CN215159412U - 一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，卸料系统包括水平设置的行走轨道、用于输送散料的皮带输送机构、可移动的卸料机构和控制组件，行走轨道和皮带输送机构邻近设置，皮带输送机构位于散料出口的下方，卸料机构包括卸料装置和链条传送装置，卸料装置包括与链条传送装置相连接的溜槽、可伸缩溜管、出料槽以及卷扬组件，溜槽、可伸缩溜管和出料槽自上而下依次连接，卷扬组件设于可伸缩溜管的外侧并与出料槽相连接，链条传送装置可移动地位于行走轨道上。与现有技术相比，本实用新型不仅能够满足大空间、智能卸料、混匀铺料的需求，而且能够满足封闭式卸料，抑制可爆性粉尘云生成、降低粉尘爆炸风险，满足环保和安全要求。

Description

一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统

技术领域

本实用新型属于散装物料处理及输送技术领域，适用于可爆性粉尘或有毒有害粉尘治理的安全环保领域，具体涉及一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统。

背景技术

皮带输送散料的卸料方式多为开放式卸料，近年来随着对安全和环保的重视，采用封闭式、自动化卸料/堆料成为发展趋势。现有的自动化封闭式卸料系统主要为除尘设备、可伸缩溜管和智能化堆料小车的不同结合形式。

自动化封闭式卸料系统中包含可伸缩溜管，传统可伸缩溜管由上、下或是上、中、下不同形状的料斗组成。但在卸料过程中，无论是利用重力使物料以自由落体的形式加速下落，还是利用物料与中间料斗的多次碰撞减缓下落速度，都会产生不同程度的粉尘。适用于溜管的抑尘思路主要分为两种：一为在顶部连接除尘设备；二为减少溜管中物料与空气的接触面积，抑制粉尘云生成或粉尘云逸散至溜管外。

公开号为CN102942066B的中国专利公开了一种智能堆料小车，采用行走轨道和轨道上的小车带动溜管在水平方向往返移动，实现了智能化堆料，但设备的特殊构造一定程度上增加了物料与堆料平面的距离，落料速度和冲击力也相应上升。

公开号为CN211664175U的中国专利公开了一种瀑布式落料斗，利用数个反向交错倾斜布置的瀑布斗减缓落料速度，一定程度上降低了料流中夹杂粉尘与其脱离，但不能完全抑制逸散，同时溜管复杂的结构难免造成收缩卡料受阻和拆卸更换困难。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，不仅能够满足大空间、智能卸料、混匀铺料的需求，而且能够满足封闭式卸料，抑制可爆性粉尘云生成、降低粉尘爆炸风险，同时满足环保和安全要求。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，设置在堆料区的上方并位于散料出口的下方，所述卸料系统包括水平设置的行走轨道、用于输送散料的皮带输送机构、可移动的卸料机构和控制组件，所述行走轨道和皮带输送机构邻近设置，所述皮带输送机构位于散料出口的下方，所述卸料机构包括卸料装置和链条传送装置，所述卸料装置包括与链条传送装置相连接的溜槽、可伸缩溜管、出料槽以及控制可伸缩溜管进行伸缩的卷扬组件，所述溜槽、可伸缩溜管和出料槽自上而下依次连接，所述卷扬组件设于可伸缩溜管的外侧并与出料槽相连接，所述溜槽的进料口邻近皮带输送机构，所述出料槽的出料口正对堆料区，所述链条传送装置可移动地位于行走轨道上。

所述皮带输送机构包括驱动滚筒、输送皮带和多个改向滚筒，所述改向滚筒包括一号改向滚筒、二号改向滚筒和三号改向滚筒，所述驱动滚筒和一号改向滚筒一左一右设置，所述二号改向滚筒和三号改向滚筒均位于驱动滚筒及一号改向滚筒之间，所述二号改向滚筒和三号改向滚筒一左一右并一上一下设置，所述二号改向滚筒正对溜槽的进料口设置，所述输送皮带依次设在一号改向滚筒、二号改向滚筒、三号改向滚筒和驱动滚筒的外侧形成回路。大部分输送皮带与堆料区的地面平行，小部分输送皮带呈倾斜状态，皮带输送机构规格和安装位置相对灵活。一号改向滚筒、二号改向滚筒和三号改向滚筒可改变输送皮带的走向，尤其是二号改向滚筒和三号改向滚筒，将处于水平状态的输送皮带改变至倾斜状态，再将处于倾斜状态的输送皮带改变至水平状态，从而变换输送皮带上的落料口位置(即位于二号改向滚筒处)，使输送皮带上掉落的散料始终落至卸料装置内。

