CN215170532U - 支撑平台、塔筒及风力发电机组 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种支撑平台、塔筒及风力发电机组，支撑平台用于安装在塔筒的筒体内侧，支撑平台包括：平台板，平台板由至少两个面板拼接而成；第一支撑组件，包括第一支撑座和第一连接件，第一支撑座用于连接筒体的内壁面，第一连接件用于连接第一支撑座和平台板，第一支撑座和平台板中的至少一个设有导向槽，第一连接件与导向槽活动连接，并能在垂直于平台板的厚度的方向上沿导向槽移动。该结构可利用第一连接件在导向槽内的相对移动实现平台板和筒体在相应范围内的相对移动，实现了支撑平台的自适应调节，从而提供了充足的安装余量，有助于降低平台板装配难度，缩短安装时间，提升安装效率，并能够降低筒体变形时拉裂平台板的风险。

Description

支撑平台、塔筒及风力发电机组

技术领域

本实用新型涉及风力发电技术领域，具体涉及一种支撑平台、塔筒及风力发电机组。

背景技术

对于海上大机组，为了降低成本，塔筒壁厚越来越薄。塔筒内平台在塔筒卧式安装时，塔筒由于自重不能保持理论的圆形，实际为椭圆形状，导致塔内平台安装困难或无法有效安装，极端情况下有撕裂平台面板的事情发生，耽误施工周期。同时由于平台装配好后需要转动塔筒，在某些角度下塔筒变形量较大，也易造成部件的拉裂返工等问题。

实用新型内容

因此，本实用新型的目的在于提供一种支撑平台、塔筒及风力发电机组，以解决塔筒内平台装配困难和面板拉裂的问题。

根据本实用新型的一方面，提供一种支撑平台，用于安装在塔筒的筒体内侧，所述支撑平台包括：平台板，所述平台板由至少两个面板拼接而成；第一支撑组件，包括第一支撑座和第一连接件，所述第一支撑座用于连接到所述筒体的内壁面，所述第一连接件用于连接所述第一支撑座和所述平台板，所述第一支撑座和所述平台板中的至少一个设有导向槽，所述第一连接件与所述导向槽活动连接，并能在垂直于所述平台板的厚度方向的平面内沿所述导向槽移动。

可选地，所述至少两个面板中相邻两个面板之间的拼缝互相平行；所述导向槽呈条形，所述导向槽包括第一导向槽、第二导向槽和第三导向槽中的至少之一，所述第一导向槽沿所述筒体的径向延伸，所述第二导向槽沿所述筒体的周向延伸，所述第三导向槽沿所述至少两个面板的拼缝方向延伸。

可选地，所述第一支撑座和所述平台板中的一个设有所述第一导向槽和所述第二导向槽中的至少一者，所述第一支撑座和所述平台板中的另一个设有所述第三导向槽。

可选地，所述第一连接件的端部设有防脱部，所述防脱部的宽度大于所述导向槽的宽度。

可选地，所述支撑平台还包括：第二支撑组件，所述第二支撑组件用于将所述平台板固定连接到所述筒体的内壁面。

可选地，所述第二支撑组件包括：第二支撑座，用于连接到所述筒体的内壁面；和第二连接件，用于固定连接所述第二支撑座和所述平台板。

可选地，所述平台板设有腰形孔，所述第二连接件能够穿过所述腰形孔。

可选地，所述面板包括上板、下板和侧板，所述上板、所述下板和所述侧板围成中空腔体，所述第一连接件穿过所述中空腔体。

可选地，对于一个所述面板，所述上板、所述下板和至少一个所述侧板由同一块板体折弯一体成型。

根据本实用新型的另一方面，提供一种塔筒，所述塔筒包括：筒体；和上述的支撑平台。

根据本实用新型的另一方面，提供一种风力发电机组，所述风力发电机组包括：上述的塔筒。

根据本实用新型的实施例的支撑平台，安装在塔筒的筒体内侧。支撑平台主要包括平台板和第一支撑组件。通过将平台板拆分为至少两个拼接的面板，可减小单次装入筒体的板体结构尺寸，提升装配便利性。通过为平台板和第一支撑组件的第一支撑座中的至少一个配置导向槽，并令第一支撑组件的第一连接件与导向槽活动连接，可利用第一连接件在导向槽内的相对移动实现平台板和筒体在相应范围内的相对移动，实现了支撑平台的自适应调节，替代了原来的紧固连接方式，从而提供了充足的安装余量，有助于降低平台板装配难度，缩短安装时间，提升安装效率，并能够降低筒体变形时拉裂平台板的风险。

