CN215063670U - 一种再生铝加工处理生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种再生铝加工处理生产系统，包括：上料机构，用于将再生铝原料从低位运送至位于第一炉体；第一炉体，用于对再生铝原料预热、表面脱漆、脱膜、熔化处理，得到铝溶液；第二炉体，用于对铝溶液静置、过滤处理，除去铝溶液中的杂质，得到合格的铝溶液；第三炉体，用于对经过除杂的铝溶液进行精炼和调配，获得配比检验合格的铝溶液；成型机构，用于将铝溶液定型成铝锭，并运送至堆垛机；堆垛机，用于将铝锭进行运送、堆垛处理。本实用新型构设计合理，生产效率高，保障铝合金品质，并能够降低生产成本和控制废物排放。

Description

一种再生铝加工处理生产系统

技术领域

本实用新型涉及再生铝加工处理领域，具体涉及一种再生铝加工处理生产系统。

背景技术

再生铝合金废料国内外产量很大，是需要循环利用的。目前，对于再生铝合金的循环利用的技术还相对不成熟，传统的铝合金废料的循环利用在破碎、分选、除尘废弃环保方面、整个工艺的生产效率方面，均存在着诸多的不足，导致铝合金废料利用率低，生产产品纯度不达标，无法供应高端产品的生产使用，并且会产生大量的废气和废尘，造成大气的污染；由于整个工艺设置不协调，导致整个生产工艺过程中，存在间断性工作，无法实现连续不间断的作业，导致生产效率低，生产成本大，不利于整个工艺的进一步的探索和发展。

实用新型内容

为了解决背景技术中提出的问题，本实用新型提出一种结构设计合理，生产效率高，保障铝合金品质，并能够降低生产成本和控制废物排放的再生铝加工处理生产系统。

本实用新型的技术方案如下：

一种再生铝加工处理生产系统，包括：

上料机构，用于将再生铝原料从低位运送至位于第一炉体顶部的进料口；

第一炉体，设置在上料机构的一侧，用于对再生铝原料预热、表面脱漆、脱膜、熔化处理，得到铝溶液；

第二炉体，设置在第一炉体的一侧，所述第二炉体的安装地面低于第一炉体的安装地面，用于对铝溶液静置、过滤处理，除去铝溶液中的杂质，得到合格的铝溶液；

第三炉体，设置在第二炉体的一侧，所述第三炉体的安装地面低于第二炉体的安装地面，用于对经过除杂的铝溶液进行精炼和调配，获得配比检验合格的铝溶液；

成型机构，设置在第三炉体的一侧，用于将铝溶液定型成铝锭，并运送至堆垛机；

堆垛机，设置在成型机构的一侧，用于将铝锭进行运送、堆垛处理。

优选的，所述第一炉体包括加热室和加料室；所述加热室和所述加料室之间通过两组流通通道连通；所述加料室的顶部设置有进料口；所述加热室、加料室、第二炉体和第三炉体上均设置有燃烧器、助燃管、换热器和排烟管；所述助燃管和排烟管分别与换热器连接；所述第二炉体的内部设置有过滤层；所述第三炉体和所述流通通道的底部设置有高度可调节的电磁搅拌器。

优选的，所述第一炉体、第二炉体和第三炉体均包括炉上墙、炉下墙、炉底和炉顶；所述炉上墙上设置有温度传感器、燃烧器、助燃管、换热器和排烟管；所述炉下墙设置有炉门、出液管和进液管；所述炉上墙由内至外依次设置为上墙中质浇注层和上墙轻质绝热浇注层；所述炉上墙上设置有用于排烟管和助燃管安装的气道安装口和用于燃烧器安装的烧嘴安装口；所述炉下墙由内至外依次设置为下墙抗铝侵蚀浇注层、下墙防渗层浇注层、下墙轻质绝热浇注层；所述炉下墙上设置有进液口和出液口；所述炉底由内至外依次设置为炉底抗铝侵蚀浇注层、炉底防渗层浇注层、炉底轻质绝热浇注层；所述炉顶由内至外依次设置为炉顶中质浇注料层和炉顶轻质绝热浇注料层。