所述皮带输送机构还包括多个上托辊和多个下托辊，所述上托辊位于输送皮带的底部并与输送皮带相活动接触，所述下托辊位于输送皮带的底部并与输送皮带相活动接触。

所述链条传送装置包括驱动电机、成对与驱动电机传动连接的主动链轮以及成对设于主动链轮两侧的从动链轮，所述主动链轮和从动链轮之间设有链条进行传动连接，所述从动链轮可移动地位于行走轨道上。链条传送装置通过支架与卸料装置进行同步移动。

所述卸料系统还包括用于连接链条传送装置和溜槽以及用于支撑皮带输送机构的支架，所述支架包括成对设置于溜槽、输送皮带、驱动电机、二号改向滚筒和三号改向滚筒和链条传动的主动链轮、从动链轮、链条之间的一号支杆、二号支杆、三号支杆、四号支杆、五号支杆和多个用于连接固定成对支杆的横向支杆，所述一号支杆呈水平设置并与溜槽的顶部相连接，所述二号改向滚筒和一号支杆相旋转连接，所述二号支杆呈倾斜设置并与一号支杆呈弯折连接，所述上托辊沿二号支杆的长度方向设置在二号支杆上，所述五号支杆呈水平设置并位于一号支杆的下方，所述驱动电机设置在四号支杆上，所述三号支杆呈竖直设置于一号支杆和五号支杆之间，所述四号支杆呈竖直设置于二号支杆和五号支杆之间，所述五号支杆的一端和溜槽相连接，另一端和二号支杆相连接，所述三号改向滚筒和五号支杆相旋转连接，所述一号支杆和二号支杆上均设置多个上托辊。

所述溜槽呈偏心圆台状，所述溜槽的进料口槽体设置于输送皮带的中心线上，所述溜槽的中部槽体偏离输送皮带的中心线并呈倾斜设置，所述溜槽的出料口设置于支架的外侧并垂直于堆料区平面，所述溜槽的出料口偏离溜槽的进料口设置，所述溜槽的出料口位于可伸缩溜管内。

所述溜槽采用金属溜槽，内壁均设计为耐磨衬里。

所述可伸缩溜管包括多个可折叠布袋、环形金属套衬和快开式卡箍，多个可折叠布袋自上而下依次拼接，所述可折叠布袋的上端和下端均设有外翻套口，所述环形金属套衬设置在外翻套口上，所述快开式卡箍设置在环形金属套衬外。可折叠布袋的内壁可吸附粉尘，位于最上端的可折叠布袋与溜槽之间也采用环形金属套衬和快开式卡箍进行固定连接，位于最下端的可折叠布袋和出料槽之间也采用环形金属套衬和快开式卡箍进行固定连接。根据料堆高度调节可伸缩溜管的长度，从而保证出料槽的出料口与料堆表面有相应的距离而形成自然封闭接触层，避免粉尘从底部脱离散料流。可伸缩溜管的长度可通过增减可折叠布袋的个数进行调节。

所述出料槽呈漏斗状，侧壁自上而下逐渐聚拢。出料槽的出料口和溜槽的出料口在垂直空间内无重合。

所述卷扬组件包括减速机、钢丝绳滚筒、钢丝绳和驱动器，所述钢丝绳的上端固定在溜槽与可伸缩溜管的连接处，所述外翻套口和环形金属套衬上均设有用于钢丝绳贯穿的导向孔，所述钢丝绳的下端固定在可伸缩溜管与出料槽的连接处，所述钢丝绳的下端设有防脱吊钩，便于安装和拆卸方便。减速机、钢丝绳滚筒、钢丝绳和驱动器的结构关系根据现有的卷扬机构进行设置即可。在工作过程中，钢丝绳随着料堆高度的增加被收卷，进而将可伸缩溜管向上提升，保证出料槽的出料口与料堆表面有相应的距离而形成自然封闭接触层，避免粉尘从底部脱离料流。

