CN215120489U - 铁芯装配装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种铁芯装配装置，包括：装夹工装，能够装夹骨架；上料机构，包括设于装夹工装一侧的导向板和设于导向板上的定位工装；导向板上贯通有与定位工装相邻设置的第一仿形槽，导向板能够移动至第一预设位置，以供第一仿形槽正对装夹工装；定位工装能够吸附铁芯单体，以供铁芯单体正对第一仿形槽，且铁芯单体能够滑设于第一仿形槽内；压料机构，与装夹工装分别设于导向板的相对两侧，压料机构能够推动铁芯单体并插入第一仿形槽内，以将铁芯单体装配于装夹工装的骨架上。本实施例中，在导向板移动至第一预设位置时，压料机构推动铁芯单体，即可实现铁芯单体和骨架的装配，装配操作十分简单，且装配效率高。

Description

铁芯装配装置

技术领域

本申请属于定子组装技术领域，更具体地说，是涉及一种铁芯装配装置。

背景技术

电机定子一般由多个定子单体组合形成，定子单体包括铁芯单体和两个分别装配于铁芯单体两端的骨架。在定子单体的组装工艺中，通常的操作是：先将一个骨架上料至装夹工装上，然后将铁芯单体装配到该骨架上，再将另一个骨架装配于铁芯单体上，从而将两个骨架和铁芯单体装配形成一个定子单体。

目前，铁芯单体装配到骨架上的操作一般包括：先通过输送设备将铁芯单体输送至骨架上，在输送设备脱离铁芯单体后，再通过另外的装配设备将铁芯单体装配到骨架上，整体装配操作较为繁琐、困难，且装配效率非常低。

实用新型内容

本申请实施例的目的之一在于：提供一种铁芯装配装置，旨在解决现有技术中，铁芯单体和骨架的装配操作繁琐、困难以及效率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请实施例采用的技术方案是：

提供了一种铁芯装配装置，用于将铁芯单体装配于骨架上，所述铁芯装配装置包括：

装夹工装，能够装夹所述骨架；

上料机构，包括设于所述装夹工装一侧的导向板和设于所述导向板上的定位工装；所述导向板上贯通有与所述定位工装相邻设置的第一仿形槽，所述导向板能够移动至第一预设位置，以供所述第一仿形槽正对所述装夹工装；所述定位工装能够吸附所述铁芯单体，以供所述铁芯单体正对所述第一仿形槽，且所述铁芯单体能够滑设于所述第一仿形槽内；

压料机构，设于所述导向板的另一侧，所述压料机构能够推动所述铁芯单体并滑设于所述第一仿形槽内，以将所述铁芯单体装配于所述装夹工装的所述骨架上。

在一个实施例中，所述定位工装包括：

第一本体部，设于所述导向板上，且与所述第一仿形槽相邻设置；所述第一本体部的一侧形成有连通于所述第一仿形槽的第二仿形槽，所述第二仿形槽与所述铁芯单体的外侧壁相适配，以供所述铁芯单体滑进所述第一仿形槽内；

磁吸件，嵌设于所述第一本体部且位于所述第二仿形槽上。

在一个实施例中，所述第一仿形槽沿第一方向贯通所述导向板，且所述第一仿形槽沿所述第一方向上的长度大于所述铁芯单体沿所述第一方向上的长度。

在一个实施例中，所述压料机构包括压料板和设于所述压料板上的仿形块，所述仿形块能够在所述压料板的带动下推动所述铁芯单体并滑设于所述第一仿形槽内。

在一个实施例中，所述骨架沿纵向贯通有用于装配所述铁芯单体的装配槽；

所述铁芯装配装置还包括撑料机构，所述撑料机构包括活动设于所述装夹工装旁侧的撑料件，所述撑料件能够插入所述装配槽内以撑大所述装配槽，并在所述铁芯单体被所述压料机构推动至第二预设位置时脱离所述装配槽；其中，所述铁芯单体被推动至所述第二预设位置时，所述铁芯单体插入所述装配槽内。

