CN215211818U - 一种大型grg天花吊装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型GRG天花吊装结构，包括至少两组用于吊装GRG板且线性排布的线性吊装模块，每组所述线性吊装模块包括带U槽座板和吊杆组件，所述带U槽座板的内壁滑动连接有至少两个滑块，所述吊杆组件设置于卡爪的底部，所述吊杆组件包括螺杆一、调节筒和螺杆二。本实用新型通过将单点布置式结构改进为线性模块化安装，以带U槽座板为模块基体，使用时，根据需要确定滑块的个数和位置，并将吊杆组件与滑块固定，随后将天花板打孔，通过固定耳上的螺栓孔，利用膨胀螺丝将带U槽座板与天花板固定，即可实现线性模块化安装，一方面提高了安装效率，另一方面也避免工人长时间抬头工作导致的颈椎不适。

Description

一种大型GRG天花吊装结构

技术领域

本实用新型涉及大型GRG天花吊装技术领域，尤其涉及一种大型GRG天花吊装结构。

背景技术

GRG中文全称为预铸式玻璃纤维增强石膏制品，是一种以优等天然改良石膏为基料，添加石膏专用增强玻璃纤维和微量改性添加剂，制成的预铸式新型装饰材料，其造型的随意性使其成为要求个性化的建筑师的首选，它独特的材料构成方式足以抵御外部环境造成的破损、变形和开裂，因此被广泛的应用于天花装饰。

经检索，中国专利公开号为CN210288840U的专利，公开了一种大型GRG天花吊装结构，包括若干直线方向依次设置的GRG板、以及若干吊杆，还包括连接在GRG板与吊杆之间的调平组件以及连接在相邻GRG板之间的连接组件；每块GRG板至少通过三根吊杆、三个调平组件吊挂于楼板或吊顶钢架上，连接在同一个所述GRG板上的调平组件不在同一直线上，所述吊杆上端与楼板或吊顶钢架固接；所述调平组件包括套设在吊杆下端并与吊杆螺纹连接的调平管、转动连接在调平管下端的连接杆、固定连接在连接杆下端的吊环以及固接在GRG板背面的呈U形的连接座，所述连接座内侧相对的两面之间固设有固定杆，所述固定杆穿设于吊环。

上述专利存在以下不足：针对于大型GRG天花吊装，由于其面积较大，而上述专利的吊杆采用单根布置，即在安装时，只能单次单根安装吊杆，这样就大大降低了吊杆安装的效率，所以，还有待进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种大型GRG天花吊装结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种大型GRG天花吊装结构，包括至少两组用于吊装GRG板且线性排布的线性吊装模块，每组所述线性吊装模块包括带U槽座板和吊杆组件，所述带U槽座板的内壁滑动连接有至少两个滑块，所述吊杆组件设置于卡爪的底部，所述吊杆组件包括螺杆一、调节筒和螺杆二，所述螺杆一与螺杆二通过旋向相反的螺纹连接于调节筒的内壁，所述带U槽座板的对称两个外壁均焊接有固定耳，固定耳的内壁设置有螺栓孔。

作为本实用新型再进一步的方案：所述螺杆一的外壁焊接有限位板，限位板位于螺杆一两侧的内壁均通过螺纹分别连接有限位螺栓A和限位螺栓B。

作为本实用新型再进一步的方案：所述螺杆一与螺杆二的外壁均通过螺纹连接有防松螺母。

作为本实用新型再进一步的方案：所述防松螺母与调节筒的相对一侧外壁均设置有弹簧。

作为本实用新型再进一步的方案：所述螺杆一的底部外壁通过螺栓固定有卡爪，所述GRG板的内壁开设有沉头孔，所述沉头孔位于沉头孔轴线处的内壁开设有与卡爪外形匹配的仿形孔。

作为本实用新型再进一步的方案：所述卡爪为“十”字型。

作为本实用新型再进一步的方案：还配备有随手工具，所述随手工具包括相互焊接固定的十字限位凸起和握杆，所述卡爪的内壁开设有十字槽，所述十字限位凸起与十字槽相互匹配。

作为本实用新型再进一步的方案：所述握杆的底部外壁粘接有防滑套。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种大型GRG天花吊装结构，具备以下有益效果：

1.该大型GRG天花吊装结构，通过将单点布置式结构改进为线性模块化安装，以带U槽座板为模块基体，使用时，根据需要确定滑块的个数和位置，并将吊杆组件与滑块固定，随后将天花板打孔，通过固定耳上的螺栓孔，利用膨胀螺丝将带U槽座板与天花板固定，即可实现线性模块化安装，一方面提高了安装效率，另一方面也避免工人长时间抬头工作导致的颈椎不适。

2.该大型GRG天花吊装结构，通过将吊杆组件设置为螺杆一、调节筒和螺杆二的组合，当调节筒转动时，其能通过与螺杆一、螺杆二的相反螺纹连接作用改变整个吊杆组件的长度，一方面可以改变GRG板的吊装高度，另一方面也可配合高度测量设备调节单个吊杆组件的长度，避免长度不一造成的局部应力集中，提高了安全性。