附图说明

通过下面结合附图对实施例进行的描述，本实用新型的上述以及其他目的和特点将会变得更加清楚，在附图中：

图1是根据本实用新型的一个实施例的塔筒的仰视图；

图2是根据本实用新型的一个实施例的图1中A部分的局部放大图；

图3是根据本实用新型的一个实施例的图1中B部分的局部放大图；

图4是根据本实用新型的一个实施例的图1中C部分的局部放大图；

图5是根据本实用新型的一个实施例的塔筒的俯视图；

图6是根据本实用新型的一个实施例的图5中D部分的局部放大图；

图7是根据本实用新型的一个实施例的图5中E-E处的剖视图；

图8是根据本实用新型的一个实施例的图7中F-F处的剖视图；

图9是根据本实用新型的一个实施例的图8中G部分的局部放大图；

图10是根据本实用新型的一个实施例的图5中H部分的局部放大图；

图11是根据本实用新型的一个实施例的图5中I-I处的剖视图；

图12是根据本实用新型的一个实施例的图11中J部分的局部放大图；

图13是根据本实用新型的一个实施例的图7中K部分的局部放大图；

图14是根据本实用新型的一个实施例的图5中L-L处的剖视图；

图15是根据本实用新型的一个实施例的图14中M部分的局部放大图。

附图标号说明：

1：筒体；

2：支撑平台；

21：平台板；211：面板；2111：上板；2112：下板；2113：侧板；212：第三导向槽；213：腰形孔；214：第一加强筋；215：第二加强筋；

22：第一支撑组件；221：第一支撑座；2211：第一导向槽；2212：第二导向槽；222：第一连接件；2221：防脱部；

23：第二支撑组件；231：第二支撑座；232：第二连接件。

具体实施方式

现在，将参照附图详细地描述根据本实用新型的实施例，其示例在附图中示出，其中，相同的标号始终表示相同的组件。

本实用新型的实施例提供了一种支撑平台、塔筒及风力发电机组，以解决塔筒内平台装配困难和面板拉裂的问题。具体地，风力发电机组包括塔筒，塔筒包括筒体和安装在筒体内侧的支撑平台。以下进行详细阐述。

图1是根据本实用新型的一个实施例的塔筒的仰视图。

图2至图4是图1中A、B、C部分的局部放大图。

图5是根据本实用新型的一个实施例的塔筒的俯视图。

图6是根据本实用新型的一个实施例的图5中D部分的局部放大图。

参照图1，本实用新型实施例提供的支撑平台2包括平台板21和第一支撑组件22。

如图1至图6所示，第一支撑组件22包括第一支撑座221和第一连接件222，第一支撑座221用于连接到筒体1的内壁面上，第一连接件222用于连接第一支撑座221和平台板21，第一支撑座221和平台板21中的至少一个设有导向槽(例如，图2中的第一导向槽2211、图3中的第二导向槽2212和图6中的第三导向槽212)，第一连接件222与导向槽活动连接，并能在垂直于平台板21的厚度方向的平面内沿导向槽移动。可以理解的是，平台板21的厚度方向也就是筒体1的轴向。

结合图1来说，第一连接件222能够在垂直于筒体1的轴向方向的平面内沿导向槽移动，即在平台板21所在的平面内相对于筒体1内侧壁移动，使得平台板21和筒体1在该平面内的相对位置不固定，具有一定的活动裕量，从而能够避免筒体1变形导致平台板21与筒体1连接或接触位置局部撕裂的问题。

在将支撑平台2装配到筒体1上的过程中，先将第一支撑座221固定在筒体1的内侧，再将平台板21置于待装配的位置，继而将第一连接件222与导向槽相连接，即可实现支撑平台2的装配。此时由于第一连接件222可以在导向槽内移动，保留了充足的安装余量，即使筒体1变形造成与平台板21无法精确匹配，也可顺利安装，因而可降低装配难度，大幅缩短安装时间，提升安装效率，同时可避免紧固连接时由于强制装配导致的其他风险，比如连接件受到剪切、板体撕裂、筒壁局部应力过大等问题。