优选的，还包括除尘系统，所述除尘系统包括设置在第一炉体、第二炉体和第三炉体上的吸尘罩和排烟管；所述吸尘罩设置在炉门上；所述排烟管设置在炉体上。

优选的，所述吸尘罩包括收集区、流通区、集烟区和总烟管；所述收集区的上方连接流通区；所述流通区的上方连接集烟区；所述集烟区上方连接总烟管；所述总烟管内设置有抽烟风机。

优选的，还包括用于接收、储存、预热、输送再生铝原料的送料机构，所述送料机构包括进料管；所述进料管的一端与上料机构连接，所述进料管的另一端设置有入料管；所述入料管与第一炉体的进料口连接；所述进料管内部设置有螺旋叶片。

优选的，所述上料机构包括底板和设在底板上端的固定架，所述固定架中央设有固定板，所述固定架的内壁两侧对称设有导向槽，所述固定板的两侧均设有与导向槽滚动连接的导向轮，所述固定架上设有用于带动固定板上下移动的传动组件；所述固定板的一侧设有倒料装置。

优选的，所述倒料装置包括装料箱和设在装料箱内的清理板，所述装料箱远离固定板的一侧设有挡板，所述挡板的上端与装料箱转动连接；所述装料箱的两侧内壁对称设有滑槽，所述清理板的两侧均设有与滑槽滑动连接的配合块，所述清理板靠近挡板一面的两侧下端对称设有第一凹槽，所述第一凹槽内均转动连接有连接杆，所述挡板靠近清理板的一侧下端设有与两个第一凹槽相对应的第二凹槽，所述连接杆远离第一凹槽的一端均转动连接在第二凹槽内；所述装料箱上设有用于带动配合块在滑槽内滑动的驱动组件。

优选的，所述成型机构包括运输装置、均匀设置在运输装置上的铝锭模具以及冷却装置；所述冷却装置的安装地面低于第三炉体的安装地面；所述运输装置的一部分位于冷却装置内。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型整体结构设计合理，其通过再生铝原料的分选、预热处理、除杂提纯、调制精炼和成型及配套的除尘环保处理设备，获得纯铝锭或铝合金锭的生产系统和方法，实现的废旧铝材料的回收、熔化提炼，而得到的铝及铝合金再生循环利用，优化了再生铝原料的熔化、除杂、精炼的设备和工艺，降低生产成本和增加收入、节约能源与减少铝的烧损、减少温室气体和有毒气体环保达标排放、提高了铝锭及铝合金品质等。

2、本实用新型的预热工序采用的是双室熔炼炉，加料室用于预热原料，加热室用于溶解原料，通过电磁搅拌器为铝溶液提供流动的动力，对铝溶液进行搅拌，将加热室高温铝溶液带入到加料室冲刷固体铝料，从而实现侵没式低烧损熔化，从而提高产效率高和熔炼效果，并且能源消耗相对于现有熔炼方式大大减少。

3、本实用新型设置有除尘系统，不仅能对炉体燃烧产生的烟气进行环保处理，还能对炉门处溢出的热量和烟气抽出，既降低了操作区域的温度，又保护了周围环境，保证了工作人员的安全和健康。

4、本实用新型设置的进料装置在上料的过程中通过清理板将装料箱内的原料向外推动，避免原料粘附残留在料斗内，方便了使用，同时该装置便于移动，灵活性强。

5、本实用新型在除杂提纯工序中采用的第二炉体便于清洁，过滤效果好，保温效果好，不仅能够有效过滤掉铝溶液中的杂质，而且打开炉门就可以对过滤层进行清洁，并且还能合理调节炉内温度，在静置过滤的过程中，既能防止铝溶液冷却影响过滤效果，造成铝损，又能使铝溶液温度维持在特定温度，防止因温度过高将其他高熔点杂质金属被液化，从而与铝溶液混合影响铝溶液的纯度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的部分实施例，凡在本实用新型思想启示的范围内，做出的不需要创造性劳动的改进，均可作为本实用新型的其他实施例。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型第一炉体的结构示意图；

