CN215071368U - 软管引线器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了软管引线器，由引导头、第一支架、链接杆、第一驱动辊、第二驱动辊、机架、第二支架、从动滚球、绕线凹槽、倒角斜面、限位穿线环、第一穿轴孔、限位凹槽、第一连接端头、第二连接端头、第二销轴、轮架、第一铰接机构、第一轴套、第二轴套、第一销轴、轴孔、绕线柱体、轴杆、限位端面、圆锥尖端、环形边棱、第二穿轴孔、穿线孔构成。本实用新型为软管穿线提供了一种创新型技术手段，它能有效完成软管的穿线作业。

Description

软管引线器

技术领域

本实用新型涉及在管内的小型穿行装置，具体是软管引线器。

背景技术

目前在穿线过程中一般采用较多的是穿线器，它是由具有一定强度的细钢缆和相应穿线头组成，具备较强的实用性，一般应用在电缆、光纤的敷设领域。其在应用时要求穿行的管道无缝隙、具有一定刚度，不能满足软管、网状管或一些特殊要求场合的穿线要求，譬如在加装电缆屏蔽网，针对这种情况，产生了相对应的引线器。

但是，目前市面上传统的软管引线器，在使用时，驱动辊在机架上可能发生滑动，影响整个装置使用的稳定性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供软管引线器，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种软管引线器，在机架两端分别设置有均呈圆柱状的一对第一连接端头和一对第二连接端头，第一连接端头分别通过轴杆可拆卸固接第二连接端头，轴杆平行设置，轴杆整体直径小于任一连接端头的整体直径，轴杆、第一连接端头与第二连接端头之间相应形成呈圆柱周面状的限位凹槽，第一连接端头和第二连接端头朝向彼此的端面中环绕轴杆的部分形成限位凹槽两端具有的环形限位端面，在两根轴杆上分别对应安装有第一组主动辊轮和第二组主动辊轮，每组主动辊轮由均呈圆柱状的第一驱动辊、第二驱动辊和绕线柱体构成，所有驱动辊设置有沿自身长度方向贯穿驱动辊的第一穿轴孔，绕线柱体设置有沿自身长度方向贯穿绕线柱体的第二穿轴孔，轴杆经相应的第一穿轴孔和第二穿轴孔穿过第一驱动辊、第二驱动辊和绕线柱体，第一驱动辊、第二驱动辊和绕线柱体均被限位凹槽限位套装在相应的轴杆上，绕线柱体整体直径小于任一驱动辊的整体直径，在每组主动辊轮中，第一驱动辊通过绕线柱体同轴固接第二驱动辊，绕线柱体、第一驱动辊与第二驱动辊之间相应形成呈环状的绕线凹槽，第一组主动辊轮中的第一驱动辊与第二组主动辊轮中的第一驱动辊以自转的方式相互对应接触静摩擦滚动配合，驱动辊各自邻近连接端头的端壁以自转的方式与环形限位端面接触动摩擦滑动配合，驱动辊各自设置有的第一穿轴孔以自转的方式与轴杆接触动摩擦滑动配合，驱动辊各自位于其圆锥面与底面之间且邻近连接端头的环形边棱加工设置成总体呈环形的圆锥周面，圆锥周面在驱动辊的纵向截面中对应形成倒角斜面，倒角斜面相对于轴杆的倾斜角度为45°，第一组主动辊轮中的第一驱动辊与第二组主动辊轮中的第一驱动辊相互对应接触静摩擦滚动配合，第一组主动辊轮中的第二驱动辊与第二组主动辊轮中的第二驱动辊相互对应接触静摩擦滚动配合，在主动辊轮最正前方设置有引导头，引导头呈圆锥尖端且其圆锥头及位于其圆锥面与底面之间的环形边棱加工设置成圆弧曲面，引导头底面通过第一铰接机构铰接有四根可摆动的链接杆的一端，链接杆另一端固接呈半圆环状的轮架，轮架两端分别通过第二铰接机构铰接可滚转的从动滚球，从动滚球与相应的驱动辊设置有的倒角斜面接触静摩擦滚动配合，由于绕线柱体的外径小于驱动辊的外径，在同组主动辊轮中，绕线柱体、两驱动辊之间形成环形的绕线凹槽，在机架上固装有位于穿线孔后方的第二支架，在第二支架位于绕线凹槽正后方的部位固装有限位穿线环，第一铰接机构在引导头的底面上沿周向等角度均匀固设，第一铰接机构由第一轴套、第二轴套与第一销轴构成，在每个第一铰接机构中，第一轴套、第二轴套以不接触彼此方式固装在引导头的底面上，第一销轴以同时穿过第一轴套、第二轴套的方式安装在第一轴套、第二轴套上，并且以自转的方式与第一轴套、第二轴套的内周面接触动摩擦滑动配合，第一销轴中从第一轴套、第二轴套之间露出的轴段固接链接杆的一端，第二铰接机构由第二销轴和轴孔构成，四个从动滚球表面开设有以链接杆为中心对称布置的呈盲孔状的轴孔，轮架的两端分别固接第二销轴的外露在轴孔外的一端，第二销轴的另一端插在轴孔内，第二销轴以自转的方式与轴孔的内周面接触动摩擦滑动配合，轮架通过第二铰接机构使可转动的从动滚球限位安装在轮架上，引导头底部对称固定连接第一支架前端，第一支架后端固装在机架上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型为软管穿线提供了一种创新型技术手段，它能有效完成软管的穿线作业。