所述出料槽上设有正对堆料区的智能料位探测器，所述控制组件包括将智能料位探测器同皮带输送机构及链条传送装置电连接的自动连锁模块。智能料位探测器可探测推料的高度，满足等差堆料、料位监测等需求，当检测到位于卸料装置正下方的部分堆料区的料堆高度已达到相应要求时，可通过自动连锁模块向驱动电机发出指令使链条传送装置进行移动，从而移动卸料装置，而输送皮带由于需要输送散料一直处于运转状态，当卸料装置进行移动时，二号改向滚筒和三号改向滚筒同时也需要进行移动，此时为了保证输送皮带不出现松落情况，可通过自动连锁模块调整卸料装置的移动速度、输送皮带的运转速度等，实现往返卸料、精准定位卸料、混匀卸料工艺。

所述卸料系统还包括支承机构，所述支承机构包括支座、成对的竖直支撑杆和水平支撑杆，所述支座位于堆料区的上方，所述支座的底部呈倾斜设置，底部固定在厂房承重物上，所述竖直支撑杆位于支座的两端，所述行走轨道设置在成对竖直支撑杆的顶部，所述水平支撑杆位于支座的两侧并位于行走轨道的下方，所述水平支撑杆的中部位于输送皮带两侧并分别与上托辊及下托辊相连接。

所述行走轨道的轴向长度不小于堆料区的轴向长度，即行走轨道的长度由堆料区的区域大小而定。保证卸料装置能完全在堆料区区域上方进行移动，避免出现堆料区有位置无法进行卸料。

本实用新型在工作时，散料从散料出口落至输送皮带上，由输送皮带运至二号改向滚筒处，之后从输送皮带上掉落后进入溜槽中，之后落至溜槽的出料口，这段掉落过程中散料大部分与溜槽的内壁面碰撞，速度减缓后落入可伸缩溜管中，经可伸缩溜管到达出料槽，在出料槽内的掉落过程中大部分散料落到锥形侧壁上，速度再次减缓，最后从出料口掉落。同时，偏心式的溜槽的设计阻止了大部分粉尘由进料口逸散至外部环境中，可伸缩的溜管保证出料槽的出料口与料堆表面有相应的距离而形成自然封闭接触层，避免粉尘从底部脱离散料流。

本实用新型结构设计合理，不仅能够满足大空间、智能卸料、混匀铺料的需求，而且能够满足封闭式卸料，抑制可爆性粉尘云生成、降低粉尘爆炸风险，同时满足环保和安全要求。另外，本实用新型还具有空间利用率最大化，安装维护方便快捷，溜管可拆卸更换使用等优点。

附图说明

图1为防爆抑尘智能卸料系统的整体结构示意图；

图2为卸料装置、链条传送装置和部分皮带输送机构的结构示意图；

图3为图2中卸料装置的左视图；

图4为图2中A处的放大图；

图5为图2中B处的放大图；

图6为链条传送装置的主视图；

图7为链条传送装置的俯视图。

图中：101-支座；102-竖直支撑杆；103-水平支撑杆；2-行走轨道；3-皮带输送机构；301-驱动滚筒；302-输送皮带；303-一号改向滚筒；304-二号改向滚筒；305-三号改向滚筒；306-上托辊；307-下托辊；4-卸料装置；401-溜槽；402-可伸缩溜管；4021-可折叠布袋；4022-环形金属套衬；4023-导向孔；403-出料槽；4031-智能料位探测器；404-卷扬组件；4041-钢丝绳；4042-防脱吊钩；5-链条传送装置；501-驱动电机；502-主动链轮；503-从动链轮；504-链条；601-一号支杆；602-二号支杆；603-三号支杆；604-四号支杆；605-五号支杆；7-散料出口；8-堆料区。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例1

如图1、2、3、4、5、6、7所示，一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，设置在堆料区8的上方并位于散料出口7的下方，卸料系统包括水平设置的行走轨道2(行走轨道2的轴向长度不小于堆料区8的轴向长度)、用于输送散料的皮带输送机构3、可移动的卸料机构、控制组件、支架和支承机构。