图3为本实用新型第一炉体的内部结构示意图；

图4为本实用新型第一炉体的俯视图；

图5为本实用新型第二炉体的结构示意图；

图6为本实用新型第二炉体的剖面示意图；

图7为本实用新型第三炉体的结构示意图；

图8为本实用新型上料机构的结构示意图；

图9为本实用新型倒料装置的结构示意图；

图10为本实用新型倒料装置的截面结构示意图；

图11为本实用新型送料机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作进一步的说明，以便于本领域技术人员理解本实用新型。

本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变；所有“第一”、“第二”，或“一号”、“二号”诸如此类用编号命名的技术特征，仅用于指代，而无指明数量或重要性的含义；所有“连接”或类似的词汇，应做广义理解，例如连接可以是机械连接或电气连接、直接连接或间接连接、固定连接或可拆卸连接等等，具体根据技术方案实际表明的意图确定；多个实施例的技术特征之间在无冲突的情况下可相互自由组合，只要能构成相应解决技术问题的技术方案即可。

如图1所示，一种再生铝加工处理生产系统，包括上料机构100、第一炉体300、第二炉体400、第三炉体500、成型机构和堆垛机800：其中，上料机构100用于将再生铝原料从低位运送至位于第一炉体300顶部的进料口3011；第一炉体300设置在上料机构100的一侧，用于对再生铝原料预热、表面脱漆、脱膜、熔化处理，得到铝溶液；第二炉体400设置在第一炉体300的一侧，第二炉体400的安装地面低于第一炉体300的安装地面，用于对铝溶液静置、过滤处理，除去铝溶液中的杂质，得到合格的铝溶液；第三炉体500设置在第二炉体400的一侧，第三炉体500的安装地面低于第二炉体400的安装地面，用于对经过除杂的铝溶液进行精炼和调配，获得配比检验合格的铝溶液；成型机构设置在第三炉体500的一侧，用于将铝溶液定型成铝锭，并运送至堆垛机800；堆垛机800设置在成型机构的一侧，用于将铝锭进行运送、堆垛处理。

如图2-图4所示，在本实施例中，第一炉体300包括包括加热室301、加料室304和电磁搅拌器1；加热室301和加料室304之间通过两组流通通道303连通；流通通道303的下方设置有高度可调节的电磁搅拌器1；加料室304的顶部设置有进料口3011；加热室301和加料室304上均设置有燃烧器4、助燃管5、换热器6和排烟管3；排烟管3和助燃管5与换热器6连接；加热室301和加料室304设置有炉门302。在具体操作中，燃烧器4为蓄热式燃烧系统，加热室301内配置1套500型成对蓄热式燃烧系统，在加热室301中的铝溶液3012温度可达到680-720℃，在流通通道303的底部配置1套电磁搅拌器1，通过电磁搅拌器1将加热室301高温铝溶液3012带入到加料室304冲刷固体铝料3013，待固体铝料3013熔化后，随着流动的铝溶液3012从另外一个流通通道303进入到加热室304中进行加热处理，加料室304配置1套160型成对蓄热式燃烧系统，固体铝料在加热室301内被预热至温度为400-480℃，在燃烧之前进行预热处理，可以有效地减少能耗和铝损。双室熔炼炉实现了侵没式低烧损熔化，从而提高产效率高和熔炼效果，并且能源消耗相对于现有熔炼方式大大减少。

在本实施例中，加热室301和加料室304上各布置有两组燃烧器4，且两组燃烧器4之间的夹角为50-80度，可以最大范围的实现铝料的充分燃烧。

在本实施例中，加热室301和加料室304上各布置有两组助燃管5，可以为铝料的充分燃烧提供充足的助燃气体。在具体实施中，助燃气体经过换热器6进入到助燃管5，在加热室301和加料室304内产生的烟气从排烟管3排出，排出的高温烟气也经过换热器6，助燃气体与高温烟气通过热交换方式，对助燃气体进行预热，经过预热的助燃气体进入到助燃管5内，从而为加热室301和加料室304提供高温的助燃风，进而大大节约能源。