附图说明

图1为软管引线器后视局部透视(正投影)结构示意图。

图2为软管引线器中的绕线柱体的主视局部剖视结构示意图。

图3为软管引线器中的驱动辊的主视局部剖视结构示意图。

图4为软管引线器中的第一铰接机构与链接杆配装的主视局部剖视结构示意图。

图5为软管引线器中的第一铰接机构与链接杆配装的侧视局部剖视结构示意图

图6为第一轴套、第二轴套和第一销轴的装配剖视结构示意图。

图7为轴套的纵向剖视结构示意图。

图8为软管引线器中的从动滚球的剖视结构示意图。

图9为第一驱动辊、绕线柱体和第二驱动辊的剖视装配结构示意图。

图10为软管引线器中的引导头、机架、第二支架与两组主动辊轮后视局部透视结构示意图。

图11为机架与轴杆的剖视结构示意图。

图12为软管引线器中的引导头、机架、第一支架、两组主动辊轮与所有从动滚球的后视局部透视结构示意图。

图中：引导头1、第一支架2、链接杆3、第一驱动辊4a、第二驱动辊4b、机架5、第二支架6、从动滚球7、绕线凹槽8、倒角斜面9、限位穿线环10、第一穿轴孔11、限位凹槽12、第一连接端头13a、第二连接端头13b、第二销轴14、轮架15、第一铰接机构16、第一轴套16a、第二轴套16b、第一销轴16c、轴孔17、绕线柱体18、轴杆19、限位端面20、圆锥尖端21、环形边棱22、第二穿轴孔23、穿线孔24。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～12，本实用新型实施例中，软管引线器，其结构为：在机架5两端分别设置有均呈圆柱状的一对第一连接端头13a和一对第二连接端头13b，第一连接端头13a分别通过轴杆19可拆卸固接第二连接端头13b，轴杆19平行设置，轴杆19整体直径小于任一连接端头的整体直径，轴杆19、第一连接端头13a与第二连接端头13b之间相应形成呈圆柱周面状的限位凹槽12，第一连接端头13a和第二连接端头13b朝向彼此的端面中环绕轴杆19的部分形成限位凹槽12两端具有的环形限位端面20，在两根轴杆19上分别对应安装有第一组主动辊轮和第二组主动辊轮，每组主动辊轮由均呈圆柱状的第一驱动辊4a、第二驱动辊4b和绕线柱体18构成，所有驱动辊设置有沿自身长度方向贯穿驱动辊的第一穿轴孔11，绕线柱体18设置有沿自身长度方向贯穿绕线柱体18的第二穿轴孔23，轴杆19经相应的第一穿轴孔11和第二穿轴孔23穿过第一驱动辊4a、第二驱动辊4b和绕线柱体18，第一驱动辊4a、第二驱动辊4b和绕线柱体18均被限位凹槽12限位套装在相应的轴杆19上，以防止辊轮沿轴杆19长度方向在轴杆19上移位，提高辊轮在自转过程中的稳固性，绕线柱体18整体直径小于任一驱动辊的整体直径，在每组主动辊轮中，第一驱动辊4a通过绕线柱体18同轴固接第二驱动辊4b，绕线柱体18、第一驱动辊4a与第二驱动辊4b之间相应形成呈环状的绕线凹槽8，在本实用新型放置在软管一端管口内时，柔性牵引缆绳应当通过人工预先缠绕在任意一组主动辊轮中的绕线柱体18上，绕线凹槽8将柔性牵引缆绳限位在绕线柱体18上，防止柔性牵引缆绳滑脱出绕线凹槽8，第一组主动辊轮中的第一驱动辊4a与第二组主动辊轮中的第一驱动辊4a以自转的方式相互对应接触静摩擦滚动配合，驱动辊各自邻近连接端头的端壁以自转的方式与环形限位端面20接触动摩擦滑动配合，驱动辊各自设置有的第一穿轴孔11以自转的方式与轴杆19接触动摩擦滑动配合，驱动辊各自位于其圆锥面与底面之间且邻近连接端头的环形边棱加工设置成总体呈环形的圆锥周面，圆锥周面在驱动辊的纵向截面中对应形成倒角斜面9，倒角斜面9相对于轴杆19的倾斜角度为45°，第一组主动辊轮中的第一驱动辊4a与第二组主动辊轮中的第一驱动辊4a相互对应接触静摩擦滚动配合，第一组主动辊轮中的第二驱动辊4b与第二组主动辊轮中的第二驱动辊4b相互对应接触静摩擦滚动配合，在主动辊轮最正前方设置有引导头1，引导头1呈圆锥尖端且其圆锥头21及位于其圆锥面与