在一个实施例中，所述撑料件设置为两个，两个所述撑料件分别设于所述装夹工装的相对两侧，并能够相向移动以共同插入所述装配槽内或背向移动以脱离所述装配槽。

在一个实施例中，所述撑料件包括活动设于所述装夹工装旁侧的移动板和设于所述移动板上的撑料块，所述撑料块能够在所述移动板的带动下插入所述装配槽内或脱离所述装配槽；所述移动板上形成有设于所述撑料块旁侧的第三仿形槽，所述第三仿形槽与所述骨架的外侧壁相适配，以供所述骨架避位于其内。

在一个实施例中，所述骨架上还设有位于所述装配槽横向两侧的绕线槽；

所述装夹工装包括第二本体部和设于所述第二本体部上的装夹组，所述装夹组包括间隔分布于所述第二本体部上的第一装夹部和两个第二装夹部，所述第一装夹部能够抵持于所述骨架的纵向一侧，且两个所述第二装夹部分别限位于两个所述绕线槽内。

在一个实施例中，所述第一仿形槽沿第一方向贯通所述导向板；所述装夹工装还包括驱动件，所述第二本体部连接于所述驱动件，以在所述驱动件的驱动下沿所述第一方向移动。

在一个实施例中，所述装夹工装的两侧还设有限位架，所述装夹工装两侧的所述限位架用于限位于所述铁芯单体的纵向两侧。

本申请实施例提供的铁芯装配装置的有益效果在于：与现有技术相比，本申请中，上料机构包括导向板和定位工装，导向板上具有与定位工装相邻设置的第一仿形槽，铁芯单体正对第一仿形槽并能够滑设于第一仿形槽内，且压料机构和装夹工装分别设于导向板的相对两侧。如此，装配铁芯单体时，定位工装吸附铁芯单体，使得铁芯单体正对第一仿形槽；然后，导向板带动定位工装和铁芯单体移动至第一预设位置，使得导向板上的第一仿形槽正对装夹工装；最后，压料机构推动铁芯单体并滑设于第一仿形槽内，使得铁芯单体在压料机构的推动下沿着第一仿形槽的贯通方向移动并装配于骨架上，从而实现铁芯单体和骨架的装配。本实施例中，在导向板移动至第一预设位置时，压料机构推动铁芯单体，即可实现铁芯单体和骨架的装配操作，装配操作十分简单，且压料机构的设置，提高了铁芯单体和骨架的装配效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为相关技术中定子单体的立体示意图；

图2为图1的分解示意图；

图3为本申请实施例提供的铁芯装配装置的立体示意图；

图4为图3的铁芯装配装置的上料机构配合压料机构的立体示意图；

图5为图3的铁芯装配装置的导向板配合定位工装的立体示意图；

图6为图5的局部示意图；

图7为图3的铁芯装配装置的压料板配合仿形块的立体示意图；

图8为图3的铁芯装配装置的部分结构图；

图9为图3的铁芯装配装置的撑料机构配合装夹工装的立体示意图；

图10为图9的撑料机构的立体示意图；

图11为图9的装夹工装的立体示意图。

其中，图中各附图标记：

10-装夹工装；11-第二本体部；12-装夹组；121-第一装夹部；122-第二装夹部；13-第四驱动件；20-上料机构；21-导向板；211-第一仿形槽；22-定位工装；221-第一本体部；222-磁吸件；223-第二仿形槽；23-第一驱动件；24-上料板；30-压料机构；31-压料板；32-仿形块；33-第二驱动件；40-撑料机构；41-撑料件；411-移动板；412-撑料块；413-第三仿形槽；42-第三驱动件；50-限位架；60-机架；70-转盘；10'-定子单体；101'-装配槽；102'-绕线槽；11'-骨架；12'-铁芯单体；Z-第一方向；Y-第二方向；X-第三方向。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以下结合具体附图及实施例进行详细说明：