装配完成后，即使塔筒从水平转动到竖直的过程中造成筒体1变形，第一连接件222也可相对于导向槽移动，整个平台板21位置的调整无需人工干预便能完成，实现支撑平台2的自动适应调节，不会对平台板21产生极大的撕拉，因而能够降低筒体1变形时拉裂平台板21的风险。

可以理解的是，第一支撑座221和平台板21中的至少一个设有导向槽，也就是可以在第一支撑座221和平台板21上都设置导向槽，此时第一连接件222同时穿过第一支撑座221和平台板21上相应设置的导向槽；也可以仅在其中一方上设置导向槽，例如仅在第一支撑座221上设置导向槽，或仅在平台板21上设置导向槽。对于仅在其中一方上设置导向槽的情况，可将其中另一方与第一连接件222固定连接，具体可在其中另一方上设置安装孔。可以理解的是，此处的固定连接是指在垂直于平台板21的厚度方向的平面内，第一连接件222不能相对于前述其中另一方移动，而在平台板21的厚度方向上，本实用新型的实施例则不限制二者能否相对移动，也就是可以相对固定，也可以存在少量的相对移动行程，以便于装配。装配时，同样需将平台板21置于筒体1内的待装配的位置，使得安装孔与导向槽对准，继而将第一连接件222插入对准的安装孔和导向槽内，使得平台板21连接到第一支撑座221上，实现支撑平台2的装配。作为示例，安装孔可以是螺纹孔，第一连接件222可以是螺栓，通过螺纹结合实现固定连接；作为示例，平台板21上的安装孔也可以是光孔，第一连接件222可以是销。此时，第一连接件222连接到前述其中另一方上，并能够随着前述其中另一方相对于前述其中一方移位而在导向槽内移动。

具体地，如图2和图3所示，第一连接件222的端部设有防脱部2221，防脱部2221的宽度大于导向槽的宽度，可防止第一连接件222从导向槽中滑脱而出，提高了连接的可靠性。第一连接件222具体可为销轴，此时防脱部2221为销轴挡圈；第一连接件222也可为螺栓，此时防脱部2221为螺母，但螺母不拧紧，以确保作为第一连接件222的螺栓能够在导向槽内自由滑动。

参照图5，平台板21由至少两个面板211拼接而成，可减小单次装入筒体1的板体结构尺寸，提升装配便利性。具体地，每个面板211都可连接至少一个第一支撑组件22，以使平台板21可靠连接。

在一些实施例中，可选地，如图5所示，至少两个面板211中相邻两个面板211之间的拼缝互相平行，即面板211整体上呈长条状，并沿同一直线方向顺次排列。此时每个面板211沿自身长度方向的两端都能够经第一支撑组件22与筒体1连接，确保了每个面板211都能得到可靠、稳定装配，且不必设置额外的支撑结构，可简化整体结构。

以图5为例，平台板21包括由上至下拼接的5个面板211，位于上下两端的面板211包括一个紧邻拼缝的直边以及位于相对的另一侧的一个弧边，中间的3个面板则包括紧邻拼缝的上下相对的两个直边以及左右相对的两个弧边。可选地，如图1至图5所示，多个第一支撑座221和相应的导向槽具体设置在各个面板211的顶点区域，既可简化结构，又可以达到良好的力学性能。对于上下两端的面板211，由于只有两个顶点且弧边的弧度较大，可以对应于弧边再均匀设置两个第一支撑座221。进一步地，由于相邻两个面板211的顶点也彼此紧邻，可将相邻的两个第一支撑座221集成在一起，作为一个第一支撑座221，有助于减少与筒体1直接连接的零部件数量，并可减少零部件定位耗时，便于提升装配效率，这同样是本实用新型的实现方式，落入本实用新型的保护范围内。如图3所示，则这一个集成的第一支撑座221上连接有两个第一连接件222，当第一支撑座221上设置导向槽时(例如图3所示的第二导向槽2212)，分别与两个第一连接件222配合的导向槽可以相互贯通，从而整体可仅设置一个导向槽，这两个第一连接件222均位于该导向槽内。