底面之间的环形边棱22加工设置成圆弧曲面，在本实用新型在软管中向前行进时，若引导头1接触到软管内周面时，引导头1本体设置有的圆弧曲面的合理设置可完全避免引导头1破损软管周壁，而且引导头1在接触到软管内周面时可起到引导本实用新型整体朝着软管长度方向运动的作用，引导头1底面通过第一铰接机构16铰接有四根可摆动的链接杆3的一端，链接杆3另一端固接呈半圆环状的轮架15，轮架15两端分别通过第二铰接机构铰接可滚转的从动滚球7，从动滚球7与相应的驱动辊设置有的倒角斜面9接触静摩擦滚动配合，由于绕线柱体18的外径小于驱动辊的外径，在同组主动辊轮中，绕线柱体18、两驱动辊之间形成环形的绕线凹槽8，所以，当相应的两驱动辊的外周面无缝隙接触在一起时，第一组主动辊轮的绕线凹槽8和第二组主动辊轮的绕线凹槽8共同围闭成位于主动辊轮中部的穿线孔24，在机架5上固装有位于穿线孔24后方的第二支架6，在第二支架6位于绕线凹槽8正后方的部位固装有限位穿线环10，在主动辊轮圆周壁之间且靠近两组主动辊轮圆周壁相互接触部分的空间为主动辊轮内侧S1，在同组主动辊轮倒角斜面9和与其无缝隙接触的从动滚球7之间且靠近主动辊轮圆周壁中邻近从动滚球7的部分的空间为主动辊轮外侧S2，第一铰接机构16在引导头1的底面上沿周向等角度均匀固设，第一铰接机构16由第一轴套16a、第二轴套16b与第一销轴16c构成，在每个第一铰接机构16中，第一轴套16a、第二轴套16b以不接触彼此方式固装在引导头1的底面上，第一销轴16c以同时穿过第一轴套16a、第二轴套16b的方式安装在第一轴套16a、第二轴套16b上(即第一轴套16a、第二轴套16b套装在第一销轴16c上)，并且以自转的方式与第一轴套16a、第二轴套16b的内周面接触动摩擦滑动配合，第一销轴16c中从第一轴套16a、第二轴套16b之间露出的轴段固接链接杆3的一端，第二铰接机构由第二销轴14和轴孔17构成，四个从动滚球7表面开设有以链接杆3为中心对称布置的呈盲孔状的轴孔17，轮架15的两端分别固接第二销轴14的外露在轴孔17外的一端，第二销轴14的另一端插在轴孔17内，第二销轴14以自转的方式与轴孔17的内周面接触动摩擦滑动配合，轮架15通过第二铰接机构使可转动的从动滚球7限位安装在轮架15上，由此可见，当第一驱动辊4a和第二驱动辊4b通过彼此的外周面静摩擦接触而相向自转(第一驱动辊4a的自转方向与第二驱动辊4b自转方向正好相反)时，还通过其倒角斜面9与从动滚球7的静摩擦接触驱动各个从动滚球7转动，第一驱动辊4a和第二驱动辊4b围绕轴杆19自转，从动滚球7围绕第二销轴14自转，与此同时，驱动辊各自邻近连接端头的端壁以围绕轴杆19所在第二轴线B自转的方式与限位凹槽12两端具有的的环形限位端面20动摩擦配合，从动滚球7开设有的轴孔17内周面以围绕在同一从动滚球7的轴孔17内插装的一对第二销轴14所在第一轴线A自转的方式与轴杆19动摩擦配合，轴杆19第二轴线B和在同一从动滚球7的轴孔17内插装的一对第二销轴14所在第一轴线A之间的空间夹角相应也为45°，从动滚球7的自转方向与驱动辊的自转方向之间的角度也相应为45°，当本实用新型进入软管中时，四个从动滚球7围绕驱动辊环向等90°角度均匀设置及使其外周面静摩擦接触驱动辊的倒角斜面9，可以使从动滚球7沿径向适度进一步撑大软管周壁，最大程度增加从动滚球7与软管7内周面的接触面积，继而增加从动滚球7与软管内周面之间的静摩擦力，防止从动滚球7在软管内周面上滑动，引导头1底部对称固定连接第一支架2前端，第一支架2后端固装在机架5上，而且，引导头1的合理最前置和四个从动滚球7围绕驱动辊环向等90°角度合理均匀设置将机架5、第一支架2、所有驱动辊、绕线柱体18、链接杆3、第二支架6等设置在四个从动滚球7和引导头1之间，能有效防止机架5、第一支架2、所有驱动辊、绕线柱体18、链接杆3、第二支架6等直接接触或破损软管周壁，在用本实用新型给软管穿线时确保软管完好无损。