请参阅图1-2，本申请实施例提供的铁芯装配装置主要用于将铁芯单体12'装配于骨架11'上，此处需要说明的是，定子单体10'包括铁芯单体12'和两个骨架11'，骨架11'上具有装配槽101'和两个绕线槽102'，装配槽101'沿骨架11'的纵向贯通骨架11'，且装配槽101'用于装配铁芯单体12'，两个绕线槽102'沿骨架11'的横向间隔分布于装配槽101'的相对两侧；定子单体10'完成装配后，两个骨架11'分别装配于铁芯单体12'的两端，且铁芯单体12'的两端分别装配于两个骨架11'的装配槽101'内；这里，该铁芯装配装置主要用于将铁芯单体12'装配于骨架11'的装配槽101'内。其中，骨架11'的纵向为图2中示意的方向N，图2中示意的方向M为骨架11'的横向，并且，骨架11'和铁芯单体12'完成装配后，骨架11'的纵向平行于铁芯单体12'的纵向，且骨架11'的横向平行于铁芯单体12'的横向，下文中也同样以此为准，下文不再一一说明。

请参阅图3-5，该铁芯装配装置包括装夹工装10、上料机构20以及压料机构30。装夹工装10能够装夹骨架11'，从而便于铁芯单体12'和骨架11'在装夹工装10上进行装配操作。上料机构20包括导向板21和设于导向板21上的定位工装22，导向板21设于装夹工装10沿第一方向Z上的一侧，其中，压料机构30、导向板21以及装夹工装10沿第一方向Z依次分布。导向板21上设有第一仿形槽211，第一仿形槽211沿第一方向Z贯通导向板21，且与定位工装22相邻设置。定位工装22能够吸附铁芯单体12'，且定位工装22和第一仿形槽211相邻设置，如此，当铁芯单体12'吸附于定位工装22上时，吸附于定位工装22上的铁芯单体12'刚好正对第一仿形槽211，此时，铁芯单体12'能够在外力的作用下沿第一方向Z插入第一仿形槽211内，且沿第一方向Z滑设于第一仿形槽211内。导向板21能够移动，从而使得定位工装22在导向板21的带动下移动，当导向板21移动至第一预设位置时，导向板21上的第一仿形槽211沿第一方向Z正对装夹工装10，从而使得吸附于定位工装22上的铁芯单体12'沿第一方向Z通过第一仿形槽211正对装夹工装10，并且，吸附于定位工装22上的铁芯单体12'沿第一方向Z正对压料机构30，如此，当导向板21移动至第一预设位置时，装夹工装10和压料机构30分别位于第一仿形槽211沿第一方向Z上的相对两侧，即，吸附于定位工装22上的铁芯单体12'分别沿第一方向Z正对装夹工装10和压料机构30。压料机构30设于导向板21沿第一方向Z上的两一侧，即，压料机构30和装夹工装10分别设于导向板21沿第一方向Z上的相对两侧，当导向板21移动至第一预设位置时，压料机构30能够沿第一方向Z推动吸附于定位工装22上的铁芯单体12'，并沿第一方向Z插入第一仿形槽211且滑设于第一仿形槽211内，此时铁芯单体12'在压料机构30的推动下沿第一方向Z滑设于第一仿形槽211内，并沿第一方向Z装配于骨架11'的装配槽101'内，从而实现铁芯单体12'和骨架11'在装夹工装10上的装配操作。

本申请实施例中，上料机构20包括导向板21和定位工装22，导向板21上具有与定位工装22相邻设置的第一仿形槽211，铁芯单体12'正对第一仿形槽211并能够滑设于第一仿形槽211内，且压料机构30和装夹工装10分别设于导向板21的相对两侧。如此，装配铁芯单体12'时，定位工装22吸附铁芯单体12'，使得铁芯单体12'正对第一仿形槽211；然后，导向板21带动定位工装22和铁芯单体12'移动至第一预设位置，使得导向板21上的第一仿形槽211正对装夹工装10；最后，压料机构30推动铁芯单体12'并滑设于第一仿形槽211内，使得铁芯单体12'在压料机构30的推动下沿着第一仿形槽211的贯通方向移动并装配于骨架11'上，从而实现铁芯单体12'和骨架11'的装配。本实施例中，在导向板21移动至第一预设位置时，压料机构30推动铁芯单体12'，即可实现铁芯单体12'和骨架11'的装配操作，装配操作十分简单，且压料机构30的设置，提高了铁芯单体12'和骨架11'的装配效率。

