CN215315429U - 螺旋挡圈成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种螺旋挡圈成型装置，螺旋挡圈成型装置包括：机架、减速电机、下固定块座、下固定块、下锥套、第一锥度轧轮、支撑架、上锥套、第二锥度轧轮、第一支架、进口从动轮、第二支架、出口从动轮、第三支架和中间轮；减速电机包括输出轴，减速电机与机架呈预定角度，减速电机固定在机架上；下固定块座位于机架的上方，下固定块座与机架相连接；下固定块与下固定块座呈预定角度，下固定块与下固定块座相连接；下锥套穿过下固定块，下锥套与下固定块转动连接，下锥套的一端与减速电机的输出轴相连接；第一锥度轧轮与下锥套的另一端相连接；支撑架位于机架的上方，支撑架与机架相连接；上锥套垂直于下锥套，且上锥套与支撑架转动连接。

Description

螺旋挡圈成型装置

技术领域

本实用新型涉及挡圈成型技术领域，具体而言，涉及一种螺旋挡圈成型装置。

背景技术

目前，在相关技术中，螺旋挡圈，也称螺旋弹性挡圈，由扁平金属丝线卷制而成，经热处理、表面处理，具有良好的弹性和韧性。分轴用和孔用、双圈及多圈，用于轴向定位。现多用于航空航天领域，随着航空航天领域的发展规划，螺旋挡圈趋于高标准、高产量、应用广泛。螺旋挡圈处于供不应求的状态。而传统的加工工艺及设备，不能够产出高质量、高产量的螺旋挡圈，已不能满足市场的需求。为保证螺旋挡圈的质量前提下，提高生产效率，对其生产的设备进行改进优化及生产工序进行质量上的严格把控。

传统的成型加工设备将扁平金属丝线缠绕成型，需1天时间，效率低、人力成本高，人工把控质量风险高。究其原因是生产工艺的老旧、生产设备落后。因此，设计一种螺旋挡圈成型装置，将扁钢丝冷轧变形的同时施加弯曲力，使材料组织移动同时增强材料流动性，使之更容易弯曲、缠绕成型，缩短缠绕时间，提高生产效率，尤为重要。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型提出一种螺旋挡圈成型装置。

有鉴于此，本实用新型提供了一种螺旋挡圈成型装置，螺旋挡圈成型装置包括：机架、减速电机、下固定块座、下固定块、下锥套、第一锥度轧轮、支撑架、上锥套、第二锥度轧轮、第一支架、进口从动轮、第二支架、出口从动轮、第三支架和中间轮；减速电机包括输出轴，减速电机与机架呈预定角度，且减速电机固定在机架上；下固定块座位于机架的上方，且下固定块座与机架相连接；下固定块与下固定块座呈预定角度，且下固定块与下固定块座相连接；下锥套穿过下固定块，下锥套与下固定块转动连接，且下锥套的一端与减速电机的输出轴相连接；第一锥度轧轮与下锥套的另一端相连接；支撑架位于机架的上方，且支撑架与机架相连接；上锥套垂直于下锥套，且上锥套与支撑架转动连接；第二锥度轧轮垂直于第一锥度轧轮，且第二锥度轧轮与上锥套相连接；第一支架设置在机架上；进口从动轮的周向设置有第一限位槽，进口从动轮位于第一锥度轧轮和第二锥度轧轮的一侧，且进口从动轮与第一支架转动连接；第二支架对称于第一支架设置在机架上；出口从动轮的周向设置有第二限位槽，出口从动轮位于第一锥度轧轮和第二锥度轧轮的另一侧，且出口从动轮与第二支架转动连接；第三支架位于第一支架和第二支架之间，且第三支架设置在机架上；中间轮与第三支架转动连接，且中间轮与第一限位槽位于同一平面内。其中，出口从动轮位于进口从动轮的斜上方。

在该技术方案中，首先，减速电机包括输出轴，通过使减速电机与机架呈预定角度，且减速电机固定在机架上，以使输出轴与机架呈一定角度；再次，通过使下固定块座位于机架的上方，且下固定块座与机架相连接，以对下固定块座进行固定和支撑，提升下固定块座的稳定性；再次，通过使下固定块与下固定块座呈预定角度，且下固定块与下固定块座相连接，以将下固定块固定，提升下固定块的稳定性；再次，通过使下锥套穿过下固定块，下锥套与下固定块转动连接，且下锥套的一端与减速电机的输出轴相连接，以使输出轴带动下锥套转动；再次，通过将第一锥度轧轮与下锥套的另一端相连接，以使第一锥度轧轮与下锥套同步转动；再次，通过使支撑架位于机架的上方，且支撑架与机架相连接，以对支撑架进行支撑和固定；再次，通过使上锥套垂直于下锥套，且上锥套与支撑架转动连接，以使上锥套与下锥套之间夹角为90度；再次，通过使第二锥度轧轮垂直于第一锥度轧轮，且第二锥度轧轮与上锥套相连接，以使第二锥度轧轮与上锥套同步转动，通过第二锥度轧轮与第一锥度轧轮同时与扁钢丝的两侧面相贴合，实现对扁钢丝冷轧的技术效果，对扁钢丝施加外力，使扁钢丝材料内部组织移动，达到增强扁钢丝材料流动性的技术效果，达使扁钢丝快速成型的技术效果，提升工作效率；再次，通过将第一支架设置在机架上，以将第一支架固定在机架上；再次，通过在进口从动轮的周向设置有第一限位槽，进口从动轮位于第一锥度轧轮和第二锥度轧轮的一侧，且进口从动轮与第一支架转动连接，以实现第一限位槽对扁钢丝的限位作用，通过进口从动轮转动，减少进口从动轮与扁钢丝之间的摩擦力，减少对产品的磨损，同时确保出丝顺畅；再次，通过将第二支架对称于第一支架设置在机架上，对第二支架进行固定和支撑；再次，通过在出口从动轮的周向设置有第二限位槽，出口从动轮位于第一锥度轧轮和第二锥度轧轮的另一侧，且出口从动轮与第二支架转动连接，并使出口从动轮位于进口从动轮的斜上方，以使扁钢丝两端具有高度差，便于将扁钢丝以螺旋形式缠绕；再次，通过使第三支架位于第一支架和第二支架之间，且第三支架设置在机架上，以将第三支架固定在第一支架与第二之间的对称线上；再次，通过使中间轮与第三支架转动连接，且中间轮与第一限位槽位于同一平面内，以对扁钢丝进行限位，通过中间轮转动，减小扁钢丝成型时的摩擦，并使扁钢丝缠绕成螺旋状，制成螺旋挡圈。采用此种连接方式，结构简单，减速电机启动，下锥套和第一锥度轧轮转动，将扁钢丝置于第一锥度齿轮和第二锥度轧轮之间，通过第二锥度轧轮与第一锥度轧轮对扁钢丝进行挤压，使将扁钢压扁成型，同时扁钢丝产生摩擦力，实现带动扁钢丝运动的技术效果。扁钢丝运动后，进入到进口从动轮的第一限位槽内，对扁钢丝进行限位，对扁钢丝施加弯曲力，改变扁钢丝的运动方向，直至与中间轮接触；通过中间轮对扁钢丝进行第二次限位，再次施加弯曲力，改变扁钢丝的运动方向，使扁钢丝的一端向出口从动轮方向运动，直至扁钢丝继续运动，进入到第二限位槽内，实现将扁钢丝轧制呈螺旋状的技术效果，如此循环，达到将扁钢丝轧制成螺旋挡圈的目的。通过第一锥度轧轮和第二锥度轧轮对扁钢丝的轧制，使扁钢丝材料组织移动，进而增强材料的流动性，同时增加压力，使扁钢丝快速弯曲成型，提高加工效率。通过使第一锥度轧轮和第二锥度轧轮的锥度为90°，保证轧制时旋转的线速度一致，从而保证扁钢丝与第一锥度轧轮和第二锥度轧轮之间无相对滑动，能够完全贴附，使扁钢丝受力均匀，从而确保扁钢丝材料组织流动均匀，使扁钢丝更容易弯曲、缠绕成型；大大缩短缠绕时间，达到节省人工、保证产品质量、提高生产效率的目的。

