CN215293393U - 高稳定性空气弹簧 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高稳定性空气弹簧，高稳定性空气弹簧在受到外界挤压时，上盖板和下盖板相互靠拢，通过压缩两个第一活塞筒中的空气来实现缓冲减压的目的。在上盖板和下盖板相互靠拢时，第二活塞筒中的空气受到压力后通过各通气孔进入到密闭气室中。由于此时通气孔的进气口大于出气口，所以气流流散地缓慢，使得压缩弹簧受力后缓慢下压，进一步缓冲了上盖板和下盖板之间的压力。当高稳定性空气弹簧恢复弹性形变时，压缩弹簧恢复弹性形变推动两个第二活塞杆相互远离。密闭气室内的空气通过各通气孔进入到第二活塞筒中。由于此时通气孔的进气口较小，所以气流流散地缓慢，从而减低了高稳定性空气弹簧恢复弹性形变的速度。

Description

高稳定性空气弹簧

技术领域

本实用新型涉及弹簧领域，特别是涉及一种高稳定性空气弹簧。

背景技术

空气弹簧是在一个密封的容器中充入压缩空气，利用气体可压缩性实现其弹性作用。空气弹簧具有较理想的非线性弹性特性，加装高度调节装置后，车身高度不随载荷增减而变化，弹簧刚度可设计得较低，乘坐舒适性好。但空气弹簧悬架结构复杂、制造成本高。空气弹簧分为囊式空气弹簧、膜式空气弹簧以及复合式空气弹簧。囊式空气弹簧由夹有帘线的橡胶气囊和密闭在其中的压缩空气组成。气囊的内层用气密性的橡胶制成，而外层则用耐油橡胶制成。气囊一般做成两节，但也有单节或三、四节的。节数越多，弹性越好，但密封性差，节和节之间围有钢制的腰环，使中间部分不致有径向扩张，并防止两节之间相互摩擦。气囊的上下盖板将气囊密闭。

然而，传统的囊式空气弹簧压缩和弹回的过程迅速，造成的缓冲时间过短、缓冲过程中的刚度过强，自然振动频率较高，在进行缓冲减压的过程中会产生不必要的震动。

实用新型内容

基于此，有必要针对囊式空气弹簧压缩和弹回的过程迅速的技术问题，提供一种高稳定性空气弹簧。

一种高稳定性空气弹簧，该高稳定性空气弹簧包括上盖板、第一气囊、紧固圈、第二气囊、下盖板、第一压缩机构以及若干第二压缩机构；

所述上盖板与所述第一气囊连接，所述第一气囊远离所述上盖板的一端通过所述紧固圈与所述第二气囊连接，所述第二气囊远离所述紧固圈的一端与所述下盖板连接；所述第一气囊与所述第二气囊连通，所述第一气囊与所述第二气囊形成密闭气室；所述第一压缩机构以及各所述第二压缩机构均收容于所述密闭气室中；

所述第一压缩机构包括两个第一活塞筒和第一活塞杆；一所述第一活塞筒与所述上盖板连接，另一所述第一活塞筒与所述下盖板连接；所述第一活塞杆的两端均设置有第一驱动活塞，所述第一驱动活塞与所述第一活塞筒相适配，每一所述第一驱动活塞插设于一所述第一活塞筒中并与该所述第一活塞筒滑动连接；

各所述第二压缩机构均匀设置在所述第一压缩机构的周围，所述第二压缩机构包括第二活塞筒、压缩弹簧以及两个第二活塞杆；一所述第二活塞杆与所述上盖板连接，另一所述第二活塞杆与所述下盖板连接；两个所述第二活塞杆相互靠近的一端均设置有第二驱动活塞，所述第二驱动活塞与所述第二活塞筒相适配，两个所述第二驱动活塞均插设于所述第二活塞筒中并与所述第二活塞筒滑动连接；所述压缩弹簧收容于所述第二活塞筒中并设置在两个所述第二驱动活塞之间；所述第二活塞筒的筒壁上开设有通气孔，所述通气孔贯穿所述第二活塞筒的筒壁，所述通气孔靠近所述压缩弹簧一端的孔径大于所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径。

在其中一个实施例中，所述通气孔靠近所述压缩弹簧一端的孔径为所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径的3倍至7倍。

在其中一个实施例中，所述通气孔靠近所述压缩弹簧一端的孔径为所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径的4倍至6倍。

在其中一个实施例中，所述通气孔靠近所述压缩弹簧一端的孔径为所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径的5倍。

