CN215377498U - 一种用于回收补锂后的电极组件的浸泡设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于回收补锂后的电极组件的浸泡设备，包括浸泡池、负压提供机构以及氢气浓度传感器；浸泡池容纳有处理液，浸泡池位于可密闭空间内；负压提供机构与可密闭空间连通，负压提供机构用于为可密闭空间提供负压；氢气浓度传感器设置于可密闭空间内，氢气浓度传感器用于检测可密闭空间内的氢气浓度，并将氢气浓度信号传递给控制器，控制器与负压提供机构和氢气浓度传感器电连接，控制器用于根据氢气浓度信号控制负压提供机构。区别于现有技术，本实用新型可以通过氢气浓度传感器、控制器与负压提供机构的配合，控制可密闭空间内的氢气浓度，从而提高浸泡设备的安全性，降低浸泡设备的爆炸风险。

Description

一种用于回收补锂后的电极组件的浸泡设备

技术领域

本实用新型涉及电池报废技术领域，特别涉及一种用于电池的浸泡设备。

背景技术

现有技术中，对补锂后的电极组件的报废回收，采用人工上料，上料后进行破碎，破碎完放在浸泡池中进行浸泡；浸泡过程中，电极组件中的锂和水反应会释放大量氢气，当氢气浓度达到一定数值后，容易引发爆炸。现有的浸泡设备，没有对浸泡池的氢气浓度进行检测，导致其安全性差。

实用新型内容

为此，需要提供一种用于回收补锂后的电极组件的浸泡设备，用于解决现有的浸泡设备安全性差的技术问题。

为实现上述目的，发明人提供了一种用于回收补锂后的电极组件的浸泡设备，包括浸泡池、负压提供机构以及氢气浓度传感器；其中，

浸泡池容纳有处理液，浸泡池用于通过处理液对电极组件进行浸泡，浸泡池位于可密闭空间内；

负压提供机构与可密闭空间连通，负压提供机构用于为可密闭空间提供负压，以排出浸泡池在浸泡过程中产生的氢气；

氢气浓度传感器设置于可密闭空间内，氢气浓度传感器用于检测可密闭空间内的氢气浓度，并将氢气浓度信号传递给控制器，所述控制器与所述负压提供机构和所述氢气浓度传感器电连接，所述控制器用于根据所述氢气浓度信号控制负压提供机构。

区别于现有技术，本申请的技术方案通过将浸泡池位于可密闭空间内，氢气浓度传感器设置于可密闭空间内，氢气浓度传感器检测可密闭空间内的氢气浓度，当可密闭空间内的氢气浓度超过一定数值后，通过控制器开启负压提供机构，将可密闭空间内的氢气排出。如此，可以通过氢气浓度传感器、控制器与负压提供机构的配合，控制可密闭空间内的氢气浓度，从而提高浸泡设备的安全性，降低浸泡设备的爆炸风险。

作为本实用新型的一种实施方式，可密闭空间内还设置有沥干工位，沥干工位位于浸泡池的下游；

浸泡设备还包括移载机构，移载机构用于将经浸泡池处理后的电极组件转运至沥干工位上。

如此，由于电极组件在沥干过程中，可能有剩余的锂会继续和水反应产生氢气，通过移载机构将浸泡池内的电极组件转运至沥干工位上，沥干工位设置在可密闭空间内，沥干过程中无需人工搬运，沥干过程也位于可密闭空间内，进一步提高浸泡设备的安全性，降低在沥干过程中产生的氢气所引发的爆炸风险。

作为本实用新型的一种实施方式，沥干工位包括沥干平台以及回流板，回流板设置在沥干平台的下方，回流板用于将沥干工位在沥干过程中产生的液体，回流至浸泡池中。

如此，可以将浸泡后的电极组件放置在沥干平台上，电极组件在沥干过程中产生的液体，通过回流板回流至浸泡池中，避免液体留在沥干平台上或者流到其他地方，污染环境。

作为本实用新型的一种实施方式，沥干平台上设置有多个通孔，回流板倾斜设置在沥干平台的下方，回流板与浸泡池相连通。

如此，通过多个通孔，回流板设置有一定的倾斜角度，方便液体通过回流板回流至浸泡池中。

作为本实用新型的一种实施方式，可密闭空间的两侧设置有隔离门，隔离门用于在电极组件浸泡、沥干时，将浸泡池与沥干工位隔离起来。

如此，通过隔离门可以在电极组件浸泡时，将浸泡池与沥干工位隔离起来，减少气体外逸，且避免浸泡池内废液飞溅。

作为本实用新型的一种实施方式，浸泡设备还包括计时器，控制器还与计时器和所述移载机构电连接，计时器用于对电极组件的浸泡时间进行计时，并将计时信号传输给控制器，控制器还用于根据计时信号控制移载机构。