具体的，电机的选用根据轧制所需扭矩、效率来确定，选择1.5KW减速电机。第一锥度轧轮和第二锥度轧轮均采用Cv12MoV模具钢轧轮(硬度60-65HRC)。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的螺旋挡圈成型装置还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，支撑架还包括：立板、上滑动座、移动槽、上滑动块、第一螺纹孔和调整螺栓；立板垂直于机架，且两个立板对称设置在机架上；上滑动座与立板呈预定角度，且上滑动座与立板相连接；移动槽设置在上滑动座的顶面上；上滑动块嵌入移动槽内，上滑动块与上滑动座滑动连接，且上锥套与上滑动块相连接；第一螺纹孔的内壁设置有第一内螺纹，第一螺纹孔设置在上滑动块上；调整螺栓的外壁设置有第一外螺纹，调整螺栓与上滑动座转动连接，且至少部分调整螺栓嵌入第一螺纹孔内。

在该技术方案中，通过使立板垂直于机架，且两个立板对称设置在机架上，以将立板固定在机架上；通过使上滑动座与立板呈预定角度，且上滑动座与立板相连接，以通过两个立板对上滑动座进行支撑；通过将移动槽设置在上滑动座的顶面上，并使上滑动块嵌入移动槽内，上滑动块与上滑动座滑动连接，且上锥套与上滑动块相连接，以通过移动槽对上滑动块进行导向和限位，以使上滑动块在上滑动座内滑动，从而带动上锥套同步运动，实现调整第二锥度轧轮的技术效果；第一螺纹孔的内壁设置有第一内螺纹，通过将第一螺纹孔设置在上滑动块上，并在调整螺栓的外壁设置有第一外螺纹，调整螺栓与上滑动座转动连接，且至少部分调整螺栓嵌入第一螺纹孔内，通过旋拧调整螺栓，改变第一螺纹的旋合长度，实现调整上滑动块位置的技术效果，从而实现调节上锥套与第二锥度轧轮位置的技术效果，达到调节第二锥度轧轮与第一锥度轧轮之间间距的技术效果，以适配不同厚度的扁钢丝，从而达到通过不同尺寸扁钢丝材料，制成不同尺寸挡圈的目的，扩大装置的适用范围，增多装置的生产产品规格，使产品多样性。

在上述技术方案中，优选地，螺旋挡圈成型装置还包括：第一长条孔、第一锁紧孔和第一锁紧螺栓；第一长条孔平行于调整螺栓，两个第一长条孔对称设置在上滑动块上；第一锁紧孔的内壁设置有第二内螺纹，且第一锁紧孔设置在上滑动座的顶面上；第一锁紧螺栓的外壁设置有第二外螺纹，第一锁紧螺栓穿过第一长条孔后，第一锁紧螺栓的一端嵌入第一锁紧孔内。

在该技术方案中，通过使第一长条孔平行于调整螺栓，两个第一长条孔对称设置在上滑动块上，以使上滑动块有相对于上滑动座运动的空间，便于对上滑动块位置进行调整，达到对第二锥度轧轮与第一锥度轧轮之间的间距进行调整的目的，满足生产需求；通过在第一锁紧孔的内壁设置有第二内螺纹，且第一锁紧孔设置在上滑动座的顶面上，并在第一锁紧螺栓的外壁设置有第二外螺纹，第一锁紧螺栓穿过第一长条孔后，第一锁紧螺栓的一端嵌入第一锁紧孔内，通过第二螺纹将第一锁紧螺栓锁紧，进而实现对上滑动块挤压锁紧的技术效果，将上滑动块的位置固定，从而将第一锥度轧轮与第二锥度轧轮之间的间距固定，提升上滑动块的稳定性。

在上述技术方案中，优选地，第一支架还包括：第一底板、第一横板、第一滑座、第一滑槽和第一滑块；第一底板垂直于机架，且第一底板与机架相连接；第一横板平行于机架，第一横板与第一底板呈预定角度，且第一横板与第一底板相连接；第一滑座平行于机架，第一滑座垂直于第一横板，且第一滑座与第一横板相连接；第一滑槽设置在第一滑座的顶面上；第一滑块嵌入第一滑槽内，第一滑块与第一滑槽滑动连接；其中，进口从动轮与第一滑块转动连接。

在该技术方案中，通过使第一底板垂直于机架，且第一底板与机架相连接，以将第一底板固定；通过使第一横板平行于机架，第一横板与第一底板呈预定角度，且第一横板与第一底板相连接，以对第一横板进行支撑；通过使第一滑座平行于机架，第一滑座垂直于第一横板，且第一滑座与第一横板相连接，以使第一滑座与第一锥度轧轮和第二锥度齿轮呈一定角度；通过将第一滑槽设置在第一滑座的顶面上，并使第一滑块嵌入第一滑槽内，第一滑块与第一滑槽滑动连接，以实现对第一滑块导向和限位的技术效果；通过使进口从动轮与第一滑块转动连接，以使进口从动轮在与第一滑块同步运动的同时，还能相对于第一滑块转动，减少进口从动轮与扁钢丝之间的摩擦力。

