CN215252626U - 一种适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，包括主梁、底模组件和悬吊组件；所述主梁架设于两横梁的顶部，所述底模组件通过悬吊组件吊挂于主梁下方，使底膜组件悬于两横梁之间，作为现浇面层的支撑结构。该反吊系统可在不破坏两横梁结构的前提下，在两横梁之间进行现浇面层的施工，既完成了高桩码头的设计要求，又保障了两横梁的结构完整性和稳定性，减少高桩码头的安全隐患，延长其使用寿命。

Description

一种适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统

技术领域

本实用新型属于现浇面层高桩码头技术领域，尤其涉及一种适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统。

背景技术

高桩码头结构通常由横梁、纵梁及面层等组成，传统的结构中，两横梁的顶部宽度横向延伸形成凸出部以作为牛腿，用于支撑面层，而通常面层采用预制板和现浇顶层的形式，预制板在预制场浇筑完毕，满足28天龄期后，安装在两横梁顶部的牛腿上，预制板底部和牛腿之间用砂浆找平，多个预制板之间再采用相同标号的混凝土浇筑至预制板的顶部高度，面层施工在预制板顶面上浇筑混凝土，直至混凝土厚度达到至设计标高。

由于预制板的制作周期过长，为缩短施工时间，现有技术中采用无预制板的现浇面层施工结构建设高桩码头，其采用多个工字钢作为现浇面层的支撑主体，将多个工字钢依次水平安装在两横梁之间，每个工字钢的两端均需要嵌入两横梁的侧壁内固定，再在工字钢构成的平台顶部设置分配梁，以便铺设底模再绑扎面板钢筋。此种施工工艺与上述的传统高桩码头结构相比，不但节省了预制板的制作周期，还免去了在两横梁顶部设置牛腿结构的步骤。但其耗费工字钢材料较多，面板浇筑完成后的工字钢平台也难以拆卸。同时，还会破坏横梁钢筋布置，对横梁的结构稳定性及完整性造成不利影响。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，采用反吊结构替代现有技术中的工字钢支撑结构进行现浇面层的施工，减少材料损耗，保持横梁的结构稳定性和完整性。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，包括主梁、底模组件和悬吊组件；所述主梁架设于两横梁的顶部，所述底模组件通过悬吊组件吊挂于主梁下方，使底膜组件悬于两横梁之间，作为现浇面层的支撑结构。

通过上述方案，本实用新型至少得到以下技术效果：

本方案采用反吊施工方式，将反吊系统的主梁架设在两横梁的顶部，以主梁为支撑主体，在主梁的下方通过悬吊组件吊挂底模组件，使底模组件的高度达到预设标高，确保在底模组件上进行浇筑混凝土施工形成的现浇面层高度符合设计要求。避免对横梁的结构破坏，保障了横梁的结构强度。

优选的，所述底模组件包括托架、分配梁和木模板；所述托架安装于悬吊组件的底端，且所述托架与主梁平行设置；所述分配梁铺设于托架顶面并与托架互相垂直，所述木模板铺设于分配梁的顶面构成现浇面层的支撑平面。

优选的，所述分配梁由若干工字钢和若干木方构成；若干工字钢与若干木方互相平行并交错布置，且相邻的工字钢与木方之间距离为15cm。

优选的，所述悬吊组件包括若干吊杆；若干吊杆的顶端等间距地固定于主梁的梁体，其底端固定于托架。

优选的，所述主梁的梁体上开设有若干第一安装孔；若干吊杆的顶端一一对应地穿设于若干第一安装孔内。

优选的，所述托架的架体上开设有若干第二安装孔；若干吊杆的底端一一对应地穿设于若干第二安装孔内。

优选的，所述吊杆为精轧螺纹钢。

优选的，所述吊杆的两端均设置有垫片和螺母；所述螺母与螺纹钢配套组成螺纹副。

优选的，所述主梁的两端分别设置有立柱；两立柱分别与两横梁的顶面固定，用以支撑主梁，使主梁与两横梁的顶面之间预留空间便于浇筑施工。

优选的，所述木模板上开设有避让槽，所述避让槽内嵌设有PVC套管，所述吊杆穿过PVC套管。

本实用新型的有益效果为：该反吊系统可在不破坏两横梁结构的前提下，在两横梁之间进行现浇面层的施工，既完成了高桩码头的设计要求，又保障了两横梁的结构完整性和稳定性，减少高桩码头的安全隐患，延长其使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型在一实施例中提供的一种适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统立体结构示意图。