如图1、2、3、4、5所示，卸料机构包括卸料装置4和链条传送装置5，卸料装置4包括与链条传送装置5相连接的溜槽401、可伸缩溜管402、出料槽403以及控制可伸缩溜管402进行伸缩的卷扬组件404，溜槽401、可伸缩溜管402和出料槽403自上而下依次连接，溜槽401呈偏心圆台状，溜槽401的进料口槽体设置于输送皮带302的中心线上，溜槽401的进料口邻近皮带输送机构3，中部槽体偏离输送皮带302的中心线并呈倾斜设置，出料口设置于支架外侧并垂直于堆料区8平面，溜槽401的出料口偏离溜槽401的进料口设置，溜槽401的出料口位于可伸缩溜管402内，溜槽401采用金属溜槽，可伸缩溜管402包括多个可折叠布袋4021、环形金属套衬4022和快开式卡箍(采用现有的设备即可)，多个可折叠布袋4021自上而下依次拼接，可折叠布袋4021的上端和下端均设有外翻套口，环形金属套衬4022设置在外翻套口上，快开式卡箍设置在环形金属套衬4022外，外翻套口和环形金属套衬4022上均设有导向孔4023(具体如图3所示)，出料槽403呈漏斗状，侧壁自上而下逐渐聚拢，出料槽403的出料口正对堆料区8，出料槽403上设有正对堆料区8的智能料位探测器4031(如图2所示)。卷扬组件404设于可伸缩溜管402的外侧并与出料槽403相连接，卷扬组件404包括减速机、钢丝绳滚筒、钢丝绳4041和驱动器，钢丝绳4041的上端固定在溜槽401和可伸缩溜管402的连接处，钢丝绳4041自上而下贯穿导向孔4023，钢丝绳4041的下端固定在可伸缩溜管402和出料槽403的连接处，钢丝绳4041的下端设有防脱吊钩4042(具体如图4所示)。

如图6、7所示，链条传送装置5包括驱动电机501、成对与驱动电机501传动连接的主动链轮502以及成对设于主动链轮502两侧的从动链轮503(本实施例中一共设置四个主动链轮502、四个从动链轮503，每两个主动链轮502位于驱动电机501的输出杆的同一侧，每两个从动链轮503位于驱动电机501的输出杆的同一侧，位于同一侧的两个从动链轮503分别位于主动链轮502的两侧，主动链轮和从动链轮一一配对，相正对的两个从动链轮503之间采用连接轴进行同步连接)，主动链轮502和从动链轮503之间设有链条504进行传动连接，从动链轮503可移动地位于行走轨道2上。

如图1、2所示，皮带输送机构3包括驱动滚筒301、输送皮带302、多个改向滚筒、多个上托辊306和多个下托辊307，改向滚筒包括一号改向滚筒303、二号改向滚筒304和三号改向滚筒305，驱动滚筒301和一号改向滚筒303一左一右设置，二号改向滚筒304和三号改向滚筒305均位于驱动滚筒301及一号改向滚筒303之间，二号改向滚筒304和三号改向滚筒305一左一右并一上一下设置，三号改向滚筒305位于一号改向滚筒303的上方，三号改向滚筒305的下表面和一号改向滚筒303的上表面位于同一水平面上，二号改向滚筒304正对溜槽401的进料口设置，输送皮带302依次设在一号改向滚筒303、二号改向滚筒304、三号改向滚筒305和驱动滚筒301的外侧形成回路，即位于一号改向滚筒303和二号改向滚筒304之间的输送皮带302呈弯折状态或直接呈倾斜状态，位于二号改向滚筒304和三号改向滚筒305之间的输送皮带302呈倾斜状态，输送皮带302逆时针绕过二号改向滚筒304再顺时针绕过三号改向滚筒305。上托辊306位于输送皮带302的底部并与输送皮带302相活动接触，下托辊307位于输送皮带302的底部并与输送皮带302相活动接触，由于输送皮带302还存在倾斜的状态，所以上托辊306的个数大于下托辊上位个数。行走轨道2和皮带输送机构3邻近设置，皮带输送机构3位于散料出口7的下方(考虑到要将散料运至卸料装置中，此时输送皮带的运转方向为逆时针，所以本实施例中在描述输送皮带的设置情况是基于自左向右这一方向进行说明的)