在上述技术方案中，优选地，螺旋挡圈成型装置还包括：第一调整孔、第一调整螺杆、第二长条孔、第二锁紧孔和第二锁紧螺栓；第一调整孔的内壁设置有第三内螺纹，且设置在第一滑块上；第一调整螺杆的外壁设置有第三外螺纹，第一调整螺杆与第一滑座转动连接，且至少部分第一调整螺杆嵌入第一调整孔内；第二长条孔平行于第一调整螺杆，两个第二长条孔对称设置在第一滑块上；第二锁紧孔的内壁设置有第四内螺纹，且第二锁紧孔设置在第一滑座的顶面上；第二锁紧螺栓的外壁设置有第四外螺纹，第二锁紧螺栓穿过第二长条孔后，第二锁紧螺栓的一端嵌入第二锁紧孔内。

在该技术方案中，通过在第一调整孔的内壁设置有第三内螺纹，且设置在第一滑块上，并在第一调整螺杆的外壁设置有第三外螺纹，第一调整螺杆与第一滑座转动连接，且至少部分第一调整螺杆嵌入第一调整孔内，以使第一调整螺杆与第一调整孔通过第三螺纹连接，旋拧第一调整螺杆，可带动第一滑块相对于第一滑座运动；通过使第二长条孔平行于第一调整螺杆，两个第二长条孔对称设置在第一滑块上，以使第一滑块在第一滑座的一定范围内滑动；通过在第二锁紧孔的内壁设置有第四内螺纹，且第二锁紧孔设置在第一滑座的顶面上，并在第二锁紧螺栓的外壁设置有第四外螺纹，第二锁紧螺栓穿过第二长条孔后，第二锁紧螺栓的一端嵌入第二锁紧孔内，通过第四螺纹将第一调整螺杆锁紧，进而实现对第一滑块挤压锁紧的技术效果，将第一滑块的位置固定，从而将第一滑块相对于第一锥度轧轮与第二锥度轧轮之间的位置固定，提升第一滑块的稳定性，从而确保进口从动轮的稳定性，确保进口从动轮对扁钢丝施加弯曲力时，进口从动轮位置不动，确保扁钢丝弧度一致。

在上述技术方案中，优选地，第二支架还包括：第二底板、第二横板、第二滑座、第二滑槽和第二滑块；第二底板垂直于机架，且第二底板与机架相连接；第二横板平行于机架，第二横板与第二底板呈预定角度，且第二横板与第二底板相连接；第二滑座平行于机架，第二滑座垂直于第二横板，且第二滑座与第二横板相连接；第二滑槽设置在第二滑座的顶面上；第二滑块嵌入第二滑槽内，第二滑块与第二滑槽滑动连接；其中，出口从动轮与第二滑块转动连接。

在该技术方案中，通过使第二底板垂直于机架，且第二底板与机架相连接，以将第二底板固定；通过使第二横板平行于机架，第二横板与第二底板呈预定角度，且第二横板与第二底板相连接，以对第二横板进行支撑；通过使第二滑座平行于机架，第二滑座垂直于第二横板，且第二滑座与第二横板相连接，以使第二滑座与第一锥度轧轮和第二锥度齿轮呈一定角度；通过将第二滑槽设置在第二滑座的顶面上，并使第二滑块嵌入第二滑槽内，第二滑块与第二滑槽滑动连接，以实现对第二滑块导向和限位的技术效果；通过使出口从动轮与第二滑块转动连接，以使出口从动轮在与第二滑块同步运动的同时，还能相对于第二滑块转动，减少出口从动轮与扁钢丝之间的摩擦力。

在上述技术方案中，优选地，螺旋挡圈成型装置还包括：第二调整孔、第二调整螺杆、第三长条孔、第三锁紧孔和第三锁紧螺栓；第二调整孔的内壁设置有第五内螺纹，且设置在第二滑块上；第二调整螺杆的外壁设置有第五外螺纹，第二调整螺杆与第二滑座转动连接，且至少部分第二调整螺杆嵌入第二调整孔内；第三长条孔平行于第二调整螺杆，两个第三长条孔对称设置在第二滑块上；第三锁紧孔的内壁设置有第六内螺纹，且第三锁紧孔设置在第二滑座的顶面上；第三锁紧螺栓的外壁设置有第六外螺纹，第三锁紧螺栓穿过第三长条孔后，第三锁紧螺栓的一端嵌入第三锁紧孔内。

在该技术方案中，通过在第二调整孔的内壁设置有第五内螺纹，且设置在第二滑块上，并在第二调整螺杆的外壁设置有第五外螺纹，第二调整螺杆与第二滑座转动连接，且至少部分第二调整螺杆嵌入第二调整孔内，以使第二调整螺杆与第二调整孔通过第五螺纹连接，旋拧第二调整螺杆，可带动第二滑块相对于第二滑座运动；通过使第三长条孔平行于第二调整螺杆，两个第三长条孔对称设置在第二滑块上，以使第二滑块在第二滑座的一定范围内滑动；通过在第三锁紧孔的内壁设置有第六内螺纹，且第三锁紧孔设置在第二滑座的顶面上，并在第三锁紧螺栓的外壁设置有第六外螺纹，第三锁紧螺栓穿过第三长条孔后，第三锁紧螺栓的一端嵌入第三锁紧孔内，通过第六螺纹将第二调整螺杆锁紧，进而实现对第二滑块挤压锁紧的技术效果，将第二滑块的位置固定，从而将第二滑块相对于第一锥度轧轮与第二锥度轧轮之间的位置固定，提升第二滑块的稳定性，从而确保出口从动轮的稳定性，确保出口从动轮对扁钢丝施加弯曲力时，出口从动轮位置不动，确保扁钢丝弧度一致。

在上述技术方案中，优选地，第三支架还包括：第三底板、第三横板、第三滑座、第三滑槽和第三滑块；第三底板垂直于机架，且第三底板与机架相连接；第三横板平行于机架，且第三横板与第三底板相连接；第三滑座平行于机架，第三滑座垂直于第三横板，且第三滑座与第三横板相连接；第三滑槽设置在第三滑座的顶面上；第三滑块嵌入第三滑槽内，第三滑块与第三滑槽滑动连接；其中，中间轮与第三滑块转动连接。

在该技术方案中，通过使第三底板垂直于机架，且第三底板与机架相连接，以将第三底板固定；通过使第三横板平行于机架，且第三横板与第三底板相连接，以对第三横板进行支撑；通过使第三滑座平行于机架，第三滑座垂直于第三横板，且第三滑座与第三横板相连接，以使第三滑座位于第一滑座和第二滑座的中心线上；通过将第三滑槽设置在第三滑座的顶面上，并使第三滑块嵌入第三滑槽内，第三滑块与第三滑槽滑动连接，以实现对第三滑块导向和限位的技术效果；通过使中间轮与第三滑块转动连接，以使中间轮在与第三滑块同步运动的同时，还能相对于第三滑块转动，减少中间轮与扁钢丝之间的摩擦力，使中间轮在进口从动轮和出口从动轮的中心线上，使扁钢丝受力后形成螺旋状。