图2为本实用新型在一实施例中提供的底模组件局部放大结构示意图。

图3为本实用新型在一实施例中提供的一种适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统侧视结构示意图。

图4为本实用新型在一实施例中提供的悬吊组件与主梁连接的结构示意图。

图5为本实用新型在一实施例中提供的悬吊组件与托架连接的结构示意图。

图6为本实用新型在一实施例中提供的木模板上安装PVC套管的结构示意图。

图例：

1主梁；2底模组件；3悬吊组件；4横梁；5立柱；

11第一安装孔；

21托架；22分配梁；23木模板；

31吊杆；32垫片；33螺母；

211第二安装孔；

221工字钢；222木方。

231避让槽；232PVC套管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

如图1所示，一种适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，包括主梁1、悬吊组件3和底模组件2；主梁1架设在两横梁4的顶部，底模组件2通过悬吊组件3吊挂在主梁1上，使底模组件2得以悬于两横梁4之间作为现浇面层的支撑主体。

主梁1的两端设置有立柱5，立柱5的顶端与主梁1的底面固定连接，其底端与两横梁4的顶面固定连接，用于将主梁1支撑固定。可选用不同高度的立柱5调节主梁1与两横梁4顶面之间的距离，以适配现浇面层的不同厚度要求。

如图1、图2、图3和图5所示，底模组件2由托架21、分配梁22和木模板23构成；悬吊组件3由三根吊杆31构成；吊杆31为精轧螺纹钢。主梁1上等间距地开设有三个第一安装孔11，托架21上等间距地开设有三个第二安装孔211；三个第一安装孔11和三个第二安装孔211的位置一一对应，将每一吊杆31的两端穿设于一组对应的第一安装孔11和第二安装孔211中，并使吊杆31的两端均凸出，在吊杆31两端的凸出端部分别套设垫片32和螺母33，螺母33与吊杆31组成螺纹副，吊杆31将主梁1与托架21连接固定，并可通过调节螺母33在吊杆31上的位置改变托架21与主梁1之间的距离，实现调节底模组件2高度的目的。垫片32设置在螺母33与主梁1或螺母33与托架21之间，避免螺母33尺寸不足而失配，导致吊杆31脱落。分配梁22和木模板23逐层叠置于托架21顶面，用于承载现浇面层，避免浇筑混凝土过程中未干固的浆液泄漏。

如图2所示，分配梁22由工字钢221和木方222构成，用于浇筑混凝土施工时预先拴系钢筋，同时起到承托木模板23的作用。在施工过程中，工字钢221和木方222以铁丝绑扎在托架21上固定。工字钢221选用10号工字钢。工字钢221与木方222交错设置，相邻的工字钢221与木方222之间间隔15cm，便于拴系钢筋的施工。

如图2或图4所示，本实施例中，主梁1由两根并排设置的45号工字钢焊接构成，该主梁1构成方式便于拆模。可在两45号工字钢上横向焊接短钢筋，进一步增强主梁1的结构强度。

如图5所示，托架21由两根并排设置的20号工字钢焊接构成，同样便于拆模。

如图6所示，木模板23经过抛光处理并开设避让槽231用于避让吊杆31。避让槽231内嵌设直径为50mm的PVC套管232，吊杆31从该50mm的PVC套管232内穿过。该50mm的PVC套管232与避让槽231之间填堵土工布。若构筑现浇面层的面积较大，采用木模板23的块数较多，则在相邻两木模板23之间的连接处涂抹防水泡沫胶，防止浇筑过程中混凝土从空隙缝隙或板缝中泄漏。

需要注意的是在进行浇筑时，三根吊杆31中需要有一根吊杆31上套设直径100mm-110mm的PVC套管232，以便在拆卸反吊系统的托架21、分配梁22和木方222时能够安装手拉葫芦。

立柱5高度为60cm，且分配梁22的顶面高度与两横梁4的顶面高度相同。此时主梁1与分配梁22顶面及横梁4顶面的距离均为60cm，便于进行浇筑施工，形成覆盖两横梁4及两横梁4之间区域的现浇面层。

实施例2：

本实用新型在实施例1的基础上，还提供了该适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统的操作方法，包括如下步骤：

步骤一：在构筑高桩码头的横梁4时，将两横梁4浇筑至标高后，在两横梁4的顶面对称焊接立柱5；若设计要求构筑现浇面层的总体面积较大，需要多组反吊系统，则在两横梁4上对称焊接多个立柱5，使两横梁4上的立柱5一一对应，相邻两立柱5之间的间隔为300cm，高度为6cm。并将立柱5的顶端打磨平整。如图1。