在其中一个实施例中，所述高稳定性空气弹簧还包括上连接法兰和下连接法兰，所述上连接法兰与所述上盖板连接，所述下连接法兰与所述下盖板连接。

在其中一个实施例中，所述上盖板上设置有上连接螺栓，所述下盖板上设置有下连接螺栓。

在其中一个实施例中，所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径为1毫米至5毫米。

在其中一个实施例中，所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径为2毫米至4毫米。

在其中一个实施例中，所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径为3毫米。

在其中一个实施例中，所述紧固圈为钢圈。

上述高稳定性空气弹簧在受到外界挤压时，上盖板和下盖板相互靠拢，上盖板和下盖板分别通过带动一第一活塞筒来挤压第一活塞杆，通过压缩两个第一活塞筒中的空气来实现缓冲减压的目的。在上盖板和下盖板相互靠拢时，每一第二压缩机构中的两个第二活塞杆相互靠拢，以压缩第二活塞筒中的空气以及压缩弹簧。第二活塞筒中的空气受到压力后通过各通气孔进入到密闭气室中，由于此时通气孔的进气口大于出气口，所以气流流散地缓慢，使得压缩弹簧受力后缓慢下压，进一步缓冲了上盖板和下盖板之间的压力。当高稳定性空气弹簧恢复弹性形变时，压缩弹簧恢复弹性形变推动两个第二活塞杆相互远离。密闭气室内的空气通过各通气孔进入到第二活塞筒中。由于此时通气孔的进气口较小，所以气流流散地缓慢，进一步地降低了压缩弹簧恢复弹性形变的速度，从而减低了高稳定性空气弹簧恢复弹性形变的速度。各第二压缩机构有效地降低了囊式空气弹簧压缩和弹回的速度，延长了囊式空气弹簧缓冲时间，降低了囊式空气弹簧缓冲过程中的刚度和自然振动频率，避免了进行缓冲减压的过程中高稳定性空气弹簧会产生不必要的震动。

附图说明

图1为一个实施例中高稳定性空气弹簧的结构示意图；

图2为图1实施例中高稳定性空气弹簧的部分结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

请一并参阅图1至图2，本实用新型提供了一种高稳定性空气弹簧10，该高稳定性空气弹簧10包括上盖板100、第一气囊200、紧固圈300、第二气囊 400、下盖板500、第一压缩机构600以及若干第二压缩机构700。上盖板100 与第一气囊200连接，第一气囊200远离上盖板100的一端通过紧固圈300与第二气囊400连接，第二气囊400远离紧固圈300的一端与下盖板500连接。第一气囊200与第二气囊400连通，第一气囊200与第二气囊400形成密闭气室101。第一压缩机构600以及各第二压缩机构700均收容于密闭气室101中。第一压缩机构600包括两个第一活塞筒610和第一活塞杆620。一第一活塞筒 610与上盖板100连接，另一第一活塞筒610与下盖板500连接。第一活塞杆 620的两端均设置有第一驱动活塞621，第一驱动活塞621与第一活塞筒610相适配，每一第一驱动活塞621插设于一第一活塞筒610中并与该第一活塞筒610 滑动连接。各第二压缩机构700均匀设置在第一压缩机构600的周围，第二压缩机构700包括第二活塞筒710、压缩弹簧720以及两个第二活塞杆730。一第二活塞杆730与上盖板100连接，另一第二活塞杆730与下盖板500连接。两个第二活塞杆730相互靠近的一端均设置有第二驱动活塞731，第二驱动活塞 731与第二活塞筒710相适配，两个第二驱动活塞731均插设于第二活塞筒710 中并与第二活塞筒710滑动连接。压缩弹簧720收容于第二活塞筒710中并设置在两个第二驱动活塞731之间。第二活塞筒710的筒壁上开设有通气孔701，通气孔701贯穿第二活塞筒710的筒壁，通气孔701靠近压缩弹簧720一端的孔径大于通气孔701远离压缩弹簧720一端的孔径。

上述高稳定性空气弹簧10在受到外界挤压时，上盖板100和下盖板500相互靠拢，上盖板100和下盖板500分别通过带动一第一活塞筒610来挤压活塞杆，通过压缩两个第一活塞筒610中的空气来实现缓冲减压的目的。在上盖板 100和下盖板500相互靠拢时，每一第二压缩机构700中的两个第二活塞杆730 相互靠拢，以压缩第二活塞筒710中的空气以及压缩弹簧720。第二活塞筒710 中的空气受到压力后通过各通气孔701进入到密闭气室101中，由于此时通气孔701的进气口大于出气口，所以气流流散地缓慢，使得压缩弹簧720受力后缓慢下压，进一步缓冲了上盖板100和下盖板500之间的压力。当高稳定性空气弹簧10恢复弹性形变时，压缩弹簧720恢复弹性形变推动两个第二活塞杆730 相互远离。密闭气室101内的空气通过各通气孔701进入到第二活塞筒710中。由于此时通气孔701的进气口较小，所以气流流散地缓慢，进一步地降低了压缩弹簧720恢复弹性形变的速度，从而减低了高稳定性空气弹簧10恢复弹性形变的速度。各第二压缩机构700有效地降低了囊式空气弹簧压缩和弹回的速度，延长了囊式空气弹簧缓冲时间，降低了囊式空气弹簧缓冲过程中的刚度和自然振动频率，避免了进行缓冲减压的过程中高稳定性空气弹簧10会产生不必要的震动。