如图2、图3和图6所示，进一步地，导向槽呈条形，导向槽包括第一导向槽2211、第二导向槽2212和第三导向槽212中的至少之一。第一导向槽2211沿筒体1的径向延伸，第二导向槽2212沿筒体1的周向延伸，可与筒体1的形变相适应。具体地，如图1至图3所示，对于5个面板211由上至下排列的情况，考虑到筒体1的形状和重力的作用，在上下位置处布置第一导向槽2211，在左右两侧布置第二导向槽2212。第三导向槽212沿至少两个面板211的拼缝方向延伸，可与呈条状的面板211的移动相适应。通过将导向槽设计为这三种形式中的至少一种，可令第一连接件222相对于导向槽顺畅移动，充分保证了支撑平台2的自动调节能力。

在一些实施例中，可选地，第一支撑座221和平台板21中的一个设有第一导向槽2211和第二导向槽2212中的至少一者，第一支撑座221和平台板21中的另一个设有第三导向槽212。也就是说，在第一支撑座221和平台板21中的一个上集中设置与筒体1的形变相适应的导向槽结构，在第一支撑座221和平台板21中的另一个上集中设置与呈条状的面板211的移动相适应的导向槽结构，便于第一连接件222的顺畅移动，并可使第一支撑座221和平台板21结构简洁。

图7是根据本实用新型的一个实施例的图5中E-E处的剖视图。图8是根据本实用新型的一个实施例的图7中F-F处的剖视图。图9是根据本实用新型的一个实施例的图8中G部分的局部放大图。参照图7至图9，举例来说，在平台板21上设有第三导向槽212，位于其底部而在图9中被平台板21遮挡的第一支撑座221上设有第二导向槽2212，第二导向槽2212和第三导向槽212在水平面内相交叉，第一连接件222穿过二者的重叠处。通过这种结构，能够同时适应两个方向上的形变和位移。

在一些实施例中，进一步地，如图1和图4所示，支撑平台2还包括：第二支撑组件23，第二支撑组件23用于将平台板21固定连接到筒体1的内壁面。通过设置第二支撑组件23，能够在第一支撑组件22提供自适应调节连接的基础上，增加固定连接点，解决了所有面板211都活动连接时不便于定位的问题。具体来说，第一支撑组件22可为平台板21提供滑槽支撑，第二支撑组件23可为平台板21提供固定支撑，固定支撑以及滑槽支撑都是跟随筒体1的变形而变化相对位置，同时也带动第一连接件222在滑槽内的自由滑动。整个平台板21位置的调整无需人工干预便能完成，满足了塔筒平放和竖直状态下对平台板21位置和支撑位置变化的需求。

可选地，可将原本设置的多个第一支撑组件22中的一个或多个替换为第二支撑组件23，也就是不增加额外的连接点。具体地，第二支撑组件23用于将至少一个(例如一个或两个)面板211固定连接到筒体1的内壁面。仍以图1和图5为例，可将由上至下第三个面板211固定连接到筒体1的内壁面，具体可在第三个面板211的左下角和右下角设置第二支撑组件23，在第三个面板211的左上角和右上角设置第一支撑组件22。

具体地，如图4所示，第二支撑组件23包括第二支撑座231和第二连接件232。第二支撑座231用于连接到筒体1的内壁面；第二连接件232用于固定连接第二支撑座231和平台板21。类似于第一支撑组件22的结构，将第二支撑组件23具体设置为包括第二支撑座231和第二连接件232，使得整体结构规律一致，装配时可先将第一支撑座221和第二支撑座231固定在筒体1的内侧，再将平台板21置于待装配的位置，继而将第二连接件232与第二支撑座231及相应的面板211相连接，即可完成相应面板211的定位，使得整个平台板21和筒体1的相对关系固定，再将第一连接件222与导向槽相连接，即可实现支撑平台2的装配。可选地，第二连接件232为螺栓，并将第二支撑座231和平台板21夹紧，实现固定连接。