3.该大型GRG天花吊装结构，通过设置有弹簧和防松螺母，其能增加调节筒与螺杆一、螺杆二之间的螺纹连接摩擦力，从而起到防松作用，并且弹簧的弹力，可以使得当整个吊杆组件长度固定后，无论安装中的震动还是安装后使用过程中的震动都不会导致或者减缓防松螺母与螺杆一、螺杆二、调节筒与螺杆一、螺杆二螺纹连接的松动。

4.该大型GRG天花吊装结构，当所有的线性吊装模块均固定调节完毕后，此时将GRG板上抬，将GRG板内的仿形孔与卡爪对齐，卡爪穿过仿形孔后，将卡爪转动一定角度，松开即可固定，完成吊装，本装置的此种吊装连接形式，相比粘接固定，牢固性更强，相比螺栓等紧固件的固定，步骤较为简便。

5.该大型GRG天花吊装结构，通过配备有随手工具，使用时，可手握防滑套，将十字限位凸起伸进十字槽内，对卡爪进行角度调节，并且也可施加竖直平面扭矩对整个吊杆组件的角度误差进行调整，保证其能可靠的塞进仿形孔内，从而大大的降低了施工难度，进一步提高了施工效率。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型结构简单，操作方便。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种大型GRG天花吊装结构的仰视结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种大型GRG天花吊装结构的线性吊装模块第一向剖视结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种大型GRG天花吊装结构的线性吊装模块第二向剖视结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种大型GRG天花吊装结构的A的放大结构示意图；

图5为本实用新型提出的一种大型GRG天花吊装结构的随手工具结构示意图。

图中：1-线性吊装模块、2-GRG板、3-带U槽座板、4-滑块、5-螺杆一、6-调节筒、7-螺杆二、8-卡爪、9-弹簧、10-防松螺母、11-固定耳、12-限位板、13-限位螺栓A、14-限位螺栓B、15-沉头孔、16-仿形孔、17-十字槽、18-十字限位凸起、19-握杆、20-防滑套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

一种大型GRG天花吊装结构，为了提高安装效率，如图1-5所示，包括至少两组用于吊装GRG板2且线性排布的线性吊装模块1，每组所述线性吊装模块1包括带U槽座板3和吊杆组件，所述带U槽座板3的内壁滑动连接有至少两个滑块4，所述吊杆组件设置于卡爪8的底部，所述吊杆组件包括螺杆一5、调节筒6和螺杆二7，所述螺杆一5与螺杆二7通过旋向相反的螺纹连接于调节筒6的内壁，所述带U槽座板3的对称两个外壁均焊接有固定耳11，固定耳11的内壁设置有螺栓孔；本装置通过将单点布置式结构改进为线性模块化安装，以带U槽座板3为模块基体，使用时，根据需要确定滑块4的个数和位置，并将吊杆组件与滑块4固定，随后将天花板打孔，通过固定耳11上的螺栓孔，利用膨胀螺丝将带U槽座板3与天花板固定，即可实现线性模块化安装，一方面提高了安装效率，另一方面也避免工人长时间抬头工作导致的颈椎不适，并且，本装置通过将吊杆组件设置为螺杆一5、调节筒6和螺杆二7的组合，当调节筒6转动时，其能通过与螺杆一5、螺杆二7的相反螺纹连接作用改变整个吊杆组件的长度，一方面可以改变GRG板2的吊装高度，另一方面也可配合高度测量设备调节单个吊杆组件的长度，避免长度不一造成的局部应力集中，提高了安全性。

为了限位，如图3所示，所述螺杆一5的外壁焊接有限位板12，限位板12位于螺杆一5两侧的内壁均通过螺纹分别连接有限位螺栓A13和限位螺栓B14，当滑块4的位置调节准确后，可将限位螺栓A13与限位螺栓B14拧紧，通过限位螺栓A13、限位螺栓B14与带U槽座板3之间的摩擦力将滑块4以及吊杆组件的位置进行固定。

为了防松，如图2所示，所述螺杆一5与螺杆二7的外壁均通过螺纹连接有防松螺母10，所述防松螺母10与调节筒6的相对一侧外壁均设置有弹簧9，通过设置有弹簧9和防松螺母10，其能增加调节筒6与螺杆一5、螺杆二7之间的螺纹连接摩擦力，从而起到防松作用，并且弹簧9的弹力，可以使得当整个吊杆组件长度固定后，无论安装中的震动还是安装后使用过程中的震动都不会导致或者减缓防松螺母10与螺杆一5、螺杆二7、调节筒6与螺杆一5、螺杆二7螺纹连接的松动。

