CN215093465U - 一种自动式升降平台 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种便于安装且实用性高的自动式升降平台，包括底座、支撑脚、弹性元件、托架，底座下方的四角处设置有支撑脚，底座的上方设置有弹性元件，弹性元件的上方设置有托架，弹性元件包括板弹簧、一号螺杆、二号螺杆、连接板，板弹簧至少设置两组，每组至少包括两个，板弹簧的两侧分别通过一号螺杆和二号螺杆进行连接固定，板弹簧的两端耳孔部在底座上滑动，板弹簧的底端中部设置有连接板；托架包括二号横向支撑板、三号横向支撑板、二号纵向支撑板、缓冲杆。本实用新型在工作平台中采用板弹簧作为弹性元件，不仅可以减轻工人的劳动强度、提高生产效率，而且运行安全平稳。

Description

一种自动式升降平台

技术领域

本专利涉及升降平台技术设备领域，具体为一种便于安装且实用性高的自动式升降平台。

背景技术

汽车板簧行业属于劳动密集型，大多数工序需往复弯腰操作，工作时，板簧首先放置在工位架上运送到工作台附近，然后员工从工位架上逐次取出板簧至工作台的随行夹具上，当取到工位架底层的簧片时，工位架底层簧片搬运至随行夹具高度达1m，员工搬运底层簧片时弯腰幅度接近90°，劳动强度大，疲劳感强，高个子员工的表现更为明显。

现有的液压及气动自动升降平台一次性资金投入大，也受场地、物流等的影响，无法大规模使用；现有的圆簧自动升降平台受升降高度限制，其压缩后的最小高度不能为0，不能满足汽车板簧行业的要求；且液压及气动自动升降平台、圆簧自动升降平台运行时均需要附加支撑结构才能维持稳定；因此开发一种适应于汽车板簧生产特点、操作简单的机械式自动升降工作台具有重大意义。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种适应于汽车板簧生产特点、操作简单的机械式自动升降工作台，避免员工往复弯腰从而减轻劳动强度。

本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

包括底座(1)、弹性元件(3)、托架(4)；所述底座(1)的上方设置有弹性元件(3)，所述弹性元件(3)的上方设置有托架(4)，所述弹性元件(3)包括板弹簧(31)，所述板弹簧(31)至少设置一个，所述板弹簧(31)自由状态时为中间拱起的弓形，所述板弹簧(31)的两端底部在底座(1)上滑动使得板弹簧(31)的高度上下变化。

通过以上方式进行连接固定后，将装满工件的工位架通过叉车转运到托架上，承重后的板弹簧逐步弹性变形成平直状态和底座贴合，此时工件加工作平台的高度抵达工人的腰部，操作位置合适、舒服，员工不需弯腰操作；随着工件的逐步减少，板弹簧的载荷量逐渐变小，板弹簧与连接着的托架逐步上升，持续保证在工人工作的舒适高度；并且该工作平台可以根据工人的身高来更换成不同规格的板弹簧，从而保证所有的工人均可以舒服的工作；该装置操作简单、结构简单合理，不仅可以减轻工人的劳动强度、提高生产效率，而且运行安全平稳。

进一步的，所述弹性元件(3)与托架(4)之间为固定连接或可拆卸连接。

进一步的，所述底座(1)包括一号横向支撑板(11)、一号纵向支撑板(12)、挡板(13)，所述一号横向支撑板(11)至少设置两根，所述一号横向支撑板(11)的侧壁之间设置有多根一号纵向支撑板(12)，所述一号横向支撑板(11)两端部的前后壁和侧壁均固定连接有挡板(13)形成所述导向槽。