如图5、图6所示，第二炉体400包括包括炉体401，炉体401包括炉上墙4011、炉下墙4012、炉底4013和炉顶4014；炉上墙4011上设置有温度传感器、燃烧器4、排烟管3和助燃管5；炉下墙4012设置有炉门402、出液管和进液管；炉下墙4012内设置有过滤层4019；进液管位于过滤层4019的上方，出液管位于过滤层4019的下方；炉底4013下表面沿铝溶液出口方向倾斜。在具体操作中，从第一炉体300中熔化出来的铝溶液含有大量不同体积的杂质金属，如图6中所示的大体积杂质409和小体积杂质4010，无论是哪种密度的杂质金属，都会被过滤层4019隔离在铝溶液出口的上方，为了方便铝溶液的全部流出，炉底4013表面为朝向铝溶液出口方向的倾斜设置，进一步方便铝溶液的流出，避免炉内残留铝溶液，降低铝损，减少成本。

在具体操作中，从第一炉体300中熔化出来的铝溶液通过进液管进入到第二炉体400内开始静置过滤过程，通过温度传感器可以掌握炉内的温度，及时调整铝溶液的储存环境：为了防止铝溶液在静置过滤的过程中，因温度降低导致流动性变差，从而影响过滤效果，造成铝损，可开启燃烧器4、排烟管3和助燃管5，对铝溶液进行加热以维持液体状态；或者防止炉内温度过高将杂质金属熔化，关闭燃烧器4，可加大排烟管3的排烟速度和助燃管5的给气速度，从而提高整体的排热速度，以降低炉内温度，使炉内温度维持在铝溶液所需温度，但又低于杂质金属的熔点温度。

当铝溶液通过进液口4017进入到炉体内后，通过温度传感器随时调整炉体内的温度，使铝溶液静置处理，在静置过程中，密度高的大体积杂质409会沉淀在过滤层4019上，密度低的小体积杂质4010漂浮在铝溶液表面，然后打开出液管，铝溶液沿着炉底4013进入出液口4018流至第三炉体500。

为了保证炉体的保温效果，与铝溶液不接触的炉上墙4011由内至外依次设置为上墙中质浇注层40111和上墙轻质绝热浇注层40112；炉上墙4011上设置有用于排烟管3和助燃管5安装的气道安装口4015和用于燃烧器4安装的烧嘴安装口4016。与铝溶液不接触的炉顶4014由内至外依次设置为炉顶中质浇注料层40142和炉顶轻质绝热浇注料层40141。

参看图6，在本实施例中，气道安装口4015由保温浇注层40151组成，具有良好的保温效果，排烟管3和助燃管5安装在气道安装口4015上，可以有效阻隔烟气热量外泄；烧嘴安装口4016由自流高强浇注层40161组成，具有良好的耐热、保温效果，助燃管5的烧嘴安装在烧嘴安装口4016上，保证了炉体自身结构的强度。

炉体中与铝溶液接触的部分，不仅要满足保温效果，还得保证炉体具有耐高温的特性，从而才能保证自身结构的强度，故与铝溶液接触的炉下墙4012由内至外依次设置为下墙抗铝侵蚀浇注层40121、下墙防渗层浇注层40122、下墙轻质绝热浇注层40123；炉下墙4012上设置有进液口4017和出液口4018。进液口4017和出液口4018由抗铝侵蚀浇注层组成。炉底4013由内至外依次设置为炉底抗铝侵蚀浇注层40131、炉底防渗层浇注层40132、炉底轻质绝热浇注层40133。这些结构设计不仅满足了保温效果，还具有耐高温的特性，能保证自身的结构强度。第一炉体300和第三炉体500的墙体结构与第二炉体400相同，故不在此重复描述。

从第一炉体300中熔化出来的铝溶液通过进液管进入到第二炉体400内开始静置过滤过程，通过温度传感器可以掌握炉内的温度，及时调整铝溶液的储存环境：为了防止铝溶液在静置过滤的过程中，因温度降低导致流动性变差，从而影响过滤效果，造成铝损，可开启燃烧器4、排烟管3和助燃管5，对铝溶液进行加热以维持液体状态；或者防止炉内温度过高将杂质金属熔化，关闭燃烧器4，可加大排烟管3的排烟速度和助燃管5的给气速度，从而提高整体的排热速度，以降低炉内温度，使炉内温度维持在铝溶液所需温度，但又低于杂志金属的熔点温度。

