CN215214255U - 粘接压合装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种粘接压合装置，粘接压合装置包括：机架、驱动件、压板组件、底板。机架具有顶支撑板和底支撑板，顶支撑板和底支撑板之间限定出容纳空间。驱动件与压板组件连接，以驱动压板组件在抬起位置和下压位置之间切换。底板连接在底支撑板上，底板适于与处于下压位置的压板组件共同对工件进行压合。压板组件包括连接板和压板，连接板与驱动部连接，连接板与压板通过第一紧固件连接，以使压板可相对于连接板调节。由此，连接板和压板通过第一紧固件连接，连接板与驱动部固定连接，便于压板组件被驱动件驱动，增加连接板和压板之间的可调性，以降低连接板对底板平行度的影响，提升压板组件和底板之间的平行度。

Description

粘接压合装置

技术领域

本实用新型涉及光学制造应用技术领域，尤其是涉及一种粘接压合装置。

背景技术

在相关技术中，光学平板透镜是将精度很高的平行玻璃平板(平行度小于0.01mm)通过切割、镀膜和粘接的方法制作而成，而高平行度玻璃平板是通过将薄玻璃基材层叠、粘接和压合的方式制作。现有的粘接压合装置是将层叠好的玻璃平板放在底板上压合，以气缸为动力连接压板通过导向机构直接压合玻璃平板。但是，玻璃平板的平行度及施加的压力要求较高，现有技术中玻璃平板在压合粘接制作时，平行度容易受到加工装置的影响，玻璃平板的平行度很难达到制作要求，导致平行度精度较低且压合强度不高，压合后的玻璃基材之间容易断胶。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种粘接压合装置。

根据本实用新型第一方面实施例的粘接压合装置包括：机架、驱动件、压板组件、底板。

所述机架具有在上下方向相对设置的顶支撑板和底支撑板，所述顶支撑板和所述底支撑板之间限定出容纳空间。所述驱动件与所述顶支撑板连接，且所述驱动件具有伸入所述容纳空间的驱动部，所述压板组件与所述顶支撑板在上下方向滑动配合，且所述驱动件与所述压板组件连接，以驱动所述压板组件在抬起位置和下压位置之间切换。所述底板连接在所述底支撑板上，所述底板适于与处于下压位置的所述压板组件共同对工件进行压合。

其中，所述压板组件包括连接板和压板，所述连接板与所述压板在上下方向堆叠设置，所述连接板与所述驱动部连接，所述连接板与所述压板通过第一紧固件连接，以使所述压板可相对于所述连接板调节。

由此，驱动件带动压板组件进行上下运动，实现压板组件对置于底板上的工件的压合，以及驱动压板组件与底板的分离，且便于安装新的工件，进行下一次的压合。而连接板和压板通过第一紧固件连接，连接板与驱动部固定连接，便于压板组件被驱动件驱动的同时，能够增加连接板和压板之间的可调性，以降低连接板对底板平行度的影响，提升压板组件和底板之间的平行度。

在一些实施例中，所述第一紧固件为螺钉，所述螺钉沿上下方向依次穿过所述连接板和所述压板。

在一些实施例中，所述压板组件还包括侧面固定件、侧面紧固件，所述侧面固定件在所述压板和所述连接板的侧面与两者分别连接。

在一些实施例中，所述侧面固定件的个数为多个，且环绕所述压板和所述连接板的侧面分布，每个所述侧面固定件均具有第一安装孔和第二安装孔，所述侧面紧固件的个数为多个，每两个所述侧面紧固件分别穿过所述第一安装孔、所述第二安装孔与所述连接板、所述压板连接。

在一些实施例中，所述第一安装孔、所述第二安装孔为长圆形或椭圆形。

在一些实施例中，所述连接板通过导向机构与所述顶支撑板连接，所述导向机构包括直线轴承和导向杆，所述直线轴承与所述顶支撑板连接，所述导向杆沿上下方向可滑动地穿过所述直线轴承，所述导向杆的下端与所述连接板连接。

在一些实施例中，所述驱动部连接在所述压板组件的中部，所述导向杆的个数为多个，多个所述导向杆彼此平行且环绕在所述驱动部外设置。

在一些实施例中，所述驱动件包括气液增压缸，所述驱动部包括所述气液增压缸的第一伸缩杆，所述第一伸缩杆穿过所述顶支撑板与所述连接板连接。所述驱动件还包括至少一个回程气缸，所述驱动部包括所述回程气缸的第二伸缩杆，所述第二伸缩杆穿过所述顶支撑板与所述连接板连接，所述第二伸缩杆适于辅助所述压板组件自所述下压位置向所述抬起位置运动。