如图1所示，支架用于连接链条传送装置5和溜槽401以及用于支撑皮带输送机构3，支架设置于溜槽401、输送皮带302、驱动电机501、二号改向滚筒304和三号改向滚筒305和链条传动的主动链轮502、从动链轮503、链条504之间，支架包括一号支杆601、二号支杆602、三号支杆603、四号支杆604、五号支杆605和多个用于连接成对支杆(包括一号支杆601、二号支杆602、三号支杆603、四号支杆604和五号支杆605)的横向支杆，一号支杆601呈水平设置并与溜槽401的顶部相连接，二号改向滚筒304和一号支杆601相旋转连接，二号支杆602呈倾斜设置并与一号支杆601呈弯折连接，上托辊306沿二号支杆602的长度方向设置在二号支杆602上，五号支杆605呈水平设置并位于一号支杆601的下方，驱动电机501设置在四号支杆604上，三号支杆603呈竖直设置于一号支杆601和五号支杆605之间，四号支杆604呈竖直设置于二号支杆602和五号支杆605之间，五号支杆605的一端和溜槽401相连接，另一端和二号支杆602相连接，三号改向滚筒305和五号支杆605相旋转连接，一号支杆601和二号支杆602上均设置多个上托辊306。

控制组件包括将智能料位探测器4031同皮带输送机构3及链条传送装置5电连接的自动连锁模块。

如图1所示，支承机构包括支座101、成对的竖直支撑杆102和水平支撑杆103，支座101位于堆料区8的上方，支座的底部呈倾斜设置，底部固定在厂房承重物上，竖直支撑杆102位于支座101的两端，行走轨道2设置在成对竖直支撑杆102的顶部，水平支撑杆103位于支座101的两侧并位于行走轨道2的下方，水平支撑杆103的中部位于输送皮带302两侧并分别与上托辊306及下托辊307相连接。

需要说明的是，在本文中，诸如“上”、“下”、“内”、“外”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，设置在堆料区(8)的上方并位于散料出口(7)的下方，其特征在于，所述卸料系统包括水平设置的行走轨道(2)、用于输送散料的皮带输送机构(3)、可移动的卸料机构和控制组件，所述行走轨道(2)和皮带输送机构(3)邻近设置，所述皮带输送机构(3)位于散料出口(7)的下方，所述卸料机构包括卸料装置(4)和链条传送装置(5)，所述卸料装置(4)包括与链条传送装置(5)相连接的溜槽(401)、可伸缩溜管(402)、出料槽(403)以及控制可伸缩溜管(402)进行伸缩的卷扬组件(404)，所述溜槽(401)、可伸缩溜管(402)和出料槽(403)自上而下依次连接，所述卷扬组件(404)设于可伸缩溜管(402)的外侧并与出料槽(403)相连接，所述溜槽(401)的进料口邻近皮带输送机构(3)，所述出料槽(403)的出料口正对堆料区(8)，所述链条传送装置(5)可移动地位于行走轨道(2)上。

2.根据权利要求1所述的一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，其特征在于，所述皮带输送机构(3)包括驱动滚筒(301)、输送皮带(302)和多个改向滚筒，所述改向滚筒包括一号改向滚筒(303)、二号改向滚筒(304)和三号改向滚筒(305)，所述驱动滚筒(301)和一号改向滚筒(303)一左一右设置，所述二号改向滚筒(304)和三号改向滚筒(305)均位于驱动滚筒(301)及一号改向滚筒(303)之间，所述二号改向滚筒(304)和三号改向滚筒(305)一左一右并一上一下设置，所述二号改向滚筒(304)正对溜槽(401)的进料口设置，所述输送皮带(302)依次设在一号改向滚筒(303)、二号改向滚筒(304)、三号改向滚筒(305)和驱动滚筒((301)的外侧形成回路。

3.根据权利要求2所述的一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，其特征在于，所述皮带输送机构(3)还包括多个上托辊(306)和多个下托辊(307)，所述上托辊(306)位于输送皮带(302)的底部并与输送皮带(302)相活动接触，所述下托辊(307)位于输送皮带(302)的底部并与输送皮带(302)相活动接触。

