘干装置和工件篮搬运机构6启停和运行。

清洁前，先将滑块工件整齐摆放在工件篮5里，然后由工件篮搬运机构6先将装有滑块工件的工件篮5放入超声波清洗槽2，超声波清洗槽2内装有由水和清洁剂混合而成的清洗液，工件在超声波清洗槽2内进行超声波清洗，清洗设定时间后工件篮搬运机构6将工件篮5提起并搬运至超声波漂洗槽3内，超声波漂洗槽3内装有洁净水，洁净水会漂出粘在工件表面的清洁剂，漂洗设定时间后，工件篮搬运机构6将工件篮5提起并搬运至烘干槽内，烘干槽内的烘干装置对工件进行烘干操作，最后工件篮搬运机构6将工件篮5提起并搬出即可，其中超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3可以为一个或多个，实现连续清洗和连续漂洗，确保工件上的杂质清洁彻底，工件上粘的清洁剂可以彻底去除，保证工件烘干后表面彻底清洁，该设备实现了工件全自动清洁，避免了人工操作，大大提高了工件清洁效率，节省了人工，降低了清洁成本，提高了清洁后工件表面洁净度，有利于提高直线导轨的运行顺畅性和使用寿命。

还设有浸油槽7和切油槽8，所述设有浸油槽7和切油槽8顺序排列于烘干槽远离超声波漂洗槽3一侧，工件篮搬运机构6能够将烘干后的工件篮5间歇的顺序放置于浸油槽7和切油槽8内，浸油槽7内盛有防锈油，切油槽8底部设有排风口12，切油槽8上端开口上设有能够打开和闭合切油槽8的切油缸盖9，切油槽8侧壁或切油缸盖9上设有喷淋头，所述喷淋头能够朝向切油槽8内的工件上喷压缩空气，控制系统控制喷淋头启停运行。经过清洁后烘干的工件，由工件篮搬运机构6将工件篮5提起并搬运至浸油槽7内，由于浸油槽7内盛有防锈油，工件上会沾满防锈油，然后，工件篮搬运机构6将工件篮5提起并搬运至切油槽8内，切油槽8盖上切油缸盖9，喷淋头对工件篮5内的工件喷压缩空气，将工件表面多余的防锈油吹落，吹落的防锈油经切油槽8的排风口12排出，并使工件表面的防锈油在工件表面形成均匀的一层薄膜，对工件进行防锈保护，喷淋头上还可以安装有用于手动调节进气量的球阀。

所述超声波清洗槽2、超声波漂洗槽3和浸油槽7均包括主槽和储液槽，所述主槽的槽底上设有能够开闭的排液口，主槽的上端侧壁上设有溢流口，主槽上还设有进液口，进液口上设有进液阀，进液口与进液管路连通，溢流口与储液槽连通，储液槽上端侧壁上设有高液位感应装置，所述高液位感应装置能够感应高于设定液位的液面并与控制系统电性连接通信，控制系统控制进液阀开闭。主槽通过进液口自动进液，主槽液满后通过溢流口直接流到储液槽内进行储存，液面到指定高度后，储液槽内高液位感应装置感应到液面，控制系统控制进液阀关闭，自动停止加液，避免清洗液溢出储液槽，其中高液位感应装置可以为光电式液位感应器或液位计。

还设有过滤器和水泵，所述储液槽的出水口与过滤器进液口连通，过滤器的出液口与主槽连通，水泵能够将储液槽内液体泵入过滤器内过滤并最终泵入主槽内。采用主槽和储液槽内液体循环使用，循环流向为：主槽溢流到储液槽内，再经水泵和过滤器后泵入到主槽内，过滤器可以为不锈钢过滤网，通过可拆卸式安装在水泵入口上，清洗液循环过滤使用，过滤精度20μ，过滤器采用10英寸单芯过滤器。

所述超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3内还设有加热器、温控器、低液位感应装置和低液位警报器，所述加热器能够给超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3内液体加热，温控器能够实时测量超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3内液体温度并传信于控制系统，低液位感应装置能够感应超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3内液位高度低于设定高度并传信于控制系统，控制系统控制加热器和低液位警报器启停。加热器给超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3也液体加热，加热器可以为不锈钢加热管，低液位感应装置最佳安装于加热器上部5-7CM处，当超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3内液位低于设定高度时，控制系统自动切断加热电源及循环用水泵电源并报警通知作业员手动补充脱脂剂，低液位警报器可以为声光报警器，低液位故障消除后自动恢复电源。

所述超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3能够沿纵向升降运动的安装于机架1上，还设有抛动装置，所述抛动装置包括减速马达11和偏心轮10，所述偏心轮10能够转动的安装于机架1上，减速马达11驱动偏心轮10旋转，偏心轮10的偏心部与超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3连接并带动其上下抛动。减速马达11带动偏心轮10上下抛动，抛动速度约10-18次/分钟，实现超声波清洗槽2和超声波漂洗槽3上下抛动，提高清洁效率。