在一些实施例中，所述底板的顶面与所述压板的底面均采用精磨加工，平行度均在0.005mm以内。

在一些实施例中，所述压板、所述底板均采用厚度为30mm-50mm的冷作模具钢。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的粘接压合装置的示意图。

附图标记：

粘接压合装置100；

机架10；顶支撑板11；通孔111；底支撑板12；立柱13；

驱动件20；气液增压缸21；回程气缸22；第二伸缩杆221；

压板组件30；连接板31；压板32；侧面固定件33；第一安装孔331；第二安装孔332；

底板40；

导向机构50；直线轴承51；导向杆52；

连接件60；

第一方向A；第二方向B。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的。

下面参考图1描述根据本实用新型实施例的粘接压合装置100。

根据本实用新型第一方面实施例的粘接压合装置100包括：机架10、驱动件20、压板组件30、底板40。

机架10具有在上下方向相对设置的顶支撑板11和底支撑板12，顶支撑板11和底支撑板12之间限定出容纳空间。驱动件20与顶支撑板11连接，且驱动件20具有伸入容纳空间的驱动部，压板组件30与顶支撑板11在上下方向滑动配合，且驱动件20与压板组件30连接，以驱动压板组件30在抬起位置和下压位置之间切换。底板40连接在底支撑板12上，底板40适于与处于下压位置的压板组件30共同对工件进行压合。

如图1所示的实施例，驱动件20位于顶支撑板11的上方，且顶支撑板11被与驱动件20可伸缩连接的驱动部穿过，驱动部远离顶支撑板11(自顶支撑板11向底支撑板12)的一端与压板组件30固定连接，压板组件30能够在驱动件20的驱动下，在机架10的空间内沿着驱动部上下移动的方向移动。抬起位置可以是压板组件30未工作时靠近顶支撑板11时的位置，下压位置可以是压板组件30与底板40压合时的位置。

其中，压板组件30包括连接板31和压板32，连接板31与压板32在上下方向堆叠设置，连接板31与驱动部连接，连接板31与压板32通过第一紧固件(图中未示出)连接，以使压板32可相对于连接板31调节。

也就是说，连接板31相对压板32更靠近顶支撑板11，压板32相对连接板31更靠近底支撑板12，且连接板31和压板32的横截面可以相同。连接板31与驱动部固定连接，压板32通过第一紧固件连接在连接板31上，第一紧固件可以在上下方向对连接板31和压板32进行调节。

由此，驱动件20带动压板组件30进行上下运动，实现压板组件30对置于底板40上的工件的压合，以及驱动压板组件30与底板40的分离，且便于安装新的工件，进行下一次的压合。而连接板31和压板32通过第一紧固件连接，连接板31与驱动部固定连接，便于压板组件30被驱动件20驱动的同时，能够增加连接板31和压板32之间的可调性，以降低连接板31对底板40平行度的影响，提升压板组件30和底板40之间的平行度。

可选地，第一紧固件为螺钉，螺钉沿上下方向依次穿过连接板31和压板32。即在连接板31靠近顶支撑板11的一侧设有通孔111，通孔111能够与第一紧固件配合，螺钉能够沿着通孔111穿过连接板31和压板32，或者穿过连接板31止抵在压板32上。

由此，通过螺钉连接连接板31和压板32，连接的方式简单、效果明显，可以根据需求调节连接的深度和紧度，实现对连接板31和压板32之间平行度的调节，降低在施加压力的过程中，连接板31和压板32之间因为振动产生松动的可能性，进而提高产品的平行度。

进一步地，压板组件30还包括侧面固定件33、侧面紧固件(图中未示出)，侧面固定件33在压板32和连接板31的侧面与两者分别连接。

如图1所示，在连接板31和压板32的侧面可以设有供侧面固定件33安装的凹槽，侧面固定件33能够与连接板31、压板32同时实现配合，或者不开设凹槽直接安装在侧面，侧面紧固件可以将侧面固定件33固定在压板32和连接板31上。侧面固定件33在驱动部的运动方向上的上下两个侧面，略低于连接板31的上表面和压板32的下表面，即侧面固定件33在粘接压合装置100的上下方向的高度低于压板32和连接板31装配后在这个方向的高度。

由此，通过在压板32和连接板31的侧面设置侧面固定件33，便于对压板32和连接板31的连接固定，以及调节压板32和连接板31之间的相对位置，避免侧面固定件33安装在其他表面对压板组件30平行度的影响。

具体地，侧面固定件33的个数为多个，且环绕压板32和连接板31的侧面分布，每个侧面固定件33均具有第一安装孔331和第二安装孔332，侧面紧固件的个数为多个，每两个侧面紧固件分别穿过第一安装孔331、第二安装孔332与连接板31、压板32连接。