在上述技术方案中，优选地，螺旋挡圈成型装置还包括：第三调整孔、第三调整螺杆、第四长条孔、第四锁紧孔和第四锁紧螺栓；第三调整孔的内壁设置有第七内螺纹，且设置在第三滑块上；第三调整螺杆的外壁设置有第七外螺纹，第三调整螺杆与第三滑座转动连接，且至少部分第三调整螺杆嵌入第三调整孔内；第四长条孔平行于第三调整螺杆，两个第四长条孔对称设置在第三滑块上；第四锁紧孔的内壁设置有第八内螺纹，且第四锁紧孔设置在第三滑座的顶面上；第四锁紧螺栓的外壁设置有第八外螺纹，第四锁紧螺栓穿过第四长条孔后，第四锁紧螺栓的一端嵌入第四锁紧孔内。

在该技术方案中，通过在第三调整孔的内壁设置有第七内螺纹，且设置在第三滑块上，并在第三调整螺杆的外壁设置有第七外螺纹，第三调整螺杆与第三滑座转动连接，且至少部分第三调整螺杆嵌入第三调整孔内，以使第三调整螺杆与第三调整孔通过第七螺纹连接，旋拧第三调整螺杆，可带动第三滑块相对于第三滑座运动；通过使第二长条孔平行于第三调整螺杆，两个第二长条孔对称设置在第三滑块上，以使第三滑块在第三滑座的一定范围内滑动；通过在第二锁紧孔的内壁设置有第八内螺纹，且第二锁紧孔设置在第三滑座的顶面上，并在第二锁紧螺栓的外壁设置有第八外螺纹，第二锁紧螺栓穿过第二长条孔后，第二锁紧螺栓的一端嵌入第二锁紧孔内，通过第八螺纹将第三调整螺杆锁紧，进而实现对第三滑块挤压锁紧的技术效果，将第三滑块的位置固定，从而将第三滑块相对于第一锥度轧轮与第二锥度轧轮之间的位置固定，提升第三滑块的稳定性，从而确保中间轮的稳定性，确保中间轮对扁钢丝施加弯曲力时，中间轮位置不动，确保扁钢丝弧度一致。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的螺旋挡圈成型装置的结构示意图；

图2为图1示出了根据本实用新型的一个实施例的螺旋挡圈成型装置的结构示意图的A处放大图；

图3示出了根据本实用新型的另一个实施例的螺旋挡圈成型装置的结构示意图；

图4示出了根据本实用新型的再一个实施例的螺旋挡圈成型装置的结构示意图；

其中，图1至图4中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10机架，12减速电机，14下固定块座，16下固定块，18下锥套，20第一锥度轧轮，22支撑架，221立板，222上滑动座，223移动槽，224上滑动块，225调整螺栓，34上锥套，36第二锥度轧轮，40第一支架，401第一底板，402第一横板，403第一滑座，404第一滑槽，405第一滑块，42进口从动轮，44第二支架，441第二底板，442第二横板，443第二滑座，444第二滑槽，445第二滑块，46出口从动轮，48第三支架，481第三底板，482第三横板，483第三滑座，484第三滑槽，485第三滑块，50中间轮，52第一长条孔，54第一锁紧螺栓，56第一调整螺杆，58第二长条孔，60第二锁紧螺栓，62第二调整螺杆，64第三长条孔，66第三锁紧螺栓，68第三调整螺杆，70第四长条孔，72第四锁紧螺栓。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图4描述根据本实用新型一些实施例所述螺旋挡圈成型装置。

在本实用新型的实施例中，如图1至图4所示，本实用新型提供了一种螺旋挡圈成型装置，螺旋挡圈成型装置包括：机架10、减速电机12、下固定块座14、下固定块16、下锥套18、第一锥度轧轮20、支撑架22、上锥套34、第二锥度轧轮36、第一支架40、进口从动轮42、第二支架44、出口从动轮46、第三支架48和中间轮50；减速电机12包括输出轴，减速电机12与机架10呈预定角度，且减速电机12固定在机架10上；下固定块座14位于机架10的上方，且下固定块座14与机架10相连接；下固定块16与下固定块座14呈预定角度，且下固定块16与下固定块座14相连接；下锥套18穿过下固定块16，下锥套18与下固定块16转动连接，且下锥套18的一端与减速电机12的输出轴相连接；第一锥度轧轮20与下锥套18的另一端相连接；支撑架22位于机架10的上方，且支撑架22与机架10相连接；上锥套34垂直于下锥套18，且上锥套34与支撑架22转动连接；第二锥度轧轮36垂直于第一锥度轧轮20，且第二锥度轧轮36与上锥套34相连接；第一支架40设置在机架10上；进口从动轮42的周向设置有第一限位槽，进口从动轮42位于第一锥度轧轮20和第二锥度轧轮36的一侧，且进口从动轮42与第一支架40转动连接；第二支架44对称于第一支架40设置在机架10上；出口从动轮46的周向设置有第二限位槽，出口从动轮46位于第一锥度轧轮20和第二锥度轧轮36的另一侧，且出口从动轮46与第二支架44转动连接；第三支架48位于第一支架40和第二支架44之间，且第三支架48设置在机架10上；中间轮50与第三支架48转动连接，且中间轮50与第一限位槽位于同一平面内。其中，出口从动轮46位于进口从动轮42的斜上方。