如图1所示，本实用新型成品在自然状态时，其在平行于两组主动辊轮的轴杆19共同所在平面上的正投影最大直径适度大于弹性的软管在自然松弛状态的内周壁直径，若本实用新型在轴杆19共同所在平面上的正投影正投影最大直径小于软管在自然松弛状态的内周壁直径，本实用新型中的四个从动滚球7也就无法同时接触软管内周壁，不能起到从动滚球7与在软管的内周壁上静摩擦滚动的作用，若本实用新型在轴杆19共同所在平面上的正投影最大直径过度大于软管在自然松弛状态的内周壁直径，软管则可能会被本实用新型沿其管径方向过度绷大而损坏其管周壁，或者，导致四个从动滚球7与软管内周壁相互接触面积过大，引发软管环绕引导头1的管周壁受本实用新型沿其管径方向过度绷大软管周壁的作用,致使软管以紧绷状态沿径向收缩，挡在从动滚球7的前方，明显阻碍从动滚球7向引导头1的前方滚动行进。

本实用新型的工作原理方法是：

使用之前，预先准备一条连为一体且不打结的完整的柔性牵引缆绳，柔性牵引缆绳的长度应大于2倍软管的长度，根据动滑轮位移原理，若软管的长度为L1，绕线柱体18的半径为R，柔性牵引缆绳在绕线柱体18上缠绕1.5圈/周，则柔性牵引缆绳的长度L2＞2×L1+3×πR，柔性牵引缆绳在绕线柱体18上缠绕2.5圈/周，则柔性牵引缆绳的长度L2＞2×L1+5×πR，在使用本实用新型之前，选用的柔性牵引缆绳横截面直径(粗度)应小于限位穿线环10的内孔直径，确保柔性牵引缆绳的与限位穿线环10穿孔内周面有足够的径向间隙，能使柔性牵引缆绳不受阻碍地穿过限位穿线环10并与限位穿线环10穿孔内周面滑动配合，将柔性牵引缆绳首端从限位穿线环10后方经限位穿线环10穿至限位穿线环10前方(相应的限位穿线环10与主动辊轮之间，柔性牵引缆绳首端仅限穿过限位穿线环10一次)，在确定柔性牵引缆绳首端没有任何缠绕与打结后，使柔性牵引缆绳首端在主动辊轮后方经主动辊轮外侧S2穿至主动辊轮前方，再将柔性牵引缆绳首端在主动辊轮前方经主动辊轮内侧S1经两组主动辊轮中的绕线凹槽8围闭成的穿线孔24穿至主动辊轮后方，然后，再次将柔性牵引缆绳首端依次经主动辊轮后方、主动辊轮外侧S2、主动辊轮前方、主动辊轮内侧S1/穿线孔24穿至主动辊轮后方，至此，通过重复上述柔性牵引缆绳首端围绕绕线柱体18的穿引绕线方法，柔性牵引缆绳在一组主动辊轮中的绕线柱体18上缠绕一圈半/一周半，柔性牵引缆绳缠绕在绕线柱体18上的绳段总体呈螺旋状态布设，柔性牵引缆绳至少应在绕线柱体18上缠绕绕一圈半/一周半，并使柔性牵引缆绳沿螺旋线缠绕在绕线柱体18上的部分与绕线柱体18外周面完全接触，柔性牵引缆绳缠绕在绕线柱体18上，并被限位在绕线凹槽8内，柔性牵引缆绳缠绕在绕线柱体18上的绳段足适度足够长可以确保柔性牵引缆与绕线柱体18之间有足够且适度的静摩擦力，确保柔性牵引缆的首端在被人工牵引时，能通过柔性牵引缆与绕线柱体18之间足够的静摩擦力带动主动辊轮自转，当然，也可以再次重复上述柔性牵引缆绳首端围绕绕线柱体18的穿引绕线方法，将柔性牵引缆绳在绕线柱体18上缠绕两圈半/两周半，以进一步增加柔性牵引缆绳与绕线柱体18之间的静摩擦力，将软管整体捋直后放置在较为水平的地面上，使其保持平直状态，把软管的尾端与首端无损固定在地面上，将本实用新型置于软管尾端管口跟前，而后将软管引线器的引导头1的圆锥尖端朝向