步骤二：安装反吊系统的主梁1，将主梁1的两端架设并焊接在两横梁4上的立柱5顶端；若采用多组反吊系统，则根据多个立柱5的位置，分别架设主梁1并焊接固定。主梁1的长度为900cm，立柱5的安装位置与主梁1的端部距离为150cm。如图1或图4。

步骤三：安装吊杆31，在主梁1上等间距地开设三个第一安装孔11，每个第一安装孔11内穿入一根吊杆31，即精轧螺纹钢，每根吊杆31的顶端凸出于主梁1的顶面，并在凸出端套设垫片32和螺母33，螺母33与吊杆31组成螺纹副，垫片32增大螺母33与主梁1之间的接触面积，避免螺母33失配松脱导致吊杆31脱落。如图2、图3、图4或图5。

步骤四：安装托架21，在托架21上等间距地开设三个第二安装孔211，并将托架21抬升，使三根吊杆31一一对应地穿入三个第二安装孔211内，三根吊杆31的底端凸出托架21的底面，并在突出端套设垫片32和螺母33，螺母33与吊杆31组成螺纹副，垫片32增大螺母33与托架21之间的接触面积，避免螺母33失配松脱导致吊杆31脱落。如图2、图3、图4或图5。

步骤五：安装分配梁22和木模板23，将分配梁22中的多个工字钢221和多个木方222通过铁丝绑扎在托架21上，使多个工字钢221与多个木方222交错设置，每个木方222的两侧均与工字钢221相距15cm。工字钢221与木方222的厚度相同，确保分配梁22顶面的平整，再将木模板23平铺于分配梁22顶面。在铺设过程中，木模板23上对应三根吊杆31的位置开设避让槽231。如图2和图6。

步骤六：在木模板23及两横梁4的顶面构成的浇筑平面上进行第一层浇筑；浇筑的混凝土厚度为30cm，干固后，该层混凝土结构将搭设在两横梁4的顶面及两横梁4之间，自身构成稳定支撑结构。

步骤七：待第一层混凝土结构干固后，在其顶面进行第二次浇筑，使两层混凝土的总厚度达到设定高度。

本实施例的方法优点在于：安装方便快捷，简化拆卸施工工序，并可通过反吊系统对现浇面层提供支撑效果，避免对横梁4造成结构损伤，保证横梁4的稳定性和完整性。

以上实施方式中的各种技术特征可以任意进行组合，只要特征之间的组合不存在冲突或矛盾即可，但是限于篇幅，未进行一一描述。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变型不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变动。

Claims (7)

1.一种适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，其特征在于：包括主梁、底模组件和悬吊组件；所述主梁架设于两横梁的顶部，所述底模组件通过悬吊组件吊挂于主梁下方，使底膜组件悬于两横梁之间，作为现浇面层的支撑结构；所述底模组件包括托架、分配梁和木模板；所述托架安装于悬吊组件的底端，且所述托架与主梁平行设置；所述分配梁铺设于托架顶面并与托架互相垂直，所述木模板铺设于分配梁的顶面构成现浇面层的支撑平面；所述分配梁由若干工字钢和若干木方构成；若干工字钢与若干木方互相平行并交错布置，且相邻的工字钢与木方之间距离为15cm；所述悬吊组件包括若干吊杆；若干吊杆的顶端等间距地固定于主梁的梁体，其底端固定于托架。

2.根据权利要求1所述适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，其特征在于，所述主梁的梁体上开设有若干第一安装孔；若干吊杆的顶端一一对应地穿设于若干第一安装孔内。

3.根据权利要求2所述适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，其特征在于，所述托架的架体上开设有若干第二安装孔；若干吊杆的底端一一对应地穿设于若干第二安装孔内。

4.根据权利要求2或3所述适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，其特征在于，所述吊杆为精轧螺纹钢。

5.根据权利要求4所述适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，其特征在于，所述吊杆的两端均设置有垫片和螺母；所述螺母与螺纹钢配套组成螺纹副。

6.根据权利要求1所述适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，其特征在于，所述主梁的两端分别设置有立柱；两立柱分别与两横梁的顶面固定，用以支撑主梁，使主梁与两横梁的顶面之间预留空间便于浇筑施工。

7.根据权利要求1所述适用于高桩码头的现浇面层施工反吊系统，其特征在于，所述木模板上开设有避让槽，所述避让槽内嵌设有PVC套管，所述吊杆穿过PVC套管。

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