在该实施例中，首先，减速电机12包括输出轴，通过使减速电机12与机架10呈预定角度，且减速电机12固定在机架10上，以使输出轴与机架10呈一定角度；再次，通过使下固定块座14位于机架10的上方，且下固定块座14与机架10相连接，以对下固定块座14进行固定和支撑，提升下固定块座14的稳定性；再次，通过使下固定块16与下固定块座14呈预定角度，且下固定块16与下固定块座14相连接，以将下固定块16固定，提升下固定块16的稳定性；再次，通过使下锥套18穿过下固定块16，下锥套18与下固定块16转动连接，且下锥套18的一端与减速电机12的输出轴相连接，以使输出轴带动下锥套18转动；再次，通过将第一锥度轧轮20与下锥套18的另一端相连接，以使第一锥度轧轮20与下锥套18同步转动；再次，通过使支撑架22位于机架10的上方，且支撑架22与机架10相连接，以对支撑架22进行支撑和固定；再次，通过使上锥套34垂直于下锥套18，且上锥套34与支撑架22转动连接，以使上锥套34与下锥套18之间夹角为90度；再次，通过使第二锥度轧轮36垂直于第一锥度轧轮20，且第二锥度轧轮36与上锥套34相连接，以使第二锥度轧轮36与上锥套34同步转动，通过第二锥度轧轮36与第一锥度轧轮20同时与扁钢丝的两侧面相贴合，实现对扁钢丝冷轧的技术效果，对扁钢丝施加外力，使扁钢丝材料内部组织移动，达到增强扁钢丝材料流动性的技术效果，达使扁钢丝快速成型的技术效果，提升工作效率；再次，通过将第一支架40设置在机架10上，以将第一支架40固定在机架10上；再次，通过在进口从动轮42的周向设置有第一限位槽，进口从动轮42位于第一锥度轧轮20和第二锥度轧轮36的一侧，且进口从动轮42与第一支架40转动连接，以实现第一限位槽对扁钢丝的限位作用，通过进口从动轮42转动，减少进口从动轮42与扁钢丝之间的摩擦力，减少对产品的磨损，同时确保出丝顺畅；再次，通过将第二支架44对称于第一支架40设置在机架10上，对第二支架44进行固定和支撑；再次，通过在出口从动轮46的周向设置有第二限位槽，出口从动轮46位于第一锥度轧轮20和第二锥度轧轮36的另一侧，且出口从动轮46与第二支架44转动连接，并使出口从动轮46位于进口从动轮42的斜上方，以使扁钢丝两端具有高度差，便于将扁钢丝以螺旋形式缠绕；再次，通过使第三支架48位于第一支架40和第二支架44之间，且第三支架48设置在机架10上，以将第三支架48固定在第一支架40与第二之间的对称线上；再次，通过使中间轮50与第三支架48转动连接，且中间轮50与第一限位槽位于同一平面内，以对扁钢丝进行限位，通过中间轮50转动，减小扁钢丝成型时的摩擦，并使扁钢丝缠绕成螺旋状，制成螺旋挡圈。采用此种连接方式，结构简单，减速电机12启动，下锥套18和第一锥度轧轮20转动，将扁钢丝置于第一锥度齿轮和第二锥度轧轮36之间，通过第二锥度轧轮36与第一锥度轧轮20对扁钢丝进行挤压，使将扁钢压扁成型，同时扁钢丝产生摩擦力，实现带动扁钢丝运动的技术效果。扁钢丝运动后，进入到进口从动轮42的第一限位槽内，对扁钢丝进行限位，对扁钢丝施加弯曲力，改变扁钢丝的运动方向，直至与中间轮50接触；通过中间轮50对扁钢丝进行第二次限位，再次施加弯曲力，改变扁钢丝的运动方向，使扁钢丝的一端向出口从动轮46方向运动，直至扁钢丝继续运动，进入到第二限位槽内，实现将扁钢丝轧制呈螺旋状的技术效果，如此循环，达到将扁钢丝轧制成螺旋挡圈的目的。通过第一锥度轧轮20和第二锥度轧轮36对扁钢丝的轧制，使扁钢丝材料组织移动，进而增强材料的流动性，同时增加压力，使扁钢丝快速弯曲成型，提高加工效率。通过使第一锥度轧轮20和第二锥度轧轮36的锥度为90°，保证轧制时旋转的线速度一致，从而保证扁钢丝与第一锥度轧轮20和第二锥度轧轮36之间无相对滑动，能够完全贴附，使扁钢丝受力均匀，从而确保扁钢丝材料组织流动均匀，使扁钢丝更容易弯曲、缠绕成型；大大缩短缠绕时间，达到节省人工、保证产品质量、提高生产效率的目的。

具体的，减速电机12的选用根据轧制所需扭矩、效率来确定，选择1.5KW减速电机。第一锥度轧轮20和第二锥度轧轮36均采用Cv12MoV模具钢轧轮(硬度60-65HRC)。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1至图4所示，支撑架22还包括：立板221、上滑动座222、移动槽223、上滑动块224、第一螺纹孔和调整螺栓225；立板221垂直于机架10，且两个立板221对称设置在机架10上；上滑动座222与立板221呈预定角度，且上滑动座222与立板221相连接；移动槽223设置在上滑动座222的顶面上；上滑动块224嵌入移动槽223内，上滑动块224与上滑动座222滑动连接，且上锥套34与上滑动块224相连接；第一螺纹孔的内壁设置有第一内螺纹，第一螺纹孔设置在上滑动块224上；调整螺栓225的外壁设置有第一外螺纹，调整螺栓225与上滑动座222转动连接，且至少部分调整螺栓225嵌入第一螺纹孔内。

在该实施例中，通过使立板221垂直于机架10，且两个立板221对称设置在机架10上，以将立板221固定在机架10上；通过使上滑动座222与立板221呈预定角度，且上滑动座222与立板221相连接，以通过两个立板221对上滑动座222进行支撑；通过将移动槽223设置在上滑动座222的顶面上，并使上滑动块224嵌入移动槽223内，上滑动块224与上滑动座222滑动连接，且上锥套34与上滑动块224相连接，以通过移动槽223对上滑动块224进行导向和限位，以使上滑动块224在上滑动座222内滑动，从而带动上锥套34同步运动，实现调整第二锥度轧轮36的技术效果；第一螺纹孔的内壁设置有第一内螺纹，通过将第一螺纹孔设置在上滑动块224上，并在调整螺栓225的外壁设置有第一外螺纹，调整螺栓225与上滑动座222转动连接，且至少部分调整螺栓225嵌入第一螺纹孔内，通过旋拧调整螺栓225，改变第一螺纹的旋合长度，实现调整上滑动块224位置的技术效果，从而实现调节上锥套34与第二锥度轧轮36位置的技术效果，达到调节第二锥度轧轮36与第一锥度轧轮20之间间距的技术效果，以适配不同厚度的扁钢丝，从而达到通过不同尺寸扁钢丝材料，制成不同尺寸挡圈的目的，扩大装置的适用范围，增多装置的生产产品规格，使产品多样性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1至图3所示，螺旋挡圈成型装置还包括：第一长条孔52、第一锁紧孔和第一锁紧螺栓54；第一长条孔52平行于调整螺栓225，两个第一长条孔52对称设置在上滑动块224上；第一锁紧孔的内壁设置有第二内螺纹，且第一锁紧孔设置在上滑动座222的顶面上；第一锁紧螺栓54的外壁设置有第二外螺纹，第一锁紧螺栓54穿过第一长条孔52后，第一锁紧螺栓54的一端嵌入第一锁紧孔内。