如此，通过计时器可以对浸泡时间进行定时，浸泡到一定时间后，通过控制器控制移载机构将浸泡池内的电极组件转运至沥干工位上，实现自动化生产，提高生产效率。

作为本实用新型的一种实施方式，氢气浓度传感器为两个以上，两个以上的氢气浓度传感器分别位于可密闭空间的不同位置，控制器还用于根据两个以上的氢气浓度传感器检测的氢气浓度信号控制负压提供机构。

如此，通过两个以上的氢气浓度传感器分别位于可密闭空间的不同位置，可以同时检测可密闭空间的不同位置的氢气浓度，控制器根据两个以上的氢气浓度传感器检测的氢气浓度信号，通过计算氢气浓度的最大值和/或平均值等方式，控制负压提供机构，可以更准确的判断氢气浓度的大小，控制负压机构的打开关闭和运行功率的调节。

作为本实用新型的一种实施方式，浸泡设备还包括负压传感器，负压传感器设置于可密闭空间内并与所述控制器电连接，负压传感器用于检测可密闭空间内的负压，并将负压信号传输给控制器，控制器还用于根据负压信号控制负压提供机构。

如此，负压传感器检测可密闭空间内的负压，当检测到负压过小时，说明负压提供机构提供的风力过小，此时，可通过控制器控制增大负压提供机构的工作功率，以提高可密闭空间的负压，保证氢气的排出效果。

作为本实用新型的一种实施方式，补锂后的电极组件包括补锂后的裸电芯或者补锂后的负极极片。

如此，通过浸泡池对补锂后的裸电芯或者补锂后的负极极片进行处理，处理后的裸电芯或者负极极片可回收，裸电芯或者负极极片内部的金属锂已经反应完全，运输风险大大降低。

作为本实用新型的一种实施方式，浸泡设备还包括上料工位、下料工位、移载机构以及储料箱，上料工位位于浸泡池的上游，下料工位位于浸泡池的下游；

移载机构用于带动储料箱在上料工位、浸泡池、下料工位内运动。

如此，通过移载机构可以带动储料箱在上料工位、浸泡池、下料工位内运动，实现电极组件的上料、浸泡、下料动作，实现浸泡设备的自动化控制，提高生产效率。

作为本实用新型的一种实施方式，处理液的成分为水或者中性或碱性的导电盐溶液。

如此，可以通过水可以和锂反应，可以对补锂后的电极组件进行清洗，清洗完后的电极组件，可以回收再利用，处理成本大大降低，且不污染环境。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。

图1为本申请一个实施例的用于回收补锂后的电极组件的浸泡设备的结构示意图；

图2为本申请一个实施例的浸泡设备的使用状态图一；

图3为本申请一个实施例的浸泡设备的使用状态图二；

图4为本申请一个实施例的浸泡设备的使用状态图三；

图5为本申请一个实施例的浸泡设备的使用状态图四；

图6为本申请一个实施例的沥干工位的原理图；

图7为本申请一个实施例的补锂后的裸电芯的结构示意图；

图8为本申请一个实施例的冲切后的裸电芯的结构示意图；

图9为本申请一个实施例的浸泡设备的系统框图。

附图标记说明：

1、浸泡池，

11、处理液，

12、负压提供机构，

13、氢气浓度传感器，

2、沥干工位，

21、沥干平台，

211、通孔，

22、回流板，

3、移载机构，

4、隔离门，

51、控制器，

52、计时器，

53、负压传感器，

6、可密闭空间，

7、上料工位，

8、下料工位，

9、储料箱，

91、裸电芯。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”、仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