如图1所示，分布在压板组件30周向侧面的侧面固定件33均匀分布，其中每一侧可以设有两个侧面固定件33，侧面固定件33垂直底板40，且通过与第一安装孔331和第二安装孔332配合的侧面紧固件连接在压板32和连接板31上。其中，连接板31和压板32分别设有与第一安装孔331和第二安装孔332相对的第三安装孔和第四安装孔(图中均未示出)，便于侧面紧固件的连接。

由此，在压板32和连接板31的侧面设置多个侧面固定件33，增加压板32和连接板31连接的稳定性，减少压板32和连接板31在第一方向A和第二方向B上的相对位移，便于从多个点调节压板32和连接板31之间的平行度，增加调节的多样性。每个侧面固定件33上设有的安装孔便于与侧面紧固件配合，便于实现侧面紧固件对压板32和连接板31的固定。

可选地，第一安装孔331、第二安装孔332为长圆形或椭圆形。由此，在侧面紧固件与安装孔进行装配后，可以调节压板32和连接板31在上下方向的位置，提高压板32和连接板31之间连接的平行度，降低压板32和连接板31之间出现间隙对压合过程中产品的平行度的影响，提高产品的良率。

如图1所示，连接板31通过导向机构50与顶支撑板11连接，导向机构50包括直线轴承51和导向杆52，直线轴承51与顶支撑板11连接，导向杆52沿上下方向可滑动地穿过直线轴承51，导向杆52的下端与连接板31连接。

由此，在顶支撑板11上设置导向机构50，导向杆52与连接板31连接且导向杆52能够沿着直线轴承51上下运动，实现压板组件30与底板40的压合，导向机构50具有导向作用，避免连接板31在下落过程中出现偏移，降低平行度调节的难度，以使压板组件30与底板40之间的平整度更高、压合的位置更精确。

在一些实施例中，驱动部连接在压板组件30的中部，导向杆52的个数为多个，多个导向杆52彼此平行且环绕在驱动部外设置。

也就是说，驱动部可以带动压板组件30做向上和向下运动，驱动部与连接板31连接的位置还设有连接件60，驱动部穿过连接件60与连接板31固定，连接件60与连接板31通过第二紧固件(图中未示出)可拆卸连接，一方面增加驱动部对连接板31的受力面积，以使压合过程中能够增加连接板31受力的均匀性；另一方面连接件60靠近连接板31的一侧开设有槽，可以减轻压板组件30的重量。

由此，驱动部置于压板组件30的中部，且导向机构50均匀分布在驱动部的外围，增加压板组件30在各个位置受力的均衡性，降低压板组件30在上升和下落过程中倾斜的可能性，使压板组件30的稳定性更高，有利于提高压合工件的质量。

可选地，驱动件20包括气液增压缸21，驱动部包括气液增压缸21的第一伸缩杆(图中未示出)，第一伸缩杆穿过顶支撑板11与连接板31连接。驱动件20还包括至少一个回程气缸22，驱动部包括回程气缸22的第二伸缩杆221，第二伸缩杆221穿过顶支撑板11与连接板31连接，第二伸缩杆221适于辅助压板组件30自下压位置向抬起位置运动。

见图1所示的实施例，气液增压缸21位于顶支撑板11的中部，在第一方向A上，气液增压缸21的两侧或者一侧分布有回程气缸22，第一伸缩杆和第二伸缩杆221在第一方向A上间隔分布，且与连接板31实现连接固定。

在粘接压合装置100进行压合工作时，需要对粘接压合装置100进行预调，此时压合组件靠近顶支撑板11，连接板31和压板32之间连接有间隙，气液增压缸21和回程气缸22在压板组件30做自由下落至底板40上时，阀门关闭不参加工作。在压板组件30到达底板40时，依据压板32和底板40之间的平行度，通过调节侧面固定件33和第一紧固件，调节确定连接板31和压板32之间的位置后紧固侧面固定件33和第一紧固件。预调结束后控制器(图中未示出)控制气液增压缸21和回程气缸22的开关阀使其开始工作，以使压板组件30能够升到指定位置，随即回程气缸22关闭。

开始压合工件时，气液增压缸21的增压阀打开，在气液增压缸21的增压作用下带动压板组件30开始压合工作，在粘接压合装置100压合一定时间后，增压阀关闭、回程气缸22开关阀开启辅助气液增压缸21上升预设的行程或者时间，实现一次压合工作。