在该实施例中，通过使第一长条孔52平行于调整螺栓225，两个第一长条孔52对称设置在上滑动块224上，以使上滑动块224有相对于上滑动座222运动的空间，便于对上滑动块224位置进行调整，达到对第二锥度轧轮36与第一锥度轧轮20之间的间距进行调整的目的，满足生产需求；通过在第一锁紧孔的内壁设置有第二内螺纹，且第一锁紧孔设置在上滑动座222的顶面上，并在第一锁紧螺栓54的外壁设置有第二外螺纹，第一锁紧螺栓54穿过第一长条孔52后，第一锁紧螺栓54的一端嵌入第一锁紧孔内，通过第二螺纹将第一锁紧螺栓54锁紧，进而实现对上滑动块224挤压锁紧的技术效果，将上滑动块224的位置固定，从而将第一锥度轧轮20与第二锥度轧轮36之间的间距固定，提升上滑动块224的稳定性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1至图3所示，第一支架40还包括：第一底板401、第一横板402、第一滑座403、第一滑槽404和第一滑块405；第一底板401垂直于机架10，且第一底板401与机架10相连接；第一横板402平行于机架10，第一横板402与第一底板401呈预定角度，且第一横板402与第一底板401相连接；第一滑座403平行于机架10，第一滑座403垂直于第一横板402，且第一滑座403与第一横板402相连接；第一滑槽404设置在第一滑座403的顶面上；第一滑块405嵌入第一滑槽404内，第一滑块405与第一滑槽404滑动连接；其中，进口从动轮42与第一滑块405转动连接。

在该实施例中，通过使第一底板401垂直于机架10，且第一底板401与机架10相连接，以将第一底板401固定；通过使第一横板402平行于机架10，第一横板402与第一底板401呈预定角度，且第一横板402与第一底板401相连接，以对第一横板402进行支撑；通过使第一滑座403平行于机架10，第一滑座403垂直于第一横板402，且第一滑座403与第一横板402相连接，以使第一滑座403与第一锥度轧轮20和第二锥度齿轮呈一定角度；通过将第一滑槽404设置在第一滑座403的顶面上，并使第一滑块405嵌入第一滑槽404内，第一滑块405与第一滑槽404滑动连接，以实现对第一滑块405导向和限位的技术效果；通过使进口从动轮42与第一滑块405转动连接，以使进口从动轮42在与第一滑块405同步运动的同时，还能相对于第一滑块405转动，减少进口从动轮42与扁钢丝之间的摩擦力。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1至图4所示，螺旋挡圈成型装置还包括：第一调整孔、第一调整螺杆56、第二长条孔58、第二锁紧孔和第二锁紧螺栓60；第一调整孔的内壁设置有第三内螺纹，且设置在第一滑块405上；第一调整螺杆56的外壁设置有第三外螺纹，第一调整螺杆56与第一滑座403转动连接，且至少部分第一调整螺杆56嵌入第一调整孔内；第二长条孔58平行于第一调整螺杆56，两个第二长条孔58对称设置在第一滑块405上；第二锁紧孔的内壁设置有第四内螺纹，且第二锁紧孔设置在第一滑座403的顶面上；第二锁紧螺栓60的外壁设置有第四外螺纹，第二锁紧螺栓60穿过第二长条孔58后，第二锁紧螺栓60的一端嵌入第二锁紧孔内。

在该实施例中，通过在第一调整孔的内壁设置有第三内螺纹，且设置在第一滑块405上，并在第一调整螺杆56的外壁设置有第三外螺纹，第一调整螺杆56与第一滑座403转动连接，且至少部分第一调整螺杆56嵌入第一调整孔内，以使第一调整螺杆56与第一调整孔通过第三螺纹连接，旋拧第一调整螺杆56，可带动第一滑块405相对于第一滑座403运动；通过使第二长条孔58平行于第一调整螺杆56，两个第二长条孔58对称设置在第一滑块405上，以使第一滑块405在第一滑座403的一定范围内滑动；通过在第二锁紧孔的内壁设置有第四内螺纹，且第二锁紧孔设置在第一滑座403的顶面上，并在第二锁紧螺栓60的外壁设置有第四外螺纹，第二锁紧螺栓60穿过第二长条孔58后，第二锁紧螺栓60的一端嵌入第二锁紧孔内，通过第四螺纹将第一调整螺杆56锁紧，进而实现对第一滑块405挤压锁紧的技术效果，将第一滑块405的位置固定，从而将第一滑块405相对于第一锥度轧轮20与第二锥度轧轮36之间的位置固定，提升第一滑块405的稳定性，从而确保进口从动轮42的稳定性，确保进口从动轮42对扁钢丝施加弯曲力时，进口从动轮42位置不动，确保扁钢丝弧度一致。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1至图3所示，第二支架44还包括：第二底板441、第二横板442、第二滑座443、第二滑槽444和第二滑块445；第二底板441垂直于机架10，且第二底板441与机架10相连接；第二横板442平行于机架10，第二横板442与第二底板441呈预定角度，且第二横板442与第二底板441相连接；第二滑座443平行于机架10，第二滑座443垂直于第二横板442，且第二滑座443与第二横板442相连接；第二滑槽444设置在第二滑座443的顶面上；第二滑块445嵌入第二滑槽444内，第二滑块445与第二滑槽444滑动连接；其中，出口从动轮46与第二滑块445转动连接。

在该实施例中，通过使第二底板441垂直于机架10，且第二底板441与机架10相连接，以将第二底板441固定；通过使第二横板442平行于机架10，第二横板442与第二底板441呈预定角度，且第二横板442与第二底板441相连接，以对第二横板442进行支撑；通过使第二滑座443平行于机架10，第二滑座443垂直于第二横板442，且第二滑座443与第二横板442相连接，以使第二滑座443与第一锥度轧轮20和第二锥度齿轮呈一定角度；通过将第二滑槽444设置在第二滑座443的顶面上，并使第二滑块445嵌入第二滑槽444内，第二滑块445与第二滑槽444滑动连接，以实现对第二滑块445导向和限位的技术效果；通过使出口从动轮46与第二滑块445转动连接，以使出口从动轮46在与第二滑块445同步运动的同时，还能相对于第二滑块445转动，减少出口从动轮46与扁钢丝之间的摩擦力。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1至图3所示，螺旋挡圈成型装置还包括：第二调整孔、第二调整螺杆62、第三长条孔64、第三锁紧孔和第三锁紧螺栓66；第二调整孔的内壁设置有第五内螺纹，且设置在第二滑块445上；第二调整螺杆62的外壁设置有第五外螺纹，第二调整螺杆62与第二滑座443转动连接，且至少部分第二调整螺杆62嵌入第二调整孔内；第三长条孔64平行于第二调整螺杆62，两个第三长条孔64对称设置在第二滑块445上；第三锁紧孔的内壁设置有第六内螺纹，且第三锁紧孔设置在第二滑座443的顶面上；第三锁紧螺栓66的外壁设置有第六外螺纹，第三锁紧螺栓66穿过第三长条孔64后，第三锁紧螺栓66的一端嵌入第三锁紧孔内。