软管尾端管口，在把软管引线器的引导头1置于软管尾端管口内后，在机架5上手动施加朝向引导头1前方的作用力，驱使本实用新型朝引导头1的前方(引导头1的圆锥尖端的指向/软管的长度方向)移动，继而将本实用新型整体塞入软管内，链接杆3和轮架15也相应被软管周壁的径向收缩力作用而围绕第一铰接机构16向驱动辊转动，当从动滚球7被软管的恢复原形的径向弹性收缩力压触在相应驱动辊的倒角斜面9上时，链接杆3和轮架15停止转动，引导头1的圆锥尖端指向背向于软管的尾端管口，软管周壁内周面相应同时与四个从动滚球7充分静摩擦接触，四个从动滚球7相应沿径向使软管周壁扩张并通过产生适度足够的径向收缩力适度增加从动滚球7与软管周壁之间的接触面积和压触作用力/静摩擦力，致使从动滚球7与相应驱动辊的倒角斜面9相应在被软管的恢复原形的径向弹性收缩力相互压紧后充分静摩擦接触，然后，在无损固定软管尾端管口后，将柔性牵引缆绳中的重复穿过穿线孔24环绕绕线柱体18一圈半/一周半或两圈半/两周半的首端拉拽至软管尾端管口之外，此时，柔性牵引缆绳中缠绕在绕线凹槽8内的绳段、在绕线凹槽8与软管尾端管口之间未被绕线柱体18转绕过一圈半/一周半或两圈半/两周半的绳段和在绕线凹槽8与软管尾端管口之间已被绕线柱体18转绕过一圈半/一周半或两圈半/两周半的绳段则位于软管内剩余绳段(包括柔性牵引缆绳首端、在软管尾端管口之外未被绕线柱体18转绕过一圈半/一周半或两圈半/两周半的绳段，主体绳段与柔性牵引缆绳的尾端)则露置在软管尾端管口外，保持以不固定、不打结、不缠绕的自由松弛顺畅状态放置在地面上，从握住柔性牵引缆绳首端开始牵拉柔性牵引缆绳，人工向本实用新型的后方持续牵拉柔性牵引缆绳已被绕线柱体18转绕过一圈半/一周半或两圈半/两周半且露置在软管尾端管口外的绳段，使柔性牵引缆绳首端朝着引导头1的后方/软管尾端管口外移动，柔性牵引缆绳在连续从穿线孔24被牵引出来后向引导头1的后方连续移动的过程中，柔性牵引缆绳在绕线柱体18上保持缠绕一圈半/一周半或两圈半/两周半，柔性牵引缆绳缠绕在绕线柱体18上的部分与绕线柱体18静摩擦接触，人工牵引力通过柔性牵引缆绳和与绕线柱体18之间的静摩擦力驱使绕线柱体18所在的一组主动辊轮正向转动，人工牵引力通过柔性牵引缆绳和与绕线柱体18的静摩擦力驱动被柔性牵引缆绳缠绕的绕线柱体18正向自转，并通过绕线柱体18带动在同一组主动辊轮中的与绕线柱体18固接的两个驱动辊正向自转，一组主动辊轮中的驱动辊在正向转动时，不仅通过其倒角斜面9与从动滚球7之间的静摩擦力驱动相应的从动滚球7反向自转，还通过其与另一组主动辊轮中相应的驱动辊之间的静摩擦力带动另一组主动辊轮反向自转，另一组中的绕线柱体18和与之固接的两个驱动辊同步反向自转，两组主动辊轮中的每个驱动辊通过其设置有的倒角斜面9与从动滚球7之间的静摩擦力驱使相应的从动滚球7反向自转，但是，所有四个从动滚球7分别借助其与软管7内周面之间的静摩擦力共同朝着接近软管首端管口的方向在软管7内周面上滚动前行，继而使本实用新型产生朝着接近软管首端管口的方向移动的动力，驱使本实用新型整体朝着接近软管首端管口的方向移动，与此同时，柔性牵引缆绳缠绕在绕线柱体18上的部分和绕线柱体18保持围绕轴杆19同步转动的状态，柔性牵引缆绳总体在