所述烘干槽包括高温风干槽4，工件篮搬运机构6能够将漂洗后的工件篮5间歇的放置于高温风干槽4内，所述高温烘干槽的开口处能够开闭的设有烘干槽盖13，烘干槽内侧壁或烘干槽盖13上设有吹风装置，吹风装置能够朝向烘干槽内部吹压缩空气，高温烘干槽内还设有烘干加热装置和温控装置，所述烘干加热装置能够发热，温控装置能够检测高温风干槽4内温度并传信与控制系统，控制系统控制烘干加热装置启停，高温烘干槽底部还设有排风口12，气流和滴落的液体能从排风口12排出。通过向工件篮5内工件表面吹热风，实现快速将工件表面的水吹落并对工件表面起到烘干效果，该机构能够实现压缩空气切水，烘干加热装置可以为电热丝加热管，也可以为远红外发生器。

所述烘干槽包括还包括真空干燥槽14，所述真空干燥槽14位于高温风干槽4背向超声波漂洗槽3一侧，工件篮搬运机构6能够将高温风干槽4内的工件篮5间歇搬运至于真空干燥槽14内，所述真空干燥槽14的开口处能够开闭的设有干燥槽盖15，所述干燥槽盖15能够与真空干燥槽14密封连接使得真空干燥槽14内形成封闭空间，真空干燥槽14内部通过管道与抽真空装置连通，所述真空干燥槽14底部设有排水球阀，真空干燥槽14内设有蒸发加热装置16和蒸发温控装置，真空干燥槽14与抽真空装置连通的管道内设有气动球阀，蒸发温控装置能够检测真空干燥槽14内温度并传信于控制系统，控制系统控制抽真空装置、蒸发加热装置16、排水球阀和气动球阀启停动作。

真空干燥槽14在制作过程中需要保证槽内无漏点，超强密封性确保高真空度。真空干燥槽14开口端的端面上最佳设置一圈O型密封圈31，保证干燥槽盖15在盖起来后保持良好的密封性，确保无泄漏现象。工件篮5放入真空干燥槽14内后，盖上干燥槽盖15，对真空干燥槽14内抽真空，在真空干燥槽14内形成负压状态，有利于降低水的沸点温度，实现工件表面残留的水快速蒸发，确保工件表面彻底干燥，如经过真空干燥后，真空干燥槽14内有水，可以在真空干燥结束后，经排水球阀排出，气动球阀可以控制抽真空装置，破真空转换。排气管路设备上最佳安装消音器，降低噪声。

干燥槽盖15、烘干槽盖13以及切油缸盖9最佳均通过气缸推动，在水平方向伸缩，实现对真空干燥槽14、高温风干槽4和切油槽8的覆盖封闭。

还设有上料机构和下料机构，所述上料机构包括上料台17、上料输送机构18和上料篮筐检测装置，所述上料台17固定安装于机架1上，上料输送机构18安装于上料台17上，上料输送机构18能够将工件篮5顺序向前输送，上料台17位于上料输送机构18的输送末端设置有一上料限位挡块，所述上料输送机构18末端的工件篮5止挡于所述上料限位挡块侧壁上，所述上料篮筐检测装置固定安装于上料台17上，上料篮筐检测装置能够检测到达上料输送机构18末端的工件篮5并传信于控制系统；所述下料机构包括下料台19、下料输送机构20和下料篮筐检测装置，所述下料台19固定安装于机架1上，下料输送机构20安装于下料台19上，下料输送机构20能够将工件篮5顺序向前输送，下料台19位于下料输送机构20的输送末端设置有一下料限位挡块，所述下料输送机构20末端的工件篮5止挡于所述下料限位挡块侧壁上，所述下料篮筐检测装置固定安装于下料台19上，下料篮筐检测装置能够检测位于下料输送机构20起始端的工件篮5并传信于控制系统。

通过上料机构和下料机构实现全自动上料和下料，工人只需将装满工件的工件框放在上料输送机构18上，上料输送机构18就将工件框输送到指定位置，一般为超声波清洗槽2一侧，当工件篮5输送到位后，由上料篮筐检测装置感知，则工件篮搬运机构6将其搬运至超声波清洗槽2内进行清洗，最终彻底清洁完成的工件篮5由工件篮搬运机构6搬至下料输送机构20起始端，最终排出设备，由工人搬走即可，还可以设置回转台21，回转台21形成两段式结构，两段式结构上分别设有上料回转输送机构22和下料回转输送机构23，上料回转输送机构22输送末端与上料输送机构18起始端衔接连通，下料回转输送机构23的起始端和下料输送机构20末端衔接连通，通过回转台21实现工人上料和下料，回转料台分两段制作，方便工人区分清洗完的工件还是没有清洗的工件，需要清洗的工件篮5直接放在左边的上料回转输送机构22上面，上料回转输送机构22会自动把工件篮5运行到设备上料位置，实现清洗。下料工件篮5下到下料回转输送机构23上自动运行到回转台21右边的料台上，工人在此区或下料即可。