在该实施例中，通过在第二调整孔的内壁设置有第五内螺纹，且设置在第二滑块445上，并在第二调整螺杆62的外壁设置有第五外螺纹，第二调整螺杆62与第二滑座443转动连接，且至少部分第二调整螺杆62嵌入第二调整孔内，以使第二调整螺杆62与第二调整孔通过第五螺纹连接，旋拧第二调整螺杆62，可带动第二滑块445相对于第二滑座443运动；通过使第三长条孔64平行于第二调整螺杆62，两个第三长条孔64对称设置在第二滑块445上，以使第二滑块445在第二滑座443的一定范围内滑动；通过在第三锁紧孔的内壁设置有第六内螺纹，且第三锁紧孔设置在第二滑座443的顶面上，并在第三锁紧螺栓66的外壁设置有第六外螺纹，第三锁紧螺栓66穿过第三长条孔64后，第三锁紧螺栓66的一端嵌入第三锁紧孔内，通过第六螺纹将第二调整螺杆62锁紧，进而实现对第二滑块445挤压锁紧的技术效果，将第二滑块445的位置固定，从而将第二滑块445相对于第一锥度轧轮20与第二锥度轧轮36之间的位置固定，提升第二滑块445的稳定性，从而确保出口从动轮46的稳定性，确保出口从动轮46对扁钢丝施加弯曲力时，出口从动轮46位置不动，确保扁钢丝弧度一致。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1至图4所示，第三支架48还包括：第三底板481、第三横板482、第三滑座483、第三滑槽484和第三滑块485；第三底板481垂直于机架10，且第三底板481与机架10相连接；第三横板482平行于机架10，且第三横板482与第三底板481相连接；第三滑座483平行于机架10，第三滑座483垂直于第三横板482，且第三滑座483与第三横板482相连接；第三滑槽484设置在第三滑座483的顶面上；第三滑块485嵌入第三滑槽484内，第三滑块485与第三滑槽484滑动连接；其中，中间轮50与第三滑块485转动连接。

在该实施例中，通过使第三底板481垂直于机架10，且第三底板481与机架10相连接，以将第三底板481固定；通过使第三横板482平行于机架10，且第三横板482与第三底板481相连接，以对第三横板482进行支撑；通过使第三滑座483平行于机架10，第三滑座483垂直于第三横板482，且第三滑座483与第三横板482相连接，以使第三滑座483位于第一滑座403和第二滑座443的中心线上；通过将第三滑槽484设置在第三滑座483的顶面上，并使第三滑块485嵌入第三滑槽484内，第三滑块485与第三滑槽484滑动连接，以实现对第三滑块485导向和限位的技术效果；通过使中间轮50与第三滑块485转动连接，以使中间轮50在与第三滑块485同步运动的同时，还能相对于第三滑块485转动，减少中间轮50与扁钢丝之间的摩擦力，使中间轮50在进口从动轮42和出口从动轮46的中心线上，使扁钢丝受力后形成螺旋状。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1至图4所示，螺旋挡圈成型装置还包括：第三调整孔、第三调整螺杆68、第四长条孔70、第四锁紧孔和第四锁紧螺栓72；第三调整孔的内壁设置有第七内螺纹，且设置在第三滑块485上；第三调整螺杆68的外壁设置有第七外螺纹，第三调整螺杆68与第三滑座483转动连接，且至少部分第三调整螺杆68嵌入第三调整孔内；第四长条孔70平行于第三调整螺杆68，两个第四长条孔70对称设置在第三滑块485上；第四锁紧孔的内壁设置有第八内螺纹，且第四锁紧孔设置在第三滑座483的顶面上；第四锁紧螺栓72的外壁设置有第八外螺纹，第四锁紧螺栓72穿过第四长条孔70后，第四锁紧螺栓72的一端嵌入第四锁紧孔内。

在该实施例中，通过在第三调整孔的内壁设置有第七内螺纹，且设置在第三滑块485上，并在第三调整螺杆68的外壁设置有第七外螺纹，第三调整螺杆68与第三滑座483转动连接，且至少部分第三调整螺杆68嵌入第三调整孔内，以使第三调整螺杆68与第三调整孔通过第七螺纹连接，旋拧第三调整螺杆68，可带动第三滑块485相对于第三滑座483运动；通过使第二长条孔58平行于第三调整螺杆68，两个第二长条孔58对称设置在第三滑块485上，以使第三滑块485在第三滑座483的一定范围内滑动；通过在第二锁紧孔的内壁设置有第八内螺纹，且第二锁紧孔设置在第三滑座483的顶面上，并在第二锁紧螺栓60的外壁设置有第八外螺纹，第二锁紧螺栓60穿过第二长条孔58后，第二锁紧螺栓60的一端嵌入第二锁紧孔内，通过第八螺纹将第三调整螺杆68锁紧，进而实现对第三滑块485挤压锁紧的技术效果，将第三滑块485的位置固定，从而将第三滑块485相对于第一锥度轧轮20与第二锥度轧轮36之间的位置固定，提升第三滑块485的稳定性，从而确保中间轮50的稳定性，确保中间轮50对扁钢丝施加弯曲力时，中间轮50位置不动，确保扁钢丝弧度一致。

在本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种螺旋挡圈成型装置，其特征在于，所述螺旋挡圈成型装置包括：