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半后朝着引导头的后方运动，柔性牵引缆绳除其首端以外的其余绳段相应受人工牵拉力和绕线柱体18的动滑轮对柔性牵引缆绳和牵拉力换向的共同作用经软管尾端管口拽进软管内朝向绕线柱体18移动，在已被绕线柱体18卷绕一圈半/一周半或两圈半/两周半后背向绕线柱体18朝着主动辊轮后方移动，最终，柔性牵引缆绳中一半略大于单倍软管长度(柔性牵引缆绳总长度一半)的一部分绳段经软管尾端管口被拽出至软管尾端管口之外，柔性牵引缆绳中略大于单倍软管长度(柔性牵引缆绳总长度一半)的另一部分绳段被拽至软管内，在牵拉过程中，必须始终保持软管在引导头1前方附近未被从动滚球7沿径向扩张的当前管段呈平直状态，确保柔性牵引缆除其首端以外的其余绳段则以不缠绕、不打结的状态经软管尾端管口进入软管内，并向正在向软管首端管口行进的本实用新型的绕线凹槽8运动，当本实用新型朝着接近软管前端管口的方向移动时，柔性牵引缆绳中在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半前未被绕线柱体18转绕过的绳段则朝向绕线柱体18移动，柔性牵引缆绳中在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半后已被绕线柱体18转绕过的绳段则朝着主动辊轮后方移动，柔性牵引缆绳中在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半前未被绕线柱体18转绕过的绳段和在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半后被绕线柱体18转绕过的绳段其移动速度均为本实用新型移动速度的两倍，柔性牵引缆绳中在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半前未被绕线柱体18转绕过的绳段的移动方向和本实用新型的移动方向保持相同，柔性牵引缆绳中在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半后被绕线柱体18转绕过的绳段的移动方向和本实用新型的移动方向保持相反，由于限位穿线环10位于本实用新型后部，通过支架26分别正好固定设置在相应绕线柱体18/绕线凹槽8的正后方，绕线柱体18与限位穿线环10所在的直线与轴杆19也就保持较为垂直的关系，绕线凹槽8和限位穿线环10共同配合可以对柔性牵引缆绳中穿过限位穿线环10后且在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半前未被绕线柱体18转绕过的绳段(限位穿线环10与绕线柱体18之间的绳段)相对绕线凹槽8的位移距离进行合理限制，限位穿线环10起到对柔性牵引缆绳进行导向的作用，确保柔性牵引缆绳穿过限位穿线环10后的绳段在软管内对准绕线柱体18移动，只要人工牵拉力拉紧柔性牵引缆绳中在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半后已被绕线柱体18转绕过的绳段，使其呈绷直状态且与与轴杆19保持较为垂直的关系，那么，就可以使实时缠绕在绕线柱体18上的绳段紧绷在绕线柱体18上(柔性牵引缆绳中卷