所述工件篮搬运机构6包括水平滑轨24、竖直滑轨25、水平滑块26、竖直滑块27、勾爪28、水平驱动装置29、竖直驱动装置30、定时器、到位开关和升降防压机构，所述水平滑轨24沿工件篮5输送方向水平延伸的固定安装于机架1上，水平滑块26能够滑动的安装于水平滑轨24上，竖直滑轨25沿纵向延伸的固定安装于水平滑块26上，竖直滑块27能够滑动的安装于竖直滑轨25上，勾爪28固定安装于竖直滑块27上，勾爪28能够勾住工件篮5的横杆，水平驱动装置29和竖直驱动装置30分别驱动水平滑块26和竖直滑块27运动，所述升降防压机构安装于竖直滑块27上，升降防压机构能够感知升降滑块上受到的纵向压力并阻止升降滑块继续下降，到位开关能够感知水平滑块26和竖直滑块27位置并传信于控制系统，定时器能够调节定时时间，定制器与控制系统电性连接通信，控制系统控制水平驱动装置29和竖直驱动装置30运行。工件篮搬运机构6为机械手，其水平驱动装置29和竖直驱动装置30均采用伺服电机，由伺服控制器控制。机械手可将清洗篮上、下、左、右移动传输，实现自动清洗全过程。每个循环后机械手自动归零位。定时器用于设定清洗时间，根据情况进行设定和调节即可，升降带防压机构，可以用于确保安全，如滑块为两端伸缩式结构，防压机构可以为弹簧，当勾爪28下降接触工件篮5后还继续下降，就会压缩弹簧，放置压伤工件篮5或工件，此外，防压机构也可以为限位开关，当勾爪28下降到位后即感知其位置，控制恰停止继续下降，此类都是本领域技术人员根据本专利很容易想到的等同替换结构，属于本专利保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动滑块清洗机，其特征在于：包括机架(1)、超声波清洗槽(2)、超声波漂洗槽(3)、烘干槽、工件篮(5)、工件篮搬运机构(6)和控制系统，至少一个超声波清洗槽、至少一个超声波漂洗槽和至少一个烘干槽顺序固定安装于机架上，超声波清洗槽内盛有清洗液，超声波漂洗槽内盛有洁净水，烘干槽内设有烘干装置，所述超声波清洗槽和超声波漂洗槽内还分别设有超声波发生器，工件篮用于盛放待清洗的工件，工件篮搬运机构能够将工件篮间歇的顺序搬运至各个超声波清洗槽、超声波漂洗槽和烘干槽内，控制系统控制超声波发生器、烘干装置和工件篮搬运机构启停和运行。

2.根据权利要求1所述的全自动滑块清洗机，其特征在于：还设有浸油槽(7)和切油槽(8)，所述设有浸油槽和切油槽顺序排列于烘干槽远离超声波漂洗槽一侧，工件篮搬运机构能够将烘干后的工件篮间歇的顺序放置于浸油槽和切油槽内，浸油槽内盛有防锈油，切油槽底部设有排风口，切油槽上端开口上设有能够打开和闭合切油槽的切油缸盖(9)，切油槽侧壁或切油缸盖上设有喷淋头，所述喷淋头能够朝向切油槽内的工件上喷压缩空气，控制系统控制喷淋头启停运行。

3.根据权利要求2所述的全自动滑块清洗机，其特征在于：所述超声波清洗槽、超声波漂洗槽和浸油槽均包括主槽和储液槽，所述主槽的槽底上设有能够开闭的排液口，主槽的上端侧壁上设有溢流口，主槽上还设有进液口，进液口上设有进液阀，进液口与进液管路连通，溢流口与储液槽连通，储液槽上端侧壁上设有高液位感应装置，所述高液位感应装置能够感应高于设定液位的液面并与控制系统电性连接通信，控制系统控制进液阀开闭。

4.根据权利要求3所述的全自动滑块清洗机，其特征在于：还设有过滤器和水泵，所述储液槽的出水口与过滤器进液口连通，过滤器的出液口与主槽连通，水泵能够将储液槽内液体泵入过滤器内过滤并最终泵入主槽内。