机架；

减速电机，所述减速电机包括输出轴，所述减速电机与所述机架呈预定角度，且所述减速电机固定在所述机架上；

下固定块座，所述下固定块座位于所述机架的上方，且所述下固定块座与所述机架相连接；

下固定块，所述下固定块与所述下固定块座呈预定角度，且所述下固定块与所述下固定块座相连接；

下锥套，所述下锥套穿过所述下固定块，所述下锥套与所述下固定块转动连接，且所述下锥套的一端与所述减速电机的输出轴相连接；

第一锥度轧轮，所述第一锥度轧轮与所述下锥套的另一端相连接；

支撑架，所述支撑架位于所述机架的上方，且所述支撑架与所述机架相连接；

上锥套，所述上锥套垂直于所述下锥套，且所述上锥套与所述支撑架转动连接；

第二锥度轧轮，所述第二锥度轧轮垂直于所述第一锥度轧轮，且所述第二锥度轧轮与所述上锥套相连接；

第一支架，所述第一支架设置在所述机架上；

进口从动轮，所述进口从动轮的周向设置有第一限位槽，所述进口从动轮位于所述第一锥度轧轮和所述第二锥度轧轮的一侧，且所述进口从动轮与所述第一支架转动连接；

第二支架，所述第二支架对称于所述第一支架设置在所述机架上；

出口从动轮，所述出口从动轮的周向设置有第二限位槽，所述出口从动轮位于所述第一锥度轧轮和所述第二锥度轧轮的另一侧，且所述出口从动轮与所述第二支架转动连接；

第三支架，所述第三支架位于所述第一支架和所述第二支架之间，且所述第三支架设置在所述机架上；

中间轮，所述中间轮与所述第三支架转动连接，且所述中间轮与所述第一限位槽位于同一平面内；

其中，所述出口从动轮位于所述进口从动轮的斜上方。

2.根据权利要求1所述的螺旋挡圈成型装置，其特征在于，所述支撑架还包括：

立板，所述立板垂直于所述机架，且两个所述立板对称设置在所述机架上；

上滑动座，所述上滑动座与所述立板呈预定角度，且所述上滑动座与所述立板相连接；

移动槽，所述移动槽设置在所述上滑动座的顶面上；

上滑动块，所述上滑动块嵌入所述移动槽内，所述上滑动块与所述上滑动座滑动连接去，且所述上锥套与所述上滑动块相连接；

第一螺纹孔，所述第一螺纹孔的内壁设置有第一内螺纹，所述第一螺纹孔设置在所述上滑动块上；

调整螺栓，所述调整螺栓的外壁设置有第一外螺纹，所述调整螺栓与所述上滑动座转动连接，且至少部分所述调整螺栓嵌入所述第一螺纹孔内。

3.根据权利要求2所述的螺旋挡圈成型装置，其特征在于，所述螺旋挡圈成型装置还包括：

第一长条孔，所述第一长条孔平行于所述调整螺栓，两个所述第一长条孔对称设置在所述上滑动块上；

第一锁紧孔，所述第一锁紧孔的内壁设置有第二内螺纹，且所述第一锁紧孔设置在所述上滑动座的顶面上；

第一锁紧螺栓，所述第一锁紧螺栓的外壁设置有第二外螺纹，所述第一锁紧螺栓穿过所述第一长条孔后，所述第一锁紧螺栓的一端嵌入所述第一锁紧孔内。

4.根据权利要求1所述的螺旋挡圈成型装置，其特征在于，所述第一支架还包括：

第一底板，所述第一底板垂直于所述机架，且所述第一底板与所述机架相连接；

第一横板，所述第一横板平行于所述机架，所述第一横板与所述第一底板呈预定角度，且所述第一横板与所述第一底板相连接；

第一滑座，所述第一滑座平行于所述机架，所述第一滑座垂直于所述第一横板，且所述第一滑座与所述第一横板相连接；

第一滑槽，所述第一滑槽设置在所述第一滑座的顶面上；

第一滑块，所述第一滑块嵌入所述第一滑槽内，所述第一滑块与所述第一滑槽滑动连接；

其中，所述进口从动轮与所述第一滑块转动连接。

5.根据权利要求4所述的螺旋挡圈成型装置，其特征在于，所述螺旋挡圈成型装置还包括：

第一调整孔，所述第一调整孔的内壁设置有第三内螺纹，且设置在所述第一滑块上；

第一调整螺杆，所述第一调整螺杆的外壁设置有第三外螺纹，所述第一调整螺杆与所述第一滑座转动连接，且至少部分所述第一调整螺杆嵌入所述第一调整孔内；

第二长条孔，所述第二长条孔平行于所述第一调整螺杆，两个所述第二长条孔对称设置在所述第一滑块上；

第二锁紧孔，所述第二锁紧孔的内壁设置有第四内螺纹，且所述第二锁紧孔设置在所述第一滑座的顶面上；

第二锁紧螺栓，所述第二锁紧螺栓的外壁设置有第四外螺纹，所述第二锁紧螺栓穿过所述第二长条孔后，所述第二锁紧螺栓的一端嵌入所述第二锁紧孔内。

6.根据权利要求5所述的螺旋挡圈成型装置，其特征在于，所述第二支架还包括：

第二底板，所述第二底板垂直于所述机架，且所述第二底板与所述机架相连接；

第二横板，所述第二横板平行于所述机架，所述第二横板与所述第二底板呈预定角度，且所述第二横板与所述第二底板相连接；

第二滑座，所述第二滑座平行于所述机架，所述第二滑座垂直于所述第二横板，且所述第二滑座与所述第二横板相连接；

第二滑槽，所述第二滑槽设置在所述第二滑座的顶面上；

第二滑块，所述第二滑块嵌入所述第二滑槽内，所述第二滑块与所述第二滑槽滑动连接；

其中，所述出口从动轮与所述第二滑块转动连接。

7.根据权利要求6所述的螺旋挡圈成型装置，其特征在于，所述螺旋挡圈成型装置还包括：

第二调整孔，所述第二调整孔的内壁设置有第五内螺纹，且设置在所述第二滑块上；

第二调整螺杆，所述第二调整螺杆的外壁设置有第五外螺纹，所述第二调整螺杆与所述第二滑座转动连接，且至少部分所述第二调整螺杆嵌入所述第二调整孔内；

第三长条孔，所述第三长条孔平行于所述第二调整螺杆，两个所述第三长条孔对称设置在所述第二滑块上；

第三锁紧孔，所述第三锁紧孔的内壁设置有第六内螺纹，且所述第三锁紧孔设置在所述第二滑座的顶面上；

第三锁紧螺栓，所述第三锁紧螺栓的外壁设置有第六外螺纹，所述第三锁紧螺栓穿过所述第三长条孔后，所述第三锁紧螺栓的一端嵌入所述第三锁紧孔内。

8.根据权利要求7所述的螺旋挡圈成型装置，其特征在于，所述第三支架还包括：

第三底板，所述第三底板垂直于所述机架，且所述第三底板与所述机架相连接；

第三横板，所述第三横板平行于所述机架，且所述第三横板与所述第三底板相连接；

第三滑座，所述第三滑座平行于所述机架，所述第三滑座垂直于所述第三横板，且所述第三滑座与所述第三横板相连接；

第三滑槽，所述第三滑槽设置在所述第三滑座的顶面上；

第三滑块，所述第三滑块嵌入所述第三滑槽内，所述第三滑块与所述第三滑槽滑动连接；

其中，所述中间轮与所述第三滑块转动连接。

9.根据权利要求8所述的螺旋挡圈成型装置，其特征在于，所述螺旋挡圈成型装置还包括：

第三调整孔，所述第三调整孔的内壁设置有第七内螺纹，且设置在所述第三滑块上；

第三调整螺杆，所述第三调整螺杆的外壁设置有第七外螺纹，所述第三调整螺杆与所述第三滑座转动连接，且至少部分所述第三调整螺杆嵌入所述第三调整孔内；

第四长条孔，所述第四长条孔平行于所述第三调整螺杆，两个所述第四长条孔对称设置在所述第三滑块上；

第四锁紧孔，所述第四锁紧孔的内壁设置有第八内螺纹，且所述第四锁紧孔设置在所述第三滑座的顶面上；

第四锁紧螺栓，所述第四锁紧螺栓的外壁设置有第八外螺纹，所述第四锁紧螺栓穿过所述第四长条孔后，所述第四锁紧螺栓的一端嵌入所述第四锁紧孔内。

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