CN215172165U - 一种活塞与活塞杆配合结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种活塞与活塞杆配合结构，其包括活塞和活塞杆，活塞沿轴向开设有中心台阶孔，中心台阶孔包括依次连通且孔径依次减小的第一中心孔、第二中心孔和第三中心孔，活塞杆与第三中心孔相适配，活塞杆的一个端部沿径向一体向外水平设有环形凸台，环形凸台和与其一体设置的活塞杆的端部构成固定部，活塞杆的另一个端部穿过第一中心孔、第二中心孔和第三中心孔后伸出，并使固定部容纳于第二中心孔内，第一中心孔内紧压入活塞压盖，使活塞杆和环形凸台形成的第一台阶的端面与第二中心孔和第三中心孔形成的第二台阶的端面紧贴、活塞压盖与固定部相向的端面紧贴；优点是活塞与活塞杆的连接强度高，装配时不易损坏活塞与活塞杆之间的密封圈。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种活塞式气缸，尤其是涉及一种活塞与活塞杆配合结构。
背景技术
目前，在活塞与活塞杆配合结构中活塞与活塞杆之间通常采用螺纹连接方式，具体为：如图1a和图1b所示，在活塞100上沿轴向开设有轴向中心孔101，轴向中心孔101具有内螺纹(图中未示出)，活塞杆102的一个端部设置有外螺纹(图中未示出)，外螺纹的外径小于活塞杆102的直径，这样使得活塞杆102上具有一个台阶103，将活塞杆102螺接于活塞100上实现两者的固定连接，台阶103限制了活塞杆102与活塞100固定连接的轴向位置。这种活塞与活塞杆配合结构存在以下问题：1)因螺纹光洁度与应力集中的关系，会导致螺纹成为活塞与活塞杆配合结构的强度的瓶颈，即活塞与活塞杆的连接强度不高；2)由于装配时活塞与活塞杆之间有相对旋转运动，因此会导致活塞与活塞杆之间的密封圈容易损坏。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种活塞与活塞杆配合结构，其活塞与活塞杆的连接强度高，且装配时不易损坏活塞与活塞杆之间的密封圈。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种活塞与活塞杆配合结构，包括活塞和活塞杆，其特征在于：所述的活塞沿轴向开设有中心台阶孔，所述的中心台阶孔包括依次连通且孔径依次减小的第一中心孔、第二中心孔和第三中心孔，所述的活塞杆与所述的第三中心孔相适配，所述的活塞杆的一个端部沿径向一体向外水平扩展设置有环形凸台，所述的环形凸台和与其一体设置的所述的活塞杆的端部构成与所述的第二中心孔相适配的固定部，所述的活塞杆的另一个端部依次穿过所述的第一中心孔、所述的第二中心孔和所述的第三中心孔后伸出至所述的活塞的外部，并使所述的固定部刚好容纳于所述的第二中心孔内，所述的第一中心孔内紧压入活塞压盖，所述的活塞压盖分别与所述的活塞和所述的固定部固定连接，使所述的活塞杆和所述的环形凸台形成的第一台阶的端面与所述的第二中心孔和所述的第三中心孔形成的第二台阶的端面紧贴，并使所述的活塞压盖与所述的固定部相向的两个端面紧贴。
所述的第二中心孔和所述的第三中心孔形成的第二台阶的端面与所述的第三中心孔的孔壁的连接处设计成导斜角结构，所述的活塞杆和所述的环形凸台形成的第一台阶的端面与所述的活塞杆的连接处设计成导圆角结构，所述的导斜角结构与所述的导圆角结构的位置相对应。设置环形凸台，并将第一台阶的端面与活塞杆的连接处设计成导圆角结构，可降低应力集中系数，进一步降低活塞杆的应力；由于在加工中心台阶孔时导圆角结构很难加工，因此只能加工导斜角结构。
所述的活塞压盖沿圆周方向均匀开设有一圈第一轴向定位孔，所述的第二中心孔的周边沿圆周方向均匀开设有一圈第一轴向固定孔，所述的第一轴向定位孔与所述的第一轴向固定孔一一对应，利用第一紧固件穿过所述的第一轴向定位孔与所述的第一轴向固定孔固接实现所述的活塞压盖与所述的活塞之间的固定连接。第一紧固件可选用内六角圆柱销。
所述的活塞压盖沿圆周方向还均匀开设有一圈第二轴向定位孔，所述的固定部上沿圆周方向均匀开设有一圈第二轴向固定孔，所述的第二轴向定位孔与所述的第二轴向固定孔一一对应，利用第二紧固件穿过所述的第二轴向定位孔与所述的第二轴向固定孔螺接实现所述的活塞压盖与所述的活塞杆之间的固定连接。第二紧固件可选用内六角螺钉。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
利用活塞压盖及第二中心孔和第三中心孔形成的第二台阶限制住固定部，以实现活塞与活塞杆的连接，由于这种连接方式避开了螺纹结构，因此提高了活塞与活塞杆的连接强度；装配时活塞杆从第一中心孔往第三中心孔方向推入，再在第一中心孔内压入活塞压盖，然后固定活塞压盖与活塞及活塞压盖与活塞杆即可实现活塞与活塞杆的固定连接，由于活塞与活塞杆之间不存在相对旋转运动，因此不易损坏活塞与活塞杆之间的密封圈；这种连接方式可大幅降低活塞杆的应力，提升活塞杆的疲劳寿命。
附图说明
图1a为现有的活塞与活塞杆配合结构的示意图；
图1b为现有的活塞与活塞杆的连接剖视示意图；
图2为本实用新型的活塞与活塞杆配合结构的整体结构示意图；