现有的电池报废设备中，由于锂电池材料成本比较昂贵，需要对补锂后的电极组件进行报废回收。对补锂后的电极组件的报废回收，采用人工上料，上料后进入破碎机破碎，运载装置将破碎后的物料通过储料槽转移至浸泡池放电，浸泡后物料进入干燥区、回收区。但是，在浸泡过程中，电极组件中的锂和水反应会释放大量氢气，当氢气浓度达到一定数值后，容易引发爆炸。现有的浸泡设备，没有对浸泡池的氢气浓度进行检测，导致其安全性差。

因此，本申请实施例提供一种技术方案，请参阅图1至图5，本实施例涉及一种用于回收补锂后的电极组件的浸泡设备，该浸泡设备包括浸泡池1、负压提供机构12以及氢气浓度传感器13；其中，浸泡池1容纳有处理液11，浸泡池1用于通过处理液11对电极组件进行浸泡，浸泡池1位于可密闭空间6内；负压提供机构12与可密闭空间6连通，负压提供机构12用于为可密闭空间6提供负压，以排出浸泡池1在浸泡过程中产生的氢气；氢气浓度传感器13设置于可密闭空间6内，氢气浓度传感器13用于检测可密闭空间6内的氢气浓度，并将氢气浓度信号传递给控制器51，控制器51与负压提供机构12和氢气浓度传感器13电连接，控制器51用于根据氢气浓度信号控制负压提供机构12。

在实际生产过程中，将补锂后的电极组件放入浸泡池1中进行浸泡，浸泡过程中，电极组件中的锂和水反应会释放大量氢气。本实施例中，通过氢气浓度传感器13检测可密闭空间6内的氢气浓度，当可密闭空间6内的氢气浓度超过一定数值后，通过控制器51开启负压提供机构12，将可密闭空间6内的氢气排出。如此，可以通过氢气浓度传感器13、控制器51与负压提供机构12的配合，控制可密闭空间6内的氢气浓度，从而提高浸泡设备的安全性，降低浸泡设备的爆炸风险。

本实施例中，负压提供机构12具体为排风风机，排风风机设置在可密闭空间6的上部，用于将可密闭空间6内的气体外排，当可密闭空间6内的氢气浓度传感器13检测到氢气浓度超过预警值时(氢气爆炸下限的10％～50％，即4000～20000ppm，ppm为重量的百分率，表示百万分之几)，排风风机启动，氢气被排至可密闭空间6的室外环境中稀释，避免氢气浓度超标引起安全事故。本实施例中，并不限制负压提供机构12的具体结构，只要可以将可密闭空间6内的气体外排，均在本实施例的保护范围内。

在一些实施例中，补锂后的电极组件包括补锂后的裸电芯91或者补锂后的负极极片。补锂后的裸电芯91指的是顶盖焊接前、未化成的电池单体，组装好的电池单体是密封的，对其浸泡起不到任何作用；未补锂的裸电芯91或者未补锂的极片，无需浸泡。如此，通过浸泡池1对补锂后的裸电芯91或者补锂后的负极极片进行处理，处理后的裸电芯91或者负极极片可回收，裸电芯91或者负极极片内部的金属锂已经反应完全，运输风险大大降低。

在一些实施例中，处理液11的成分包括水或者中性或碱性的导电盐溶液；优选地，导电盐溶液为NaCl水溶液或NaHCO₃水溶液，更优选导电盐溶液的浓度为1～5mol/L。如此，可以通过处理液可以和锂反应，可以对补锂后的电极组件进行清洗，清洗完后的电极组件，可以回收再利用，处理成本大大降低，且不污染环境。在本实施例中，可以在浸泡池1底部设置排污口，定期排废水并更换新水。本实施例中，处理液11的成分并不限制于以上成分，可以是其他的液体，只要可以对补锂后的电极组件进行清洗，均在本实施例的保护范围内。

在一些实施例中，如图1所示，可密闭空间6内还设置有沥干工位2，沥干工位2位于浸泡池1的生产顺序的下游；浸泡设备还包括移载机构3，移载机构3用于将经浸泡池1处理后的电极组件转运至沥干工位2上。本实施例中，沥干工位2位于浸泡池1的一侧，在其他实施例中，沥干工位2直接设置在浸泡池1的上方也在本实施例的保护范围内。在某一具体实施例内移载机构3可为行吊，或者其他可以运输电极组件的机构，均在本实施例的保护范围内。