进一步的，所述板弹簧(31)两端部为耳孔部，所述板弹簧(31)两端的耳孔部在底座(1)的导向槽内配合滑动。

进一步的，所述底座(1)下方的四角处设置有支撑脚(2)，所述支撑脚(2)包括滑轮(21)、滑轮座(22)、滑轮座连接板(23)、一号螺栓(24)、一号螺母(25)、二号螺栓(26)、二号螺母(27)；所述滑轮(21)至少设置一个，所述滑轮(21)通过一号螺栓(24)和一号螺母(25)连接于滑轮座(22)内，所述二号螺栓(26)的头部位于滑轮座(22)内，所述二号螺栓(26)的杆部贯穿滑轮座(22)顶端、滑轮座连接板(23)、一号横向支撑板(11)底壁伸入一号横向支撑板(11)内部，并通过二号螺母(27)连接于一号横向支撑板(11)内。

进一步的，所述托架(4)包括二号横向支撑板(41)、二号纵向支撑板(43)、缓冲杆(44)；所述板弹簧(31)的上方设置有多个缓冲杆(44)，所述缓冲杆(44)的上方固定连接有二号纵向支撑板(43)，所述二号纵向支撑板(43)的上方设置有多个二号横向支撑板(41)，所述缓冲杆(44)的底端托在板弹簧(31)之上。

进一步的，所述缓冲杆(44)的轴线和二号纵向支撑板(43)的轴线平行。

进一步的，所述二号纵向支撑板(43)的轴线和二号横向支撑板(41)的轴线之间的夹角可为45°-135°。

进一步的，所述二号纵向支撑板(43)和二号横向支撑板(41)之间固定连接或可拆卸连接。

进一步的，所述缓冲杆(44)为圆柱形或半圆形，且弧面与板弹簧(31)的顶壁直接接触。

本实用新型的优点在于：

本实用新型通过底座、板弹簧、托架的相互配合，将装满工件的工位架通过叉车转运到托架上，承重后的板弹簧逐步弹性变形成平直状态和底座贴合，此时工件加工作平台的高度抵达工人的腰部，最大搬运高度降至0.2m，操作位置合适、舒服，员工不需弯腰操作；并且随着工件的逐步减少，板弹簧的载荷量逐渐变小，板弹簧与连接着的托架逐步上升，持续保证在工人工作的舒适高度；此外该工作平台可以根据工人的身高来更换成不同规格的板弹簧，从而保证所有的工人均可以舒服的工作，该装置操作简单、结构简单合理，可以减轻工人的劳动强度和疲劳感；板弹簧升降行程大、承载重量大、塑性变形小、运行平稳、侧向稳定性高，不需要附加支撑结构，就可以保证工作过程中的稳定性。

本实用新型在板弹簧的上方设置了圆柱形或半圆形的缓冲杆，并且使缓冲杆的弧面与板弹簧直接接触，从而使得板弹簧和缓冲杆的接触面积为一条线，这种设置不仅使得工作平台更加平稳，而且增加了托架与板弹簧之间的连接强度。

本实用新型中设置了包括至少八个滑轮、至少四个滑轮座的支撑脚，该装置不仅方便移动，而且可以至少支撑三吨的物品重量。

附图说明

图1为本实用新型实施例的自动式升降平台的正视图；

图2为本实用新型实施例的自动式升降平台的左视图；

图3为本实用新型实施例的自动式升降平台的俯视图；

图4为本实用新型实施例的自动式升降平台使用前后的效果图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1、图2、图3所示，本实施例提供一种自动式升降平台，包括底座1、支撑脚2、弹性元件3、托架4。

底座1包括一号横向支撑板11、一号纵向支撑板12、挡板13，所述一号横向支撑板11至少平行设置两根，所述一号横向支撑板11的侧壁之间平行设置有多根一号纵向支撑板12，图中示例为两根一号横向支撑板11和两根一号纵向支撑板12两两固定连接成口字型，所述一号横向支撑板11两端部的前后壁和侧壁均固定连接有挡板13，挡板13的高度高于一号横向支撑板11，从而挡板13和一号横向支撑板11共同组成导向槽，所述弹性元件3的两端底部在导向槽内配合滑动，所述底座1下方的四角处设置有支撑脚2，所述一号横向支撑板11、一号纵向支撑板12由不同型号的槽钢制成。