图3为本实用新型的活塞与活塞杆配合结构的剖视示意图；
图4为本实用新型的活塞与活塞杆配合结构的分解结构示意图；
图5为本实用新型的活塞与活塞杆配合结构中的活塞的剖视示意图；
图6为本实用新型的活塞与活塞杆配合结构中的活塞杆的主视图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
本实用新型提出的一种活塞与活塞杆配合结构，如图2至图6所示，其包括活塞1和活塞杆2，活塞1沿轴向开设有中心台阶孔11，中心台阶孔11包括依次连通且孔径依次减小的第一中心孔12、第二中心孔13和第三中心孔14，活塞杆2与第三中心孔14相适配，活塞杆2的一个端部沿径向一体向外水平扩展设置有环形凸台21，环形凸台21和与其一体设置的活塞杆2的端部构成与第二中心孔13相适配的固定部22，活塞杆2的另一个端部依次穿过第一中心孔12、第二中心孔13和第三中心孔14后伸出至活塞1的外部，并使固定部22刚好容纳于第二中心孔13内，第一中心孔12内紧压入活塞压盖3，活塞压盖3分别与活塞1和固定部22固定连接，使活塞杆2和环形凸台21形成的第一台阶41的端面与第二中心孔13和第三中心孔14形成的第二台阶42的端面紧贴，并使活塞压盖3与固定部22相向的两个端面紧贴。
在本实施例中，第二中心孔13和第三中心孔14形成的第二台阶42的端面与第三中心孔14的孔壁的连接处设计成导斜角结构51，活塞杆2和环形凸台21形成的第一台阶41的端面与活塞杆2的连接处设计成导圆角结构52，导斜角结构51与导圆角结构52的位置相对应。设置环形凸台21，并将第一台阶41的端面与活塞杆2的连接处设计成导圆角结构52，可降低应力集中系数，进一步降低活塞杆2的应力；由于在加工中心台阶孔11时导圆角结构52很难加工，因此只能加工导斜角结构51。
在本实施例中，活塞压盖3沿圆周方向均匀开设有一圈第一轴向定位孔31，第二中心孔13的周边沿圆周方向均匀开设有一圈第一轴向固定孔15，第一轴向定位孔31与第一轴向固定孔15一一对应，利用第一紧固件61穿过第一轴向定位孔31与第一轴向固定孔15固接实现活塞压盖3与活塞1之间的固定连接。第一紧固件61可选用内六角圆柱销，也可选用其他固定件。
在本实施例中，活塞压盖3沿圆周方向还均匀开设有一圈第二轴向定位孔32，固定部22上沿圆周方向均匀开设有一圈第二轴向固定孔23，第二轴向定位孔32与第二轴向固定孔23一一对应，利用第二紧固件62穿过第二轴向定位孔32与第二轴向固定孔23螺接实现活塞压盖3与活塞杆2之间的固定连接。第二紧固件62可选用内六角螺钉，也可选用其他固定件。
在本实施例中，在环形凸台21的外周壁上开设有环形凹槽24，环形凹槽24内设置密封圈25，由于活塞1与活塞杆2之间的连接不存在相对旋转，因此密封圈25不易受到损坏。
Claims (4)
1.一种活塞与活塞杆配合结构，包括活塞和活塞杆，其特征在于：所述的活塞沿轴向开设有中心台阶孔，所述的中心台阶孔包括依次连通且孔径依次减小的第一中心孔、第二中心孔和第三中心孔，所述的活塞杆与所述的第三中心孔相适配，所述的活塞杆的一个端部沿径向一体向外水平扩展设置有环形凸台，所述的环形凸台和与其一体设置的所述的活塞杆的端部构成与所述的第二中心孔相适配的固定部，所述的活塞杆的另一个端部依次穿过所述的第一中心孔、所述的第二中心孔和所述的第三中心孔后伸出至所述的活塞的外部，并使所述的固定部刚好容纳于所述的第二中心孔内，所述的第一中心孔内紧压入活塞压盖，所述的活塞压盖分别与所述的活塞和所述的固定部固定连接，使所述的活塞杆和所述的环形凸台形成的第一台阶的端面与所述的第二中心孔和所述的第三中心孔形成的第二台阶的端面紧贴，并使所述的活塞压盖与所述的固定部相向的两个端面紧贴。
2.根据权利要求1所述的一种活塞与活塞杆配合结构，其特征在于：所述的第二中心孔和所述的第三中心孔形成的第二台阶的端面与所述的第三中心孔的孔壁的连接处设计成导斜角结构，所述的活塞杆和所述的环形凸台形成的第一台阶的端面与所述的活塞杆的连接处设计成导圆角结构，所述的导斜角结构与所述的导圆角结构的位置相对应。
3.根据权利要求1或2所述的一种活塞与活塞杆配合结构，其特征在于：所述的活塞压盖沿圆周方向均匀开设有一圈第一轴向定位孔，所述的第二中心孔的周边沿圆周方向均匀开设有一圈第一轴向固定孔，所述的第一轴向定位孔与所述的第一轴向固定孔一一对应，利用第一紧固件穿过所述的第一轴向定位孔与所述的第一轴向固定孔固接实现所述的活塞压盖与所述的活塞之间的固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种活塞与活塞杆配合结构，其特征在于：所述的活塞压盖沿圆周方向还均匀开设有一圈第二轴向定位孔，所述的固定部上沿圆周方向均匀开设有一圈第二轴向固定孔，所述的第二轴向定位孔与所述的第二轴向固定孔一一对应，利用第二紧固件穿过所述的第二轴向定位孔与所述的第二轴向固定孔螺接实现所述的活塞压盖与所述的活塞杆之间的固定连接。
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