由此，设置气液增压缸21和回程气缸22，以及使第一伸缩杆、第二伸缩杆221穿过顶支撑板11与连接板31连接，可以实现压板组件30的上升和下落，能够增加压板组件30压合时的压力和回程时的拉力，以使粘接压合装置100的平行度和粘接强度得到提升的同时，提高压板组件30在运行过程中的稳定性。

此外，通过设置回程气缸22辅助压板组件30回程，是由于气液增压缸21具有压力大回程力小的特点，且为了保证没有外界因素干扰粘接压合装置100的平行度，需要压板组件30能够克服气液增压缸21的回程力自由下落，以使底板40和压板32之间平行度只受两板之间接触面的加工精度影响。气液增压缸21的大压力可以保证工件内部的粘接强度。

在一些具体的实施例中，底板40的顶面(底板40靠近压板32的一侧表面)与压板32的底面(压板32靠近底板40一侧的表面)均采用精磨加工，平行度均在0.005mm以内。例如，压板32和底板40的材料均可以选用厚度为30mm-50mm的高耐磨韧性通用冷作模具钢SKD11。

由此，控制底板40的顶面和压板32的底面的平行度，并将其控制在0.005mm以内，可以提高粘接压合装置100的平行度，减小压板组件30调节的范围，缩短平行度调节的时间，减少不利于平行度的因素对结果的干扰。

可选地，机架10还包括多个立柱13，立柱13的一端与顶支撑板11连接，另一端与底支撑板12连接，且立柱13垂直顶支撑板11和底支撑板12，立柱13均匀分布在机架10上，可以对机架10起支撑作用，增加机架10的结构强度。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种粘接压合装置，其特征在于，包括：

机架，所述机架具有在上下方向相对设置的顶支撑板和底支撑板，所述顶支撑板和所述底支撑板之间限定出容纳空间；

驱动件，所述驱动件与所述顶支撑板连接，且所述驱动件具有伸入所述容纳空间的驱动部；

压板组件，所述压板组件与所述顶支撑板在上下方向滑动配合，且所述驱动件与所述压板组件连接，以驱动所述压板组件在抬起位置和下压位置之间切换；以及

底板，所述底板连接在所述底支撑板上，所述底板适于与处于下压位置的所述压板组件共同对工件进行压合；

其中，所述压板组件包括连接板和压板，所述连接板与所述压板在上下方向堆叠设置，所述连接板与所述驱动部连接，所述连接板与所述压板通过第一紧固件连接，以使所述压板可相对于所述连接板调节。

2.根据权利要求1所述的粘接压合装置，其特征在于，所述第一紧固件为螺钉，所述螺钉沿上下方向依次穿过所述连接板和所述压板。

3.根据权利要求1所述的粘接压合装置，其特征在于，所述压板组件还包括侧面固定件、侧面紧固件，所述侧面固定件在所述压板和所述连接板的侧面与两者分别连接。

4.根据权利要求3所述的粘接压合装置，其特征在于，所述侧面固定件的个数为多个，且环绕所述压板和所述连接板的侧面分布，每个所述侧面固定件均具有第一安装孔和第二安装孔，所述侧面紧固件的个数为多个，每两个所述侧面紧固件分别穿过所述第一安装孔、所述第二安装孔与所述连接板、所述压板连接。

5.根据权利要求4所述的粘接压合装置，其特征在于，所述第一安装孔、所述第二安装孔为长圆形或椭圆形。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的粘接压合装置，其特征在于，所述连接板通过导向机构与所述顶支撑板连接，所述导向机构包括直线轴承和导向杆，所述直线轴承与所述顶支撑板连接，所述导向杆沿上下方向可滑动地穿过所述直线轴承，所述导向杆的下端与所述连接板连接。

7.根据权利要求6所述的粘接压合装置，其特征在于，所述驱动部连接在所述压板组件的中部，所述导向杆的个数为多个，多个所述导向杆彼此平行且环绕在所述驱动部外设置。

8.根据权利要求1-5中任一项所述的粘接压合装置，其特征在于，所述驱动件包括气液增压缸，所述驱动部包括所述气液增压缸的第一伸缩杆，所述第一伸缩杆穿过所述顶支撑板与所述连接板连接；

所述驱动件还包括至少一个回程气缸，所述驱动部包括所述回程气缸的第二伸缩杆，所述第二伸缩杆穿过所述顶支撑板与所述连接板连接，所述第二伸缩杆适于辅助所述压板组件自所述下压位置向所述抬起位置运动。

9.根据权利要求1-5中任一项所述的粘接压合装置，其特征在于，所述底板的顶面与所述压板的底面均采用精磨加工，平行度均在0.005mm以内。

10.根据权利要求1-5中任一项所述的粘接压合装置，其特征在于，所述压板、所述底板均采用厚度为30mm-50mm的冷作模具钢。

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