如图1所示，在将由上至下第三个面板211固定连接到筒体1的内壁面的基础上，若进一步还将由上至下第四个面板211固定连接到筒体1的内壁面，则可在第四个面板211的左上角和右上角设置第二支撑组件23，在第四个面板211的左下角和右下角设置第一支撑组件22，此时第三块和第四个面板211相邻位置处的第二支撑座231可集成在一起，有助于减少与筒体1直接连接的零部件数量，并可减少零部件定位耗时，便于提升装配效率。

图10是根据本实用新型的一个实施例的图5中H部分的局部放大图。

参照图10，可选地，平台板21设有腰形孔213，第二连接件232能够穿过腰形孔213。通过设置腰形孔213，可将第二连接件232装配至腰形孔213内的任意位置，保留了充足的安装余量，即使筒体1变形造成与平台板21无法精确匹配，也可顺利安装，因而可降低装配难度，大幅缩短安装时间，提升安装效率。具体地，腰形孔213和第三导向槽212的形状可一致，当平台板21设置的导向槽为第三导向槽212时，加工过程中无需对二者加以区别，可简化平台板21的结构，降低加工错误率，提升加工效率。

图11是根据本实用新型的一个实施例的图5中I-I处的剖视图。

图12是根据本实用新型的一个实施例的图11中J部分的局部放大图。

在一些实施例中，可选地，参照图11和图12，面板211包括上板2111、下板2112和侧板2113，上板2111、下板2112和侧板2113围成中空腔体，可提升面板211的结构稳定性和抗弯性能，既可降低面板211被撕裂的风险，又不必为面板211设置额外的支撑结构，有助于简化支撑平台2的整体结构。此外，第一连接件222穿过中空腔体，既可使面板211均匀受力，又可在第一连接件222的不同长度位置处利用上板2111和下板2112同时限制第一连接件222的移动，提升了第一连接件222的移动稳定性，确保了第一连接件222的顺滑移动，充分保证了支撑平台2的自动调节能力。

可选地，对于一个面板211，上板2111、下板2112和至少一个侧板2113由同一块板体折弯一体成型，既可通过板体的折弯实现抗弯性能，不必额外设置支撑梁，又有助于提升上板2111、下板2112和至少一个侧板2113的连接强度，进而提升面板211的整体结构强度。具体地，仍以图1和图5所示的5个面板为例，对于上下两个面板211，其侧板2113包括一个与其他面板211相邻的平面侧板，以及一个与筒体1相邻的弧面侧板，可先由同一块板体依次折弯出上板2111、平面侧板、下板2112(上板2111和下板2112的顺序可以互换)，再焊接上弧面侧板。对于中间的3个面板211，其侧板则包括两个与其他面板211相邻的平面侧板，可直接由一块板体依次折弯出上板2111、一个平面侧板、下板2112(上板2111和下板2112的顺序可以互换)、另一个平面侧板，并且由于此时已经围出较稳定的中空腔体，因而在与筒体1相邻的两侧可不再设置弧面侧板，当然，也可进一步在与筒体1相邻的两侧焊接弧面侧板，这也是本实用新型的实现方式，落入本实用新型的保护范围之内。

图13是根据本实用新型的一个实施例的图7中K部分的局部放大图。

图14是根据本实用新型的一个实施例的图5中L-L处的剖视图。

图15是根据本实用新型的一个实施例的图14中M部分的局部放大图。

在一些实施例中，进一步地，参照图13至图15，面板211还包括连接在上板2111和下板2112之间的第一加强筋214和第二加强筋215，第一加强筋214围绕设于面板211的导向槽的轮廓延伸，第二加强筋215围绕腰形孔213的轮廓延伸，均形成环状加强筋，可增强面板211的局部承载能力。具体地，第一连接件222穿过第一加强筋214，第二连接件232穿过第二加强筋215。

本实用新型另一方面的实施例提供了一种塔筒，塔筒包括筒体1和上述的支撑平台2，因而具有上述支撑平台2的全部有益技术效果，在此不再赘述。

本实用新型另一方面的实施例提供了一种风力发电机组，风力发电机组包括上述的塔筒，因而具有上述塔筒的全部有益技术效果，在此不再赘述。进一步地，风力发电机组还包括设置在塔筒顶端的机头组件，机头组件具体包括相连接的叶轮和发电机，用于将叶轮的转动动能转换为电能。