如此，由于电极组件在沥干过程中，可能有剩余的锂会继续和水反应产生氢气，通过移载机构3将浸泡池1内的电极组件转运至沥干工位2上，沥干工位2设置在可密闭空间6内，沥干过程中无需人工搬运，沥干过程也位于可密闭空间6内，进一步提高浸泡设备的安全性，降低在沥干过程中产生的氢气所引发的爆炸风险。

在一些实施例中，浸泡设备还包括计时器52，控制器51还与计时器52和移载机构3电连接，计时器52用于对电极组件的浸泡时间进行计时，并将计时信号传输给控制器51，控制器51还用于根据计时信号控制移载机构3。本实施例中，通过移载机构3将电极组件浸没到浸泡池1液面以下浸泡预设时间，具体为2～30min，达到预设时间后，控制器51控制移载机构3将电极组件转运至沥干工位2上，进行沥干。

如此，通过计时器52可以对浸泡时间进行定时，浸泡到一定时间后，通过控制器51控制移载机构3将浸泡池1内的电极组件转运至沥干工位2上，实现自动化生产，提高生产效率。

在一些实施例中，可密闭空间6的两侧设置有隔离门4，隔离门4用于在电极组件浸泡、沥干时，将浸泡池1与沥干工位2隔离起来。可密闭空间6在电极组件进行浸泡、沥干时，关闭隔离门4，防止氢气外逸，造成安全隐患；而在将电极组件从上一工位运输至浸泡池1时以及将电极组件从沥干工位2运输至下一工位时，通过两侧的隔离门4进行转运。

如此，通过隔离门4可以在电极组件浸泡时，将浸泡池1与沥干工位2隔离起来，减少气体外逸，且避免浸泡池1内废液飞溅。

在一些实施例中，浸泡设备还包括上料工位7、下料工位8、移载机构3以及储料箱9，上料工位7位于浸泡池1的处理顺序的上游，下料工位8位于浸泡池1的处理顺序的下游；移载机构3用于带动储料箱9在上料工位7、浸泡池1、下料工位8内运动。

在实际生产过程中，如图2至图5所示，上料工位7位于浸泡设备的头部，用于将补锂后的电极组件废弃物上料；补锂后的电极组件装入储料箱9内，储料箱9悬挂于移载机构3上，移载机构3位于浸泡设备的上方。

浸泡池1在上料工位7下游，移载机构3将装有补锂后的电极组件废弃物的储料箱9转运至浸泡池1上方后，将储料箱9浸没到浸泡池1液面以下浸泡预设时间(具体为2～30min，储料箱9在重力作用可沉入水下)。

沥干工位2位于浸泡工位下游，移载机构3将浸泡完成后的储料箱9带着补锂后的电极组件，一起运输至沥干工位2进行沥干。浸泡池1、沥干工位2的两侧设置有隔离门4，在电极组件浸泡、沥干时，将浸泡池1与沥干工位2隔离起来。

下料工位8位于沥干工位2下游，沥干后的储料箱9经移载机构3转运至下料工位8，人工下料，将储料箱9内的废弃物装袋。经浸泡后的裸电芯91，负极表面的锂已经反应完全，石墨已与铜箔脱膜，铜箔可回收。

如此，通过移载机构3可以带动储料箱9在上料工位7、浸泡池1、下料工位8内运动，实现电极组件的上料、浸泡、沥干、下料动作，实现浸泡设备的自动化控制，提高生产效率。

在一些实施例中，可以同时采用四个储料箱9带着补锂后的电极组件进行上料、浸泡、沥干、下料的动作，也可以将上料、浸泡、沥干、下料的动作分别单独或者组合进行，均在本实施例的保护范围内。

在一些实施例中，如图6所示，沥干工位2包括沥干平台21以及回流板22，回流板22设置在沥干平台21的下方，回流板22用于将沥干工位2在沥干过程中产生的液体，回流至浸泡池1中。如此，可以将浸泡后的电极组件放置在沥干平台21上，电极组件在沥干过程中产生的液体，通过回流板22回流至浸泡池1中，避免液体留在沥干平台21上或者流到其他地方，污染环境。