5.根据权利要求1或3所述的全自动滑块清洗机，其特征在于：所述超声波清洗槽和超声波漂洗槽内还设有加热器、温控器、低液位感应装置和低液位警报器，所述加热器能够给超声波清洗槽和超声波漂洗槽内液体加热，温控器能够实时测量超声波清洗槽和超声波漂洗槽内液体温度并传信于控制系统，低液位感应装置能够感应超声波清洗槽和超声波漂洗槽内液位高度低于设定高度并传信于控制系统，控制系统控制加热器和低液位警报器启停。

6.根据权利要求1或3所述的全自动滑块清洗机，其特征在于：所述超声波清洗槽和超声波漂洗槽能够沿纵向升降运动的安装于机架上，还设有抛动装置，所述抛动装置包括减速马达(11)和偏心轮(10)，所述偏心轮能够转动的安装于机架上，减速马达驱动偏心轮旋转，偏心轮的偏心部与超声波清洗槽和超声波漂洗槽连接并带动其上下抛动。

7.根据权利要求1所述的全自动滑块清洗机，其特征在于：所述烘干槽包括高温风干槽(4)，工件篮搬运机构能够将漂洗后的工件篮间歇的放置于高温风干槽内，所述高温风干槽的开口处能够开闭的设有烘干槽盖(13)，烘干槽内侧壁或烘干槽盖上设有吹风装置，吹风装置能够朝向烘干槽内部吹压缩空气，高温风干槽内还设有烘干加热装置和温控装置，所述烘干加热装置能够发热，温控装置能够检测高温风干槽内温度并传信与控制系统，控制系统控制烘干加热装置启停，高温风干槽底部还设有排风口(12)，气流和滴落的液体能从排风口排出。

8.根据权利要求7所述的全自动滑块清洗机，其特征在于：所述烘干槽包括还包括真空干燥槽(14)，所述真空干燥槽位于高温风干槽背向超声波漂洗槽一侧，工件篮搬运机构能够将高温风干槽内的工件篮间歇搬运至于真空干燥槽内，所述真空干燥槽的开口处能够开闭的设有干燥槽盖(15)，所述干燥槽盖能够与真空干燥槽密封连接使得真空干燥槽内形成封闭空间，真空干燥槽内部通过管道与抽真空装置连通，所述真空干燥槽底部设有排水球阀，真空干燥槽内设有蒸发加热装置(16)和蒸发温控装置，真空干燥槽与抽真空装置连通的管道内设有气动球阀，蒸发温控装置能够检测真空干燥槽内温度并传信于控制系统，控制系统控制抽真空装置、蒸发加热装置、排水球阀和气动球阀启停动作。

9.根据权利要求1所述的全自动滑块清洗机，其特征在于：还设有上料机构和下料机构，所述上料机构包括上料台(17)、上料输送机构(18)和上料篮筐检测装置，所述上料台固定安装于机架上，上料输送机构安装于上料台上，上料输送机构能够将工件篮顺序向前输送，上料台位于上料输送机构的输送末端设置有一上料限位挡块，所述上料输送机构末端的工件篮止挡于所述上料限位挡块侧壁上，所述上料篮筐检测装置固定安装于上料台上，上料篮筐检测装置能够检测到达上料输送机构末端的工件篮并传信于控制系统；所述下料机构包括下料台(19)、下料输送机构(20)和下料篮筐检测装置，所述下料台固定安装于机架上，下料输送机构安装于下料台上，下料输送机构能够将工件篮顺序向前输送，下料台位于下料输送机构的输送末端设置有一下料限位挡块，所述下料输送机构末端的工件篮止挡于所述下料限位挡块侧壁上，所述下料篮筐检测装置固定安装于下料台上，下料篮筐检测装置能够检测位于下料输送机构起始端的工件篮并传信于控制系统。

10.根据权利要求1所述的全自动滑块清洗机，其特征在于：所述工件篮搬运机构包括水平滑轨(24)、竖直滑轨(25)、水平滑块(26)、竖直滑块(27)、勾爪(28)、水平驱动装置(29)、竖直驱动装置(30)、定时器、到位开关和升降防压机构，所述水平滑轨沿工件篮输送方向水平延伸的固定安装于机架上，水平滑块能够滑动的安装于水平滑轨上，竖直滑轨沿纵向延伸的固定安装于水平滑块上，竖直滑块能够滑动的安装于竖直滑轨上，勾爪固定安装于竖直滑块上，勾爪能够勾住工件篮的横杆，水平驱动装置和竖直驱动装置分别驱动水平滑块和竖直滑块运动，所述升降防压机构安装于竖直滑块上，升降防压机构能够感知升降滑块上受到的纵向压力并阻止升降滑块继续下降，到位开关能够感知水平滑块和竖直滑块位置并传信于控制系统，定时器能够调节定时时间，定制器与控制系统电性连接通信，控制系统控制水平驱动装置和竖直驱动装置运行。

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