此处需要说明的是，由于第一仿形槽211沿第一方向Z贯通导向板21，则第一仿形槽211能够实现对铁芯单体12'的导向作用，当铁芯单体12'在压料机构30的推动下滑设于第一仿形槽211内时，第一仿形槽211能够保证铁芯单体12'顺利地沿第一方向Z移动且插入骨架11'的装配槽101'内，从而避免铁芯单体12'在被推动的过程中发生摆动而导致铁芯单体12'无法准确地将铁芯单体12'插入骨架11'的装配槽101'内的现象发生；并且，一般的，铁芯单体12'通过气动夹指夹取并装配至骨架11'的装配槽101'内，而当铁芯单体12'装配至装配槽101'内的一定距离时，气动夹指与骨架11'发生干涉，从而无法保证铁芯单体12'和骨架11'的装配，而本实施例中，压料机构30和装夹工装10分别位于导向板21沿第一方向Z上的相对两侧，且铁芯单体12'通过推动的方式装配于骨架11'的装配槽101'内，当铁芯单体12'在压料机构30的推动下滑设于第一仿形槽211内时，压料机构30不会触碰、干涉骨架11'，从而也不会干涉骨架11'和铁芯单体12'的装配操作，保证骨架11'和铁芯单体12'的顺利装配。

在具体的实施例中，铁芯装配装置还包括机架60和转动设于机架60上的转盘70，压料机构30活动设于机架60上，装夹工装10设于转盘70上，且转盘70上设有多个上述装夹工装10，多个装夹工装10沿转盘70的转动路径间隔分布于转盘70上。此处需要说明的是，多个装夹工装10能够在转盘70的转动作用下依次转动至导向板21的出料端，即，装夹工装10转动至其用于装配铁芯单体12'的位置，从而使得压料机构30能够依次推动铁芯单体12'并将铁芯单体12'通过第一仿形槽211装配于多个装夹工装10的骨架11'上。其中，当装夹工装10移动至导向板21的出料端时，骨架11'的纵向平行于第二方向Y，并且，第二方向Y垂直于第一方向Z，骨架11'的横向分别垂直于第一方向Z和第二方向Y。

此处还需要说明的是，导向板21能够沿第二方向Y移动。本实施例中，上料机构20还包括第一驱动件23和上料板24，第一驱动件23设于机架60上，上料板24沿第二方向Y滑设于机架60上，且导向板21设于上料板24上。上料板24连接于第一驱动件23的输出端，并能够在第一驱动件23的驱动下沿第二方向Y滑设于机架60上，从而实现导向板21和定位工装22沿第二方向Y上的移动，如此，使得导向板21沿第二方向Y移动至第一预设位置处。其中，当铁芯单体12'吸附于定位工装22上时，铁芯单体12'的纵向平行于第二方向Y。

如图3-4所示，第一方向Z为竖直方向，导向板21设于压料机构30的下方，且装夹工装10设于导向板21的下方，当骨架11'装夹于装夹工装10上时，骨架11'的纵向和横向均垂直于竖直方向，且骨架11'的装配槽101'的开口朝上设置。装配铁芯单体12'时，导向板21位于初始位置上，先将铁芯单体12'上料并吸附于定位工装22上，此时铁芯单体12'位于第一仿形槽211的正上方；然后，导向板21在第一驱动件23的驱动下带动定位工装22和吸附于定位工装22上的铁芯单体12'沿第二方向Y移动，并移动至第一预设位置，此时，导向板21上的第一仿形槽211刚好位于装夹于装夹工装10上的骨架11'的装配槽101'的上方，且压料机构30刚好位于吸附于定位工装22上的铁芯单体12'的上方；然后，压料机构30向下移动并推动铁芯单体12'，且压料机构30向下插入第一仿形槽211内，从而使得铁芯单体12'在压料机构30的推动下于第一仿形槽211内向下移动，并在第一仿形槽211的导向作用下向下移动以插入骨架11'的装配槽101'内，从而实现骨架11'和铁芯单体12'的装配操作；最后，压料机构30向上复位移动，且导向板21在第一驱动件23的驱动下沿第二方向Y复位移动，以待下一次的铁芯单体12'的装配操作。