在一些实施例中，沥干平台21上设置有多个通孔211，回流板22倾斜设置在沥干平台21的下方，回流板22与浸泡池1相连通。在废弃物沥干过程产生的水可通过储料箱9的网孔、沥干平台21的通孔211，经过回流板22再次流入浸泡池1内，回流板22设置一定倾斜角度，如45°～60°；如此，通过多个通孔211，回流板22设置有一定的倾斜角度，方便液体通过回流板22回流至浸泡池1中。

值得一提的是，本实施例中，并不限制沥干平台21以及回流板22的结构，只要可以将沥干过程中产生的液体回流至浸泡池1中，均在本实施例的保护范围内。

上述的氢气浓度传感器13、负压提供机构12以及移载机构3内的电气元件均需符合防爆要求，浸泡设备的各机构、各工位材质优选不锈钢，且浸泡设备的外壳需做好静电接地。人员可通过操作系统在浸泡设备外围进行操作，保证人员操作安全性。

如图7以及图8所示，上述补锂后的裸电芯91，优选预先经过冲切(切断，一分为二)处理，使电芯阴阳极、隔膜蓬松。

在一些实施例中，如图9所示，浸泡设备还包括负压传感器53，负压传感器53设置于可密闭空间6内并与控制器51电连接，负压传感器53用于检测可密闭空间6内的负压，并将负压信号传输给控制器51，控制器51还用于根据负压信号控制负压提供机构12。

在具体的实施例中，氢气浓度传感器13、计时器52、负压传感器53分别与控制器51电连接，控制器51连接并控制负压提供机构12、移载机构3。

具体的，氢气浓度传感器13检测可密闭空间6内的氢气浓度，当检测到可密闭空间6内的氢气浓度超过一定数值后，控制器51根据氢气浓度信号开启负压提供机构12，将可密闭空间6内的氢气排出，可以控制可密闭空间6内的氢气浓度，从而提高浸泡设备的安全性，降低浸泡设备的爆炸风险。

当计时器52用于对电极组件浸没到浸泡池1液面以下浸泡进行定时，浸泡到一定时间后，通过控制器51控制移载机构3将浸泡池1内的电极组件转运至沥干工位2上，进行沥干。从而实现自动化生产，提高生产效率。

负压传感器53检测可密闭空间6内的负压，当检测到可密闭空间6内的负压过小时，可通过控制器51控制增大负压提供机构12的工作功率，以提高可密闭空间6的负压，保证氢气的排出效果。

如此，负压传感器53检测可密闭空间6内的负压，当检测到负压过小时，说明负压提供机构12提供的风力过小，此时，可通过控制器51控制增大负压提供机构12的工作功率，以提高可密闭空间6的负压，保证氢气的排出效果。

在一些实施例中，氢气浓度传感器13为两个以上，两个以上的氢气浓度传感器13分别位于可密闭空间6的不同位置，控制器51还用于根据比较两个以上氢气浓度传感器13检测的氢气浓度信号，控制负压提供机构12。

如此，通过两个以上的氢气浓度传感器13分别位于可密闭空间6的不同位置，可以同时检测可密闭空间6的不同位置的氢气浓度，控制器51根据两个以上氢气浓度传感器13检测的氢气浓度信号，例如根据两个以上氢气浓度传感器13检测的氢气浓度信号计算氢气浓度的最大值和/或平均值等方式，控制负压提供机构12，可以更准确的判断氢气浓度的大小，控制负压机构的打开关闭和运行功率的调节。

在实际生产过程中，上料工位7用于将补锂后的电极组件废弃物上料；补锂后的电极组件装入储料箱9内，储料箱9悬挂于移载机构3上。移载机构3将装有补锂后的电极组件废弃物的储料箱9转运至浸泡池1上方后，将储料箱9浸没到浸泡池1液面以下浸泡预设时间。

然后，移载机构3将浸泡完成后的储料箱9带着补锂后的电极组件，一起运输至沥干工位2进行沥干。沥干后的储料箱9经移载机构3转运至下料工位8，人工下料，将储料箱9内的电极组件装袋。经浸泡后的电极组件，负极表面的锂已经反应完全，石墨已与铜箔脱膜，铜箔可回收。