根据本实用新型的实施例的支撑平台2，安装在塔筒的筒体1内侧。支撑平台2主要包括平台板21和第一支撑组件22。通过将平台板21拆分为至少两个拼接的面板211，可减小单次装入筒体1的板体结构尺寸，提升装配便利性。通过为平台板21和第一支撑组件22的第一支撑座221中的至少一个配置导向槽，并令第一支撑组件22的第一连接件222与导向槽活动连接，可利用第一连接件222在导向槽内的相对移动实现平台板21和筒体1在相应范围内的相对移动，实现了支撑平台2的自适应调节，替代了原来的紧固连接方式，从而提供了充足的安装余量，有助于降低平台板21装配难度，缩短安装时间，提升安装效率，并能够降低筒体1变形时拉裂平台板21的风险。

虽然上面已经详细描述了本实用新型的实施例，但本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，可对本实用新型的实施例做出各种修改和变形。但是应当理解，在本领域技术人员看来，这些修改和变形仍将落入权利要求所限定的本实用新型的实施例的精神和范围内。

Claims (11)

1.一种支撑平台(2)，用于安装在塔筒的筒体(1)内侧，其特征在于，所述支撑平台(2)包括：

平台板(21)，所述平台板(21)由至少两个面板(211)拼接而成；

第一支撑组件(22)，包括第一支撑座(221)和第一连接件(222)，所述第一支撑座(221)用于连接到所述筒体(1)的内壁面，所述第一连接件(222)用于连接所述第一支撑座(221)和所述平台板(21)，所述第一支撑座(221)和所述平台板(21)中的至少一个设有导向槽，所述第一连接件(222)与所述导向槽活动连接，并能在垂直于所述平台板(21)的厚度方向的平面内沿所述导向槽移动。

2.如权利要求1所述的支撑平台(2)，其特征在于，

所述至少两个面板(211)中相邻两个面板(211)之间的拼缝互相平行；

所述导向槽呈条形，所述导向槽包括第一导向槽(2211)、第二导向槽(2212)和第三导向槽(212)中的至少之一，所述第一导向槽(2211)沿所述筒体(1)的径向延伸，所述第二导向槽(2212)沿所述筒体(1)的周向延伸，所述第三导向槽(212)沿所述至少两个面板(211)的拼缝方向延伸。

3.如权利要求2所述的支撑平台(2)，其特征在于，

所述第一支撑座(221)和所述平台板(21)中的一个设有所述第一导向槽(2211)和所述第二导向槽(2212)中的至少一者，所述第一支撑座(221)和所述平台板(21)中的另一个设有所述第三导向槽(212)。

4.如权利要求1所述的支撑平台(2)，其特征在于，

所述第一连接件(222)的端部设有防脱部(2221)，所述防脱部(2221)的宽度大于所述导向槽的宽度。

5.如权利要求1至4中任一项所述的支撑平台(2)，其特征在于，所述支撑平台(2)还包括：

第二支撑组件(23)，所述第二支撑组件(23)用于将所述平台板(21)固定连接到所述筒体(1)的内壁面。

6.如权利要求5所述的支撑平台(2)，其特征在于，所述第二支撑组件(23)包括：

第二支撑座(231)，用于连接到所述筒体(1)的内壁面；和

第二连接件(232)，用于固定连接所述第二支撑座(231)和所述平台板(21)。

7.如权利要求6所述的支撑平台(2)，其特征在于，

所述平台板(21)设有腰形孔(213)，所述第二连接件(232)能够穿过所述腰形孔(213)。

8.如权利要求2所述的支撑平台(2)，其特征在于，

所述面板(211)包括上板(2111)、下板(2112)和侧板(2113)，所述上板(2111)、所述下板(2112)和所述侧板(2113)围成中空腔体，所述第一连接件(222)穿过所述中空腔体。

9.如权利要求8所述的支撑平台(2)，其特征在于，

对于一个所述面板(211)，所述上板(2111)、所述下板(2112)和至少一个所述侧板(2113)由同一块板体折弯一体成型。

10.一种塔筒，其特征在于，所述塔筒包括：

筒体(1)；和

如权利要求1至9中任一项所述的支撑平台(2)。

11.一种风力发电机组，其特征在于，所述风力发电机组包括：

如权利要求10所述的塔筒。

Images