请参阅图5-6，在本实施例中，定位工装22包括第一本体部221及设于第一本体部221上的磁吸件222，其中，铁芯单体12'为金属件，则磁吸件222能够吸附铁芯单体12'。第一本体部221设于导向板21上，且与第一仿形槽211相邻设置，这样，磁吸件222和第一仿形槽211也相邻设置，当铁芯单体12'吸附于磁吸件222上时，铁芯单体12'正对第一仿形槽211，从而便于压料机构30推动铁芯单体12'时，铁芯单体12'在第一仿形槽211内沿第一方向Z滑动并装配于骨架11'上。

在具体的实施例中，第一本体部221沿第二方向Y上的一侧形成有第二仿形槽223，第二仿形槽223连通于第一仿形槽211，且第二仿形槽223与铁芯单体12'纵向上的一外侧壁相适配。磁吸件222嵌设于第一本体部221且设于第二仿形槽223内，即，磁吸件222从第二仿形槽223上裸露，如此，当铁芯单体12'吸附于磁吸件222上时，铁芯单体12'纵向上的一外侧壁容纳于第二仿形槽223内，且此时铁芯单体12'正对第一仿形槽211。当铁芯单体12'在压料机构30的推动下向下移动时，铁芯单体12'纵向上的一外侧壁滑设于第二仿形槽223上，并向下滑进第一仿形槽211内，以便于铁芯单体12'在第一仿形槽211的导向作用下向下插入骨架11'的装配槽101'内。其中，当铁芯单体12'吸附于磁吸件222时，铁芯单体12'的纵向平行于第二方向Y。

请参阅图4-6，在本实施例中，第一仿形槽211沿第一方向Z贯通导向板21，且第一仿形槽211沿第一方向Z上的长度大于铁芯单体12'沿第一方向Z上的长度，如此，铁芯单体12'在压料机构30的推动下向下移动时，铁芯单体12'能够完全滑设于第一仿形槽211内，从而保证了第一仿形槽211对铁芯单体12'的导向作用，确保铁芯单体12'在压料机构30的推动下的移动方向，从而确保铁芯单体12'和骨架11'的装配作用，防止铁芯单体12'在被推动时发生晃动而导致铁芯单体12'无法很好地和骨架11'形成装配。

请参阅图4-7，在本实施例中，压料机构30包括压料板31和设于压料板31上的仿形块32，压料板31能够沿第一方向Z移动，且仿形块32能够在压料板31的带动下沿第一方向Z推动铁芯单体12'并滑设于第一仿形槽211内，从而使得铁芯单体12'装配于骨架11'上。此处需要说明的是，仿形块32沿第一方向Z上的一端和铁芯单体12'沿第一方向Z上的一端相适配，即，仿形块32的下端和铁芯单体12'的上端的结构相似，保证仿形块32能够很好地抵紧于铁芯单体12'的上端，并向下推动铁芯单体12'，从而保证铁芯单体12'和骨架11'的装配效果。其中，仿形块32和第一仿形槽211相适配，这样，当仿形块32在压料板31的带动下向下推动铁芯单体12'时，仿形块32能够插入第一仿形槽211内并在第一仿形槽211内向下移动，从而确保仿形块32能够推动铁芯单体12'至铁芯单体12'装配于骨架11'上，相应的，仿形块32同样能够在压料板31的带动下向上移动，从而实现仿形块32的复位移动。

在具体的实施例中，压料机构30还包括第二驱动件33，第二驱动件33设于机架60上，压料板31连接于第二驱动件33的输出端，并能够在第二驱动件33的驱动下沿第一方向Z移动，从而实现仿形块32沿第一方向Z上的移动。