区别现有技术，本实施例相比于焚烧方式，采用浸泡方式处理补锂后的裸电芯91废弃物，操作简单，效率高，处理成本大大降低，且不污染环境；浸泡处理后的补锂裸电芯91废弃物，铜箔可回收；浸泡处理后的废弃物，电芯内部的金属锂已经反应完全，后续废弃物交通运输安全风险大大降低；通过氢气浓度传感器13与负压提供机构12的配合，控制可密闭空间6内的氢气浓度，从而提高浸泡设备的安全性，降低浸泡设备的爆炸风险。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本实用新型的专利保护范围。因此，基于本实用新型的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型专利的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种用于回收补锂后的电极组件的浸泡设备，其特征在于，包括

浸泡池，容纳有处理液，所述浸泡池用于通过所述处理液对所述电极组件进行浸泡，所述浸泡池位于可密闭空间内；

负压提供机构，与所述可密闭空间连通，所述负压提供机构用于为所述可密闭空间提供负压，以排出所述电极组件在浸泡过程中产生的氢气；以及

氢气浓度传感器，设置于所述可密闭空间内，所述氢气浓度传感器用于检测所述可密闭空间内的氢气浓度，并将所述氢气浓度信号传递给控制器，所述控制器与所述负压提供机构和所述氢气浓度传感器电连接，所述控制器用于根据所述氢气浓度信号控制所述负压提供机构。

2.根据权利要求1所述的浸泡设备，其特征在于，所述可密闭空间内还设置有沥干工位，所述沥干工位位于所述浸泡池的下游；

所述浸泡设备还包括移载机构，所述移载机构用于将经所述浸泡池处理后的电极组件转运至所述沥干工位上。

3.根据权利要求2所述的浸泡设备，其特征在于，所述沥干工位包括沥干平台以及回流板，所述回流板设置在所述沥干平台的下方，所述回流板用于将所述沥干工位在沥干过程中产生的液体，回流至所述浸泡池中。

4.根据权利要求3所述的浸泡设备，其特征在于，所述沥干平台上设置有多个通孔，所述回流板倾斜设置在所述沥干平台的下方，所述回流板与所述浸泡池相连通。

5.根据权利要求2所述的浸泡设备，其特征在于，所述可密闭空间的两侧设置有隔离门，所述隔离门用于在电极组件浸泡、沥干时，将所述浸泡池与所述沥干工位隔离起来。

6.根据权利要求2所述的浸泡设备，其特征在于，所述浸泡设备还包括计时器，所述控制器还与所述计时器和所述移载机构电连接，所述计时器用于对电极组件的浸泡时间进行计时，并将计时信号传输给所述控制器，所述控制器还用于根据所述计时信号控制所述移载机构。

7.根据权利要求1所述的浸泡设备，其特征在于，所述氢气浓度传感器为两个以上，两个以上所述氢气浓度传感器分别位于所述可密闭空间的不同位置，所述控制器还用于根据两个以上所述氢气浓度传感器检测的氢气浓度信号控制所述负压提供机构。

8.根据权利要求1所述的浸泡设备，其特征在于，所述浸泡设备还包括负压传感器，所述负压传感器设置于所述可密闭空间内并与所述控制器电连接，所述负压传感器用于检测所述可密闭空间内的负压，并将负压信号传输给所述控制器，所述控制器还用于根据所述负压信号控制所述负压提供机构。

9.根据权利要求1所述的浸泡设备，其特征在于，所述补锂后的电极组件包括补锂后的裸电芯或者补锂后的负极极片。

10.根据权利要求1所述的浸泡设备，其特征在于，所述浸泡设备还包括上料工位、下料工位、移载机构以及储料箱，所述上料工位位于所述浸泡池的上游，所述下料工位位于所述浸泡池的下游；

所述移载机构用于带动所述储料箱在所述上料工位、所述浸泡池、所述下料工位内运动。

11.根据权利要求1所述的浸泡设备，其特征在于，所述处理液的成分为水或者中性或碱性的导电盐溶液。

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