实施例2：

一种大型GRG天花吊装结构，本实施例在实施例1的基础上做出以下改进，如图4所示，所述螺杆一5的底部外壁通过螺栓固定有卡爪8，所述卡爪8为“十”字型，所述GRG板2的内壁开设有沉头孔15，所述沉头孔15位于沉头孔15轴线处的内壁开设有与卡爪8外形匹配的仿形孔16，当所有的线性吊装模块1均固定调节完毕后，此时将GRG板2上抬，将GRG板2内的仿形孔16与卡爪8对齐，卡爪8穿过仿形孔16后，将卡爪8转动一定角度，松开即可固定，完成吊装，本装置的此种吊装连接形式，相比粘接固定，牢固性更强，相比螺栓等紧固件的固定，步骤较为简便。

实施例3：

一种大型GRG天花吊装结构，本实施例在实施例2的基础上做出以下改进，如图5所示，所述大型GRG天花吊装结构还配备有随手工具，所述随手工具包括相互焊接固定的十字限位凸起18和握杆19，所述卡爪8的内壁开设有十字槽17，所述十字限位凸起18与十字槽17相互匹配，所述握杆19的底部外壁粘接有防滑套20，由于进行GRG板2与线性吊装模块1的对接吊装时，首先仿形孔16的缝隙很小，手很难伸进去转动卡爪8，使其与仿形孔16对其，增加了吊装难度，其次由于安装误差或者零部件加工误差，整个吊杆组件的垂直度会有误差，垂直度误差直接影响吊杆组件端部位置，使得吊装难度进一步增加，而本实施例通过设置有随手工具，使用时，可手握防滑套20，将十字限位凸起18伸进十字槽17内，对卡爪8进行角度调节，并且也可施加竖直平面扭矩对整个吊杆组件的角度误差进行调整，保证其能可靠的塞进仿形孔16内，从而大大的降低了施工难度，进一步提高了施工效率。

工作原理：先根据施工面积以及GRG板2上的仿形孔16位置规划线性吊装模块1的组数以及线性吊装模块1上固定吊杆组件的组数和位置，随后将螺杆一5与滑块4逐一固定，并通过拧动限位螺栓A13与限位螺栓B14的方式将滑块4以及吊杆组件的位置确定，随后将整个线性吊装模块1通过带U槽座板3上的固定耳11与建筑的天花板固定，待所有线性吊装模块1均安装完毕后，通过拧动调节筒6的方式来调节吊装高度以及所有吊杆组件吊装高度的一致性，随后抬起GRG板2，GRG板2的仿形孔16贴近卡爪8后，手握防滑套20，将十字限位凸起18伸进十字槽17内，对卡爪8进行角度调节，并且也可施加竖直平面扭矩对整个吊杆组件的角度误差进行调整，待卡爪8穿过仿形孔16后，将卡爪8转动一定角度，即可完成整个吊装。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种大型GRG天花吊装结构，包括至少两组用于吊装GRG板（2）且线性排布的线性吊装模块（1），其特征在于，每组所述线性吊装模块（1）包括带U槽座板（3）和吊杆组件，所述带U槽座板（3）的内壁滑动连接有至少两个滑块（4），所述吊杆组件设置于卡爪（8）的底部，所述吊杆组件包括螺杆一（5）、调节筒（6）和螺杆二（7），所述螺杆一（5）与螺杆二（7）通过旋向相反的螺纹连接于调节筒（6）的内壁，所述带U槽座板（3）的对称两个外壁均焊接有固定耳（11），固定耳（11）的内壁设置有螺栓孔。

2.根据权利要求1所述的一种大型GRG天花吊装结构，其特征在于，所述螺杆一（5）的外壁焊接有限位板（12），限位板（12）位于螺杆一（5）两侧的内壁均通过螺纹分别连接有限位螺栓A（13）和限位螺栓B（14）。

3.根据权利要求2所述的一种大型GRG天花吊装结构，其特征在于，所述螺杆一（5）与螺杆二（7）的外壁均通过螺纹连接有防松螺母（10）。

4.根据权利要求3所述的一种大型GRG天花吊装结构，其特征在于，所述防松螺母（10）与调节筒（6）的相对一侧外壁均设置有弹簧（9）。

5.根据权利要求4所述的一种大型GRG天花吊装结构，其特征在于，所述螺杆一（5）的底部外壁通过螺栓固定有卡爪（8），所述GRG板（2）的内壁开设有沉头孔（15），所述沉头孔（15）位于沉头孔（15）轴线处的内壁开设有与卡爪（8）外形匹配的仿形孔（16）。

6.根据权利要求5所述的一种大型GRG天花吊装结构，其特征在于，所述卡爪（8）为“十”字型。

7.根据权利要求6所述的一种大型GRG天花吊装结构，其特征在于，还配备有随手工具，所述随手工具包括相互焊接固定的十字限位凸起（18）和握杆（19），所述卡爪（8）的内壁开设有十字槽（17），所述十字限位凸起（18）与十字槽（17）相互匹配。

8.根据权利要求7所述的一种大型GRG天花吊装结构，其特征在于，所述握杆（19）的底部外壁粘接有防滑套（20）。

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