请参阅图8-9，在本实施例中，铁芯装配装置还包括撑料机构40，撑料机构40包括撑料件41，撑料件41活动设于装夹工装10的旁侧，且与装配槽101'相适配，撑料件41能够沿骨架11'的纵向移动以插入装配槽101'内或沿骨架11'的纵向移动脱离装配槽101'。在压料机构30推动铁芯单体12'之前，撑料件41沿骨架11'的纵向移动并插入装配槽101'内，从而撑大装配槽101'，有助于铁芯单体12'插入装配槽101'内，从而很好地实现铁芯单体12'和骨架11'的装配。当铁芯单体12'被压料机构30推动至第二预设位置时，撑料件41沿骨架11'的纵向移动并脱离装配槽101'；其中，当铁芯单体12'被推动至第二预设位置时，铁芯单体12'开始插入装配槽101'内，即，铁芯单体12'开始与骨架11'形成装配，此时，撑料件41沿骨架11'的纵向移动并脱离装配槽101'，防止撑料件41干涉铁芯单体12'，有助于后续铁芯单体12'完全插入装配槽101'内，以完成铁芯单体12'和骨架11'的装配操作。其中，此时骨架11'的纵向平行于第二方向Y，即，撑料件41能够沿第二方向Y移动以插入骨架11'的装配槽101'内或脱离骨架11'的装配槽101'。

在具体的实施例中，撑料机构40还包括第三驱动件42，第三驱动件42设于机架60上，撑料件41连接于第三驱动件42的输出端，并能够在第三驱动件42的驱动下沿第二方向Y移动，从而插入骨架11'的装配槽101'内或脱离骨架11'的装配槽101'。

本实施例中，铁芯单体12'的装配流程为：先将铁芯单体12'吸附于定位工装22上，铁芯单体12'在导向板21的带动下沿第二方向Y移动至第一预设位置，其中，在压料机构30推动铁芯单体12'之前，撑料件41在第三驱动件42的驱动下沿第二方向Y移动并插入骨架11'的装配槽101'内，从而撑大装配槽101'；然后，仿形块32在压料板31的带动下向下移动并推动铁芯单体12'，从而使得铁芯单体12'向下穿过第一仿形槽211并插入骨架11'的装配槽101'内；当仿形块32在压料板31的带动下向下移动预设距离时，此时铁芯单体12'向下移动至第二预设位置，铁芯单体12'处于开始插入骨架11'的装配槽101'内的状态，撑料件41沿第二方向Y移动并脱离骨架11'的装配槽101'；然后，仿形块32在压料板31的带动下继续向下推动铁芯单体12'，使得铁芯单体12'完全插入骨架11'的装配槽101'内，从而实现铁芯单体12'和骨架11'的装配；最后，仿形块32和导向板21依次复位移动。

请参阅图8-9，在本实施例中，撑料件41设置为两个，两个撑料件41沿第二方向Y间隔分布，且分别设于装夹工装10沿第二方向Y上的相对两侧，其中，当骨架11'装夹于装夹工装10上时，两个撑料件41分别位于骨架11'纵向上的相对两侧，如此，骨架11'的纵向平行于第二方向Y。此处需要说明的是，在压料机构30推动铁芯单体12'之前，两个撑料件41沿第二方向Y相向移动，从而共同插入装配槽101'内，以撑大装配槽101'，有助于铁芯单体12'插入装配槽101'内；当铁芯单体12'在仿形块32的推动下移动至第二预设位置时，两个撑料件41沿第二方向Y背向移动，从而脱离装配槽101'，以便于铁芯单体12'继续在仿形块32的推动下沿第一方向Z和骨架11'形成装配。

请参阅图9-10，在本实施例中，撑料件41包括移动板411和设于移动板411上的撑料块412，移动板411连接于第三驱动件42的输出端，且设于装夹工装10沿第二方向Y上的旁侧，撑料块412和装配槽101'相适配，并能够在移动板411的带动下沿骨架11'的纵向插入骨架11'的装配槽101'内或脱离骨架11'的装配槽101'。移动板411上形成有第三仿形槽413，第三仿形槽413设于撑料块412的旁侧，其中，第三仿形槽413和撑料块412呈凹凸设置。第三仿形槽413与骨架11'纵向上的一外侧壁相适配，如此，骨架11'纵向上的一外侧壁能够容纳并避位于第三仿形槽413内。此处需要说明的是，在压料机构30推动铁芯单体12'之前，撑料块412沿第二方向Y插入装配槽101'内，此时骨架11'纵向上的一外侧壁容纳于第三仿形槽413内，从而实现骨架11'的避位效果，有助于撑料块412最大程度地插入骨架11'的装配槽101'内，以实现装配槽101'的撑大效果。