支撑脚2包括滑轮21、滑轮座22、滑轮座连接板23、一号螺栓24、一号螺母25、二号螺栓26、二号螺母27，所述支撑脚2设置于所述一号横向支撑板11的两端，所述滑轮21至少设置一个，本实施例中设置有两个滑轮21，所述滑轮21通过一号螺栓24和一号螺母25连接于滑轮座22内，所述二号螺栓26的头部位于两个滑轮21之间，所述二号螺栓26的杆部贯穿滑轮座22顶端、滑轮座连接板23、一号横向支撑板11底端伸入一号横向支撑板11内部，并通过二号螺母27连接于一号横向支撑板11内。

弹性元件3包括板弹簧31、一号螺杆32、二号螺杆33、连接板34，所述板弹簧31的形状为弓形，所述板弹簧31至少设置一个，本实施例中设置有两组，每组包括两个板弹簧31，每个板弹簧31的一侧耳孔中心处固定连接一号螺杆32，另一侧耳孔中心处固定连接二号螺杆33，从而所有板弹簧31分别通过两端的一号螺杆32和二号螺杆33连接固定，所述一号螺杆32和二号螺杆33的两端均托在所述底座1的导向槽上，与导向槽无连接关系，所述板弹簧31的耳孔部在所述底座1的导向槽内配合滑动，所述板弹簧31底部的中心处设置有连接板34，所述连接板34的两端与板弹簧31之间为可拆卸连接，图中示例为螺栓连接，用于托架4和板弹簧31之间的拆卸和组合，所述连接板34的中部与托架4可拆卸连接，所述二号螺杆33的形状为“几”字形，当“几”字形的顶端朝外时，方便工人移动该装置，当“几”字形的顶端朝内时，方便工人拿取物品。

本实施例中，所述板弹簧31由弹簧扁钢通过两端卷耳、淬火成型、回火、卷耳孔压入橡胶复合衬套制成，该制作工艺为现有工艺，所述板弹簧31在平直状态下，其长度与底座4的长度相同，所述连接板34可使用弹簧扁钢制成。

托架4包括二号横向支撑板41、三号横向支撑板42、二号纵向支撑板43、缓冲杆44，所述板弹簧31的上方设置有多个缓冲杆44，图中示例为两个，所述缓冲杆44的上方固定连接有二号纵向支撑板43，所述缓冲杆44的轴线和二号纵向支撑板43的轴线平行，所述二号纵向支撑板43的上方设置有多个二号横向支撑板41，所述二号纵向支撑板43的轴线和二号横向支撑板41的轴线之间的夹角可为45°-135°，所述缓冲杆44的底端中心位置固定连接有至少一个三号横向支撑板42，所述三号横向支撑板42的上方设置有连接板34，所述连接板34的中部与三号横向支撑板42之间为可拆卸连接，图中示例为螺栓连接，用于托架4和板弹簧31之间的拆卸和组合，所述连接板34位于三号横向支撑板42和板弹簧31之间，所述三号横向支撑板42的轴线和二号纵向支撑板43的轴线垂直，所述连接板34的轴线和三号横向支撑板42的轴线垂直。

本实施例中，所述缓冲杆44为圆柱形或半圆形，所述缓冲杆44可采用圆钢制成，所述缓冲杆44的两端托在板弹簧31之上，与板弹簧31无连接关系，所述缓冲杆44的弧面与板弹簧31的顶壁直接接触，所述二号纵向支撑板43和二号横向支撑板41之间固定连接或可拆卸连接，所述二号横向支撑板41、三号横向支撑板42、二号纵向支撑板43可采用弹簧扁钢。