4.根据权利要求3所述的一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，其特征在于，所述链条传送装置(5)包括驱动电机(501)、成对与驱动电机(501)传动连接的主动链轮(502)以及成对设于主动链轮(502)两侧的从动链轮(503)，所述主动链轮(502)和从动链轮(503)之间设有链条(504)进行传动连接，所述从动链轮(503)可移动地位于行走轨道(2)上。

5.根据权利要求4所述的一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，其特征在于，所述卸料系统还包括用于连接链条传送装置(5)和溜槽(401)以及用于支撑皮带输送机构(3)的支架，所述支架包括成对设置于溜槽(401)、输送皮带(302)、驱动电机(501)、二号改向滚筒(304)和三号改向滚筒(305)和链条传动的主动链轮(502)、从动链轮(503)、链条(504)之间的一号支杆(601)、二号支杆(602)、三号支杆(603)、四号支杆(604)、五号支杆(605)和多个用于连接固定成对支杆的横向支杆，所述一号支杆(601)呈水平设置并与溜槽(401)的顶部相连接，所述二号支杆(602)呈倾斜设置并与一号支杆(601)呈弯折连接，所述五号支杆(605)呈水平设置并位于一号支杆(601)的下方，所述三号支杆(603)呈竖直设置于一号支杆(601)和五号支杆(605)之间，所述四号支杆(604)呈竖直设置于二号支杆(602)和五号支杆(605)之间，所述五号支杆(605)的一端和溜槽(401)相连接，另一端和二号支杆(602)相连接，，所述一号支杆(601)和二号支杆(602)上均设置多个上托辊(306)。

6.根据权利要求5所述的一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，其特征在于，所述溜槽(401)呈偏心圆台状，所述溜槽(401)的进料口槽体设置于输送皮带(302)的中心线上，所述溜槽(401)的中部槽体偏离输送皮带(302)的中心线并呈倾斜设置，所述溜槽(401)的出料口设置于支架的外侧并垂直于堆料区(8)平面，所述溜槽(401)的出料口偏离溜槽(401)的进料口设置，所述溜槽(401)的出料口位于可伸缩溜管(402)内；

所述出料槽(403)呈漏斗状，侧壁自上而下逐渐聚拢。

7.根据权利要求1所述的一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，其特征在于，所述可伸缩溜管(402)包括多个可折叠布袋(4021)、环形金属套衬(4022)和快开式卡箍，多个可折叠布袋(4021)自上而下依次拼接，所述可折叠布袋(4021)的上端和下端均设有外翻套口，所述环形金属套衬(4022)设置在外翻套口上，所述快开式卡箍设置在环形金属套衬(4022)外。

8.根据权利要求7所述的一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，其特征在于，所述卷扬组件(404)包括减速机、钢丝绳滚筒、钢丝绳(4041)和驱动器，所述钢丝绳(4041)的上端固定在溜槽(401)与可伸缩溜管(402)的连接处，所述外翻套口和环形金属套衬(4022)上均设有用于钢丝绳(4041)贯穿的导向孔(4023)，所述钢丝绳(4041)的下端固定在可伸缩溜管(402)与出料槽(403)的连接处，所述钢丝绳(4041)的下端设有防脱吊钩(4042)。

9.根据权利要求1所述的一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，其特征在于，所述出料槽(403)上设有正对堆料区(8)的智能料位探测器(4031)，所述控制组件包括将智能料位探测器(4031)同皮带输送机构(3)及链条传送装置(5)电连接的自动连锁模块。

10.根据权利要求1所述的一种用于皮带输送散料的防爆抑尘智能卸料系统，其特征在于，所述卸料系统还包括支承机构，所述支承机构包括支座(101)、成对的竖直支撑杆(102)和水平支撑杆(103)，所述支座(101)位于堆料区(8)的上方，所述支座(101)的底部呈倾斜设置，底部固定在厂房承重物上，所述竖直支撑杆(102)位于支座(101)的两端，所述行走轨道(2)设置在成对竖直支撑杆(102)的顶部，所述水平支撑杆(103)位于支座(101)的两侧并位于行走轨道(2)的下方。

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