请参阅图9-11，在本实施例中，装夹工装10包括设于转盘70上的第二本体部11和设于第二本体部11上的装夹组12，装夹组12用于装夹骨架11'，从而便于铁芯单体12'装配于骨架11'上。装夹组12包括间隔分布于第二本体部11上的第一装夹部121和两个第二装夹部122，两个第二装夹部122沿骨架11'的横向间隔分布，且第一装夹部121和第二装夹部122沿骨架11'的纵向间隔分布，当第二本体部11转动至导向板21的出料端时，骨架11'的横向平行于第三方向X，骨架11'的纵向平行于第二方向Y，即，两个第二装夹部122沿第三方向X间隔分布，且第一装夹部121和第二装夹部122沿第二方向Y间隔分布，这里，第三方向X分别垂直于第一方向Z和第二方向Y。当骨架11'装夹于装夹组12上时，骨架11'装配于两个第二装夹部122之间，且两个第二装夹部122一一对应限位于该骨架11'的两个绕线槽102'内，并且，该骨架11'沿纵向上的一侧抵持于第一装夹部121，如此，实现了骨架11'的装夹操作，且十分稳定，有助于铁芯单体12'装配于骨架11'的装配槽101'上。

在具体的实施例中，定位工装22设置为多个，多个定位工装22沿第三方向X间隔分布，且导向板21上也开设有多个沿第三方向X间隔分布的上述第一仿形槽211，多个定位工装22一一对应设于多个第一仿形槽211的旁侧；相应的，压料板31上具有多个沿第三方向X间隔分布的仿形块32，且第二本体部11上也设有多个间隔分布的上述装夹组12，当第二本体部11移动至导向板21的出料端时，多个装夹组12也沿第三方向X间隔分布。这样，当多个定位工装22上均吸附有铁芯单体12'，且导向板21移动至第一预设位置时，压料板31上的多个仿形块32一一对应推动多个定位工装22上的铁芯单体12'，从而使得多个铁芯单体12'一一对应滑设于多个第一仿形槽211内，如此，多个铁芯单体12'在仿形块32的推动下一一对应穿过多个第一仿形槽211，并一一对应装配于多个装夹组12上的骨架11'上，提高了骨架11'和铁芯单体12'的装配效率。

请参阅图8，在本实施例中，装夹工装10还包括驱动件，该驱动件为第四驱动件13，第二本体部11活动设于转盘70上且连接于第四驱动件13的输出端，并能够在第四驱动件13的驱动下沿第一方向Z移动，从而实现装夹组12上的骨架11'沿第一方向Z上的位置的调节，使得铁芯单体12'能够更好地装配于骨架11'上。

此处需要说明的是，第四驱动件13设于机架60上，装夹工装10设置为多个，则第四驱动件13和第二本体部11均设置为多个，第四驱动件13的数量和第二本体部11的数量相同，多个第四驱动件13沿转盘70的转动路径间隔分布于机架60上，且其中一个第四驱动件13设于导向板21的出料端。其中，多个第二本体部11能够在转盘70的转动下依次转动至导向板21的出料端，此时，第二本体部11能够在位于导向板21出料端的第四驱动件13的驱动下沿第一方向Z移动。

请参阅图8、11，在本实施例中，转盘70上还设有多个限位架50，各装夹工装10的两侧均设有上述限位架50，当骨架11'装夹于装夹组12上时，装夹工装10两侧的限位架50分别限位于骨架11'的纵向两侧，这样，铁芯单体12'在仿形块32的推动下移动以装配于骨架11'上的过程中，装夹工装10两侧的限位架50分别限位于铁芯单体12'的纵向两侧，从而保证铁芯单体12'在装配时的稳定性，避免铁芯单体12'发生歪斜而影响骨架11'和铁芯单体12'的装配效果。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铁芯装配装置，用于将铁芯单体装配于骨架上，其特征在于，所述铁芯装配装置包括：