当铝溶液通过进液口4017进入到炉体401内后，通过温度传感器随时调整炉体401内的温度，使铝溶液静置处理，在静置过程中，密度高的大体积杂质409会沉淀在过滤层4019上，密度低的小体积杂质4010漂浮在铝溶液表面，然后打开出液管，铝溶液沿着炉底4013进入出液口4018流至下一个加工设备。

如图7所示，第三炉体500包括炉体501，炉体501上设置有燃烧器4、排烟管3和助燃管5，排烟管3和助燃管5与换热器6连接；炉体501的下方设置有高度可调节的电磁搅拌器1。

在具体实施中，第一炉体300、第二炉体400、第三炉体500的助燃管5内的助燃气体先经过换热器6，在炉体内产生的烟气从排烟管3排出，排出的高温烟气也经过换热器6，助燃气体与高温烟气通过热交换方式，对助燃气体进行预热，经过预热的助燃气体进入到助燃管5内，从而为炉体内提供高温的助燃风，进而大大节约能源。

在具体实施中，设置有电磁搅拌器1的第一炉体300和第三炉体500的安装地面设置有第一凹槽22，第一凹槽22内设有混凝土层23，混凝土层23的上端面高度低于地面21的上端面高度，第一凹槽22内设有位于混凝土层23上端的炉体501，地面21的上端和第一凹槽22的内壁均铺设有耐火砖25，混凝土层23上设有第二凹槽24，第二凹槽24内设置有伸缩装置12，电磁搅拌器1的底部与伸缩装置12连接，其中，混凝土层23提高炉体501基础结构的稳定性，同时通过耐火砖25提高基础结构的耐热效果。电磁搅拌器1本身具有可伸缩性，底部设置的伸缩装置12也可以用于调节电磁搅拌器1的高度，从而方便了对电磁搅拌器1与炉体501之间间距的调节，方便了使用。

如图1、图5、图7所示，在本实施例中，第一炉体300、第二炉体400、第三炉体500均设置有除尘系统900，除尘系统900包括设置在第一炉体300、第二炉体400和第三炉体500上的吸尘罩901和排烟管3，其中，吸尘罩901设置在炉门上；排烟管3设置在炉体上。在具体操作中，吸尘罩901包括收集区9011、流通区9012、集烟区9013和总烟管9014；收集区9011的上方连接流通区9012；流通区9012的上方连接集烟区9013；集烟区9013上方连接总烟管9014；总烟管9014内设置有抽烟风机。

如图1所示，本系统还包括用于接收、储存、预热、输送再生铝原料的送料机构200，送料机构200包括进料管201；进料管201的一端与上料机构100连接，进料管201的另一端设置有入料管203；入料管203与第一炉体300的进料口连接；进料管201内部设置有螺旋叶片202，在具体操作中，通过外部的电机控制螺旋叶片202旋转，将进入到进料管201内的原料输送至入料管203，随后进入到第一炉体300中进行预热、熔炼处理。

如图8-图10所示，在本实施例中，上料机构100包括底板104和设在底板104上端的固定架101，固定架101中央设有固定板106，固定架101的内壁两侧对称设有导向槽102，固定板106的两侧均设有与导向槽102滚动连接的导向轮103，固定架101上设有用于带动固定板106上下移动的传动组件；固定板106的一侧设有倒料装置108。在具体操作中，传动组件包括设在固定架101上的第一丝杆105，第一丝杆105的上端与固定架101转动连接，第一丝杆105的下端与底板104转动连接，第一丝杆105的上端与设在固定架101上第一电机107的输出端固定连接，第一丝杆105与固定板106螺纹连接，这样通过第一电机107带动第一丝杆105转动，就可以使第一丝杆105通过与固定板106的螺纹连接带动固定板106上下移动。

倒料装置108包括装料箱1081和设在装料箱1081内的清理板1084，装料箱1081远离固定板106的一侧设有挡