使用时，首先将装满工件的工位架通过叉车转运到托架4上，承重后的板弹簧31因为其两端底部的滑动和本身的弹性，逐步弹性变形成平直状态和底座1贴合，然后工人开始从二号螺杆33所在位置处拿取托架4上的工件进行工作，随着工件的逐步减少，板弹簧31的载荷量逐渐变小，板弹簧31与连接着的托架4逐步上升，一直保持在工人工作的舒适高度，如果工人的身高过高或者过矮，可通过拆掉连接板34分离开托架4和板弹簧31，通过拆掉一号螺杆32和二号螺杆33分离开板弹簧31和底座1，然后根据工人的身高更换成不同规格的板弹簧31，再安装好即可；如图4所示，使用该装置之前的搬运高度为1m，使用该装置以后的搬运高度为0.2m，搬运高度下降了80％，员工不再需要弯腰搬运。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种自动式升降平台，其特征在于：包括底座(1)、弹性元件(3)、托架(4)；所述底座(1)的上方设置有弹性元件(3)，所述弹性元件(3)的上方设置有托架(4)，所述弹性元件(3)包括板弹簧(31)，所述板弹簧(31)至少设置一个，所述板弹簧(31)自由状态时为中间拱起的弓形，所述板弹簧(31)的两端底部在底座(1)上滑动使得板弹簧(31)的高度上下变化。

2.根据权利要求1所述的一种自动式升降平台，其特征在于：所述弹性元件(3)与托架(4)之间为固定连接或可拆卸连接。

3.根据权利要求1所述的一种自动式升降平台，其特征在于：所述底座(1)包括一号横向支撑板(11)、一号纵向支撑板(12)、挡板(13)，所述一号横向支撑板(11)至少设置两根，所述一号横向支撑板(11)的侧壁之间设置有多根一号纵向支撑板(12)，所述一号横向支撑板(11)两端部的前后壁和侧壁均固定连接有挡板(13)形成导向槽。

4.根据权利要求1或3所述的一种自动式升降平台，其特征在于：所述板弹簧(31)两端部为耳孔部，所述板弹簧(31)两端的耳孔部在底座(1)的导向槽内配合滑动。

5.根据权利要求3所述的一种自动式升降平台，其特征在于：所述底座(1)下方的四角处设置有支撑脚(2)，所述支撑脚(2)包括滑轮(21)、滑轮座(22)、滑轮座连接板(23)、一号螺栓(24)、一号螺母(25)、二号螺栓(26)、二号螺母(27)；所述滑轮(21)至少设置一个，所述滑轮(21)通过一号螺栓(24)和一号螺母(25)连接于滑轮座(22)内，所述二号螺栓(26)的头部位于滑轮座(22)内，所述二号螺栓(26)的杆部贯穿滑轮座(22)顶端、滑轮座连接板(23)、一号横向支撑板(11)底壁伸入一号横向支撑板(11)内部，并通过二号螺母(27)连接于一号横向支撑板(11)内。

6.根据权利要求1所述的一种自动式升降平台，其特征在于：所述托架(4)包括二号横向支撑板(41)、二号纵向支撑板(43)、缓冲杆(44)；所述板弹簧(31)的上方设置有多个缓冲杆(44)，所述缓冲杆(44)的上方固定连接有二号纵向支撑板(43)，所述二号纵向支撑板(43)的上方设置有多个二号横向支撑板(41)，所述缓冲杆(44)的底端托在板弹簧(31)之上。

7.根据权利要求6所述的一种自动式升降平台，其特征在于：所述缓冲杆(44)的轴线和二号纵向支撑板(43)的轴线平行。

8.根据权利要求6所述的一种自动式升降平台，其特征在于：所述二号纵向支撑板(43)的轴线和二号横向支撑板(41)的轴线之间的夹角可为45°-135°。

9.根据权利要求6所述的一种自动式升降平台，其特征在于：所述二号纵向支撑板(43)和二号横向支撑板(41)之间固定连接或可拆卸连接。

10.根据权利要求6所述的一种自动式升降平台，其特征在于：所述缓冲杆(44)为圆柱形或半圆形，且弧面与板弹簧(31)的顶壁直接接触。

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