装夹工装，能够装夹所述骨架；

上料机构，包括设于所述装夹工装一侧的导向板和设于所述导向板上的定位工装；所述导向板上贯通有与所述定位工装相邻设置的第一仿形槽，所述导向板能够移动至第一预设位置，以供所述第一仿形槽正对所述装夹工装；所述定位工装能够吸附所述铁芯单体，以供所述铁芯单体正对所述第一仿形槽，且所述铁芯单体能够滑设于所述第一仿形槽内；

压料机构，设于所述导向板的另一侧，并能够推动所述铁芯单体并滑设于所述第一仿形槽内，以将所述铁芯单体装配于所述装夹工装的所述骨架上。

2.如权利要求1所述的铁芯装配装置，其特征在于，所述定位工装包括：

第一本体部，设于所述导向板上，且与所述第一仿形槽相邻设置；所述第一本体部的一侧形成有连通于所述第一仿形槽的第二仿形槽，所述第二仿形槽与所述铁芯单体的外侧壁相适配，以供所述铁芯单体滑进所述第一仿形槽内；

磁吸件，嵌设于所述第一本体部且位于所述第二仿形槽上。

3.如权利要求1所述的铁芯装配装置，其特征在于，所述第一仿形槽沿第一方向贯通所述导向板，且所述第一仿形槽沿所述第一方向上的长度大于所述铁芯单体沿所述第一方向上的长度。

4.如权利要求1所述的铁芯装配装置，其特征在于，所述压料机构包括压料板和设于所述压料板上的仿形块，所述仿形块能够在所述压料板的带动下推动所述铁芯单体并滑设于所述第一仿形槽内。

5.如权利要求1-4任一项所述的铁芯装配装置，其特征在于，所述骨架沿纵向贯通有用于装配所述铁芯单体的装配槽；

所述铁芯装配装置还包括撑料机构，所述撑料机构包括活动设于所述装夹工装旁侧的撑料件，所述撑料件能够插入所述装配槽内以撑大所述装配槽，并在所述铁芯单体被所述压料机构推动至第二预设位置时脱离所述装配槽；其中，所述铁芯单体被推动至所述第二预设位置时，所述铁芯单体插入所述装配槽内。

6.如权利要求5所述的铁芯装配装置，其特征在于，所述撑料件设置为两个，两个所述撑料件分别设于所述装夹工装的相对两侧，并能够相向移动以共同插入所述装配槽内或背向移动以脱离所述装配槽。

7.如权利要求5所述的铁芯装配装置，其特征在于，所述撑料件包括活动设于所述装夹工装旁侧的移动板和设于所述移动板上的撑料块，所述撑料块能够在所述移动板的带动下插入所述装配槽内或脱离所述装配槽；所述移动板上形成有设于所述撑料块旁侧的第三仿形槽，所述第三仿形槽与所述骨架的外侧壁相适配，以供所述骨架避位于其内。

8.如权利要求5所述的铁芯装配装置，其特征在于，所述骨架上还设有位于所述装配槽横向两侧的绕线槽；

所述装夹工装包括第二本体部和设于所述第二本体部上的装夹组，所述装夹组包括间隔分布于所述第二本体部上的第一装夹部和两个第二装夹部，所述第一装夹部能够抵持于所述骨架的纵向一侧，且两个所述第二装夹部分别限位于两个所述绕线槽内。

9.如权利要求8所述的铁芯装配装置，其特征在于，所述第一仿形槽沿第一方向贯通所述导向板；所述装夹工装还包括驱动件，所述第二本体部连接于所述驱动件，以在所述驱动件的驱动下沿所述第一方向移动。

10.如权利要求1-4任一项所述的铁芯装配装置，其特征在于，所述装夹工装的两侧还设有限位架，所述装夹工装两侧的所述限位架用于限位于所述铁芯单体的纵向两侧。

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