绕在绕线柱体18上的绳段紧紧压触在绕线柱体18上)，继而相应使柔性牵引缆绳中在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半前未被绕线柱体18转绕过的绳段也就可以在呈绷直的状态直接连续顺畅地缠绕在绕线凹槽8内，绕线凹槽8和限位穿线环10可防止柔性牵引缆绳在接近绕线柱体18但未缠绕在绕线柱体18上的绳段跑偏脱离绕线凹槽8，在本实用新型整体朝着接近软管首端管口的方向移动的过程中，柔性牵引缆绳中在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半后已被绕线柱体18转绕过的绳段也越来越长，柔性牵引缆绳中在环绕轴杆19一圈半/一周半或两圈半/两周半前未被绕线柱体18转绕过的绳段也越来越短，最终，柔性牵引缆绳整体均会被绕线柱体18转绕过，当本实用新型被朝着接近软管首端管口的方向移动的动力作用而自动运移接近至软管首端管口时，柔性牵引缆绳照顾你长度为其总长度一半的一部分绳段(包括柔性牵引缆绳首端及邻近其首端的绳段)被人工牵拉力从软管内经软管尾端管口拉拽至软管外，柔性牵引缆绳照顾你长度为其总长度一半的另一部分绳段(包括柔性牵引缆绳中邻近其尾端的绳段)被在软管中朝着接近软管首端管口的方向移动的动力作用从软管外经软管尾端管口拉拽至软管内，只有柔性牵引缆绳中的尾端及及邻近尾端的绳段缠绕在绕线柱体18上，此时，停止给柔性牵引缆绳中能被拉拽出软尾端管口外的绳段施加牵拉力，本实用新型相应静止在软管首端管口内，在软管首端管口通过人工将本实用新型取出，并将缠绕在绕线柱体18上的柔性牵引缆绳中的尾端及及邻近尾端的绳段从绕线凹槽8内抽出，使柔性牵引缆绳中的尾端露置在软管前端管口外，将待穿行的管线捆绑在柔性牵引缆绳从软管尾端管口拉拽出的绳段上，从软管前端管口抽拉柔性牵引缆绳中的尾端，管线也就随同柔性牵引缆绳从软管尾端管口至其前端管口的方向穿过软管，当管线的两端同时分别露置在软管尾端管口与前端管口外时，停止抽拉，将管线和柔性牵引缆绳解绑而相互脱离，再将柔性牵引缆绳整体相应朝着从软管尾端管口至其前端管口的方向彻底抽离软管，自此，完成管线穿管作业。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种软管引线器，其特征在于：在机架(5)两端分别设置有均呈圆柱状的一对第一连接端头(13a)和一对第二连接端头(13b)，第一连接端头(13a)分别通过轴杆(19)可拆卸固接第二连接端头(13b)，轴杆(19)平行设置，轴杆(19)整体直径小于任一连接端头的整体直径，轴杆(19)、第一连接端头(13a)与第二连接端头(13b)之间相应形成呈圆柱周面状的限位凹槽(12)，第一连接端头(13a)和第二连接端头(13b)朝向彼此的端面中环绕轴杆(19)的部分形成限位凹槽(12)两端具有的环形限位端面(20)，在两根轴杆(19)上分别对应安装有第一组主动辊轮和第二组主动辊轮，每组主动辊轮由均呈圆柱状的第一驱动辊(4a)、第二驱动辊(4b)和绕线柱体(18)构成，所有驱动辊设置有沿自身长度方向贯穿驱动辊的第一穿轴孔(11)，绕线柱体(18)设置有沿自身长度方向贯穿绕线柱体(18)的第二穿轴孔(23)，轴杆(19)经相应的第一穿轴孔(11)和