上盖板100用于承接第一气囊200并与外界连接，上盖板100与第一气囊200连接，第一气囊200远离上盖板100的一端通过紧固圈300与第二气囊400 连接，第二气囊400远离紧固圈300的一端与下盖板500连接。紧固圈300用于连接第一气囊200和第二气囊400并在高稳定性空气弹簧工作过程中避免第一气囊200和第二气囊400相互接触磨损。在其中一个实施例中，紧固圈为钢圈。第一气囊200与第二气囊400均为橡胶气囊，第一气囊200与第二气囊400 连通，第一气囊200与第二气囊400形成密闭气室101。第一压缩机构600以及各第二压缩机构700均收容于密闭气室101中。下盖板500用于承接第二气囊 400并与外界连接。

第一压缩机构600作为高稳定性空气弹簧的核心部件用于缓冲高稳定性空气弹簧受到的外界压力，具体的，第一压缩机构600包括两个第一活塞筒610 和第一活塞杆620。一第一活塞筒610与上盖板100连接，另一第一活塞筒610 与下盖板500连接。第一活塞杆620的两端均设置有第一驱动活塞621，第一驱动活塞621与第一活塞筒610相适配，每一第一驱动活塞621插设于一第一活塞筒610中并与该第一活塞筒610滑动连接。高稳定性空气弹簧在受到外界挤压时，上盖板100和下盖板500相互靠拢，上盖板100和下盖板500分别通过带动一第一活塞筒610来挤压活塞杆，通过压缩两个第一活塞筒610中的空气来实现缓冲减压的目的。

各第二压缩机构700用于降低了囊式空气弹簧压缩和弹回的速度，延长了囊式空气弹簧缓冲时间。具体的，各第二压缩机构700均匀设置在第一压缩机构600的周围，第二压缩机构700包括第二活塞筒710、压缩弹簧720以及两个第二活塞杆730。一第二活塞杆730与上盖板100连接，另一第二活塞杆730与下盖板500连接。两个第二活塞杆730相互靠近的一端均设置有第二驱动活塞 731，第二驱动活塞731与第二活塞筒710相适配，两个第二驱动活塞731均插设于第二活塞筒710中并与第二活塞筒710滑动连接。压缩弹簧720收容于第二活塞筒710中并设置在两个第二驱动活塞731之间。第二活塞筒710的筒壁上开设有通气孔701，通气孔701贯穿第二活塞筒710的筒壁，通气孔701靠近压缩弹簧720一端的孔径大于通气孔701远离压缩弹簧720一端的孔径。在上盖板100和下盖板500相互靠拢时，每一第二压缩机构700中的两个第二活塞杆730相互靠拢，以压缩第二活塞筒710中的空气以及压缩弹簧720。第二活塞筒710中的空气受到压力后通过各通气孔701进入到密闭气室101中，由于此时通气孔701的进气口大于出气口，所以气流流散地缓慢，使得压缩弹簧720 受力后缓慢下压，进一步缓冲了上盖板100和下盖板500之间的压力。当高稳定性空气弹簧10恢复弹性形变时，压缩弹簧720恢复弹性形变推动两个第二活塞杆730相互远离。密闭气室101内的空气通过各通气孔701进入到第二活塞筒710中。由于此时通气孔701的进气口较小，所以气流流散地缓慢，进一步地降低了压缩弹簧720恢复弹性形变的速度，从而减低了高稳定性空气弹簧恢复弹性形变的速度。也就是说，各第二压缩机构700降低了囊式空气弹簧缓冲过程中的刚度和自然振动频率，避免了进行缓冲减压的过程中高稳定性空气弹簧会产生不必要的震动。