第二穿轴孔(23)穿过第一驱动辊(4a)、第二驱动辊(4b)和绕线柱体(18)，第一驱动辊(4a)、第二驱动辊(4b)和绕线柱体(18)均被限位凹槽(12)限位套装在相应的轴杆(19)上，绕线柱体(18)整体直径小于任一驱动辊的整体直径，在每组主动辊轮中，第一驱动辊(4a)通过绕线柱体(18)同轴固接第二驱动辊(4b)，绕线柱体(18)、第一驱动辊(4a)与第二驱动辊(4b)之间相应形成呈环状的绕线凹槽(8)，第一组主动辊轮中的第一驱动辊(4a)与第二组主动辊轮中的第一驱动辊(4a)以自转的方式相互对应接触静摩擦滚动配合，驱动辊各自邻近连接端头的端壁以自转的方式与环形限位端面(20)接触动摩擦滑动配合，驱动辊各自设置有的第一穿轴孔(11)以自转的方式与轴杆(19)接触动摩擦滑动配合，驱动辊各自位于其圆锥面与底面之间且邻近连接端头的环形边棱加工设置成总体呈环形的圆锥周面，圆锥周面在驱动辊的纵向截面中对应形成倒角斜面(9)，倒角斜面(9)相对于轴杆(19)的倾斜角度为45°，第一组主动辊轮中的第一驱动辊(4a)与第二组主动辊轮中的第一驱动辊(4a)相互对应接触静摩擦滚动配合，第一组主动辊轮中的第二驱动辊(4b)与第二组主动辊轮中的第二驱动辊(4b)相互对应接触静摩擦滚动配合，在主动辊轮最正前方设置有引导头(1)，引导头(1)呈圆锥尖端且其圆锥头(21)及位于其圆锥面与底面之间的环形边棱(22)加工设置成圆弧曲面，引导头(1)底面通过第一铰接机构(16)铰接有四根可摆动的链接杆(3)的一端，链接杆(3)另一端固接呈半圆环状的轮架(15)，轮架(15)两端分别通过第二铰接机构铰接可滚转的从动滚球(7)，从动滚球(7)与相应的驱动辊设置有的倒角斜面(9)接触静摩擦滚动配合，由于绕线柱体(18)的外径小于驱动辊的外径，在同组主动辊轮中，绕线柱体(18)、两驱动辊之间形成环形的绕线凹槽(8)，在机架(5)上固装有位于穿线孔(24)后方的第二支架(6)，在第二支架(6)位于绕线凹槽(8)正后方的部位固装有限位穿线环(10)，第一铰接机构(16)在引导头(1)的底面上沿周向等角度均匀固设，第一铰接机构(16)由第一轴套(16a)、第二轴套(16b)与第一销轴(16c)构成，在每个第一铰接机构(16)中，第一轴套(16a)、第二轴套(16b)以不接触彼此方式固装在引导头(1)的底面上，第一销轴(16c)以同时穿过第一轴套(16a)、第二轴套(16b)的方式安装在第一轴套(16a)、第二轴套(16b)上，并且以自转的方式与第一轴套(16a)、第二轴套(16b)的内周面接触动摩擦滑动配合，第一销轴(16c)中从第一轴套(16a)、第二轴套(16b)之间露出的轴段固接链接杆(3)的一端，第二铰接机构由第二销轴(14)和轴孔(17)构成，四个从动滚球(7)表面开设有以链接杆(3)为中心对称布置的呈盲孔状的轴孔(17)，轮架(15)的两端分别固接第二销轴(14)的外露在轴孔(17)外的一端，第二销轴(14)的另一端插在轴孔(17)内，第二销轴(14)以自转的方式与轴孔(17)的内周面接触动摩擦滑动配合，轮架(15)通过第二铰接机构使可转动的从动滚球(7)限位安装在轮架(15)上，引导头(1)底部对称固定连接第一支架(2)前端，第一支架(2)后端固装在机架(5)上。

Images