为了增加第二压缩机构700的工作稳定性，在其中一个实施例中，通气孔 701靠近压缩弹簧720一端的孔径为通气孔701远离压缩弹簧720一端的孔径的 3倍至7倍。进一步地，通气孔701靠近压缩弹簧720一端的孔径为通气孔701 远离压缩弹簧720一端的孔径的4倍至6倍。具体的，通气孔701靠近压缩弹簧720一端的孔径为通气孔701远离压缩弹簧720一端的孔径的5倍。在本实施例中，通气孔701远离压缩弹簧720一端的孔径为1毫米至5毫米。进一步地，通气孔701远离压缩弹簧720一端的孔径为2毫米至4毫米。具体的，通气孔701远离压缩弹簧720一端的孔径为3毫米。在上盖板100和下盖板500 相互靠拢时，每一第二压缩机构700中的两个第二活塞杆730相互靠拢，以压缩第二活塞筒710中的空气以及压缩弹簧720。第二活塞筒710中的空气受到压力后通过各通气孔701进入到密闭气室101中，由于此时通气孔701的进气口大于出气口，所以气流流散地缓慢，使得压缩弹簧720受力后缓慢下压，进一步缓冲了上盖板100和下盖板500之间的压力。当高稳定性空气弹簧10恢复弹性形变时，压缩弹簧720恢复弹性形变推动两个第二活塞杆730相互远离。密闭气室101内的空气通过各通气孔701进入到第二活塞筒710中。由于此时通气孔701的进气口较小，所以气流流散地缓慢，进一步地降低了压缩弹簧720 恢复弹性形变的速度，从而减低了高稳定性空气弹簧恢复弹性形变的速度。如此，增加了第二压缩机构700的工作稳定性。

为了增加高稳定性空气弹簧与外界的连接稳定性，在其中一个实施例中，高稳定性空气弹簧还包括上连接法兰和下连接法兰，上连接法兰与上盖板100 连接，下连接法兰与下盖板500连接。高稳定性空气弹簧通过上连接法兰和下连接法兰与外界连接。在本实施例中，请参阅图1，上盖板100上设置有上连接螺栓110，下盖板500上设置有下连接螺栓510。高稳定性空气弹簧通过上连接螺栓110和下连接螺栓510与外界连接。如此，增加了高稳定性空气弹簧与外界的连接稳定性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种高稳定性空气弹簧，其特征在于，包括：上盖板、第一气囊、紧固圈、第二气囊、下盖板、第一压缩机构以及若干第二压缩机构；

所述上盖板与所述第一气囊连接，所述第一气囊远离所述上盖板的一端通过所述紧固圈与所述第二气囊连接，所述第二气囊远离所述紧固圈的一端与所述下盖板连接；所述第一气囊与所述第二气囊连通，所述第一气囊与所述第二气囊形成密闭气室；所述第一压缩机构以及各所述第二压缩机构均收容于所述密闭气室中；

所述第一压缩机构包括两个第一活塞筒和第一活塞杆；一所述第一活塞筒与所述上盖板连接，另一所述第一活塞筒与所述下盖板连接；所述第一活塞杆的两端均设置有第一驱动活塞，所述第一驱动活塞与所述第一活塞筒相适配，每一所述第一驱动活塞插设于一所述第一活塞筒中并与该所述第一活塞筒滑动连接；

各所述第二压缩机构均匀设置在所述第一压缩机构的周围，所述第二压缩机构包括第二活塞筒、压缩弹簧以及两个第二活塞杆；一所述第二活塞杆与所述上盖板连接，另一所述第二活塞杆与所述下盖板连接；两个所述第二活塞杆相互靠近的一端均设置有第二驱动活塞，所述第二驱动活塞与所述第二活塞筒相适配，两个所述第二驱动活塞均插设于所述第二活塞筒中并与所述第二活塞筒滑动连接；所述压缩弹簧收容于所述第二活塞筒中并设置在两个所述第二驱动活塞之间；所述第二活塞筒的筒壁上开设有通气孔，所述通气孔贯穿所述第二活塞筒的筒壁，所述通气孔靠近所述压缩弹簧一端的孔径大于所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径。

2.根据权利要求1所述的高稳定性空气弹簧，其特征在于，所述通气孔靠近所述压缩弹簧一端的孔径为所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径的3倍至7倍。

3.根据权利要求1所述的高稳定性空气弹簧，其特征在于，所述通气孔靠近所述压缩弹簧一端的孔径为所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径的4倍至6倍。

4.根据权利要求1所述的高稳定性空气弹簧，其特征在于，所述通气孔靠近所述压缩弹簧一端的孔径为所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径的5倍。

5.根据权利要求1所述的高稳定性空气弹簧，其特征在于，所述高稳定性空气弹簧还包括上连接法兰和下连接法兰，所述上连接法兰与所述上盖板连接，所述下连接法兰与所述下盖板连接。

6.根据权利要求1所述的高稳定性空气弹簧，其特征在于，所述上盖板上设置有上连接螺栓，所述下盖板上设置有下连接螺栓。

7.根据权利要求1所述的高稳定性空气弹簧，其特征在于，所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径为1毫米至5毫米。

8.根据权利要求1所述的高稳定性空气弹簧，其特征在于，所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径为2毫米至4毫米。

9.根据权利要求1所述的高稳定性空气弹簧，其特征在于，所述通气孔远离所述压缩弹簧一端的孔径为3毫米。

10.根据权利要求1所述的高稳定性空气弹簧，其特征在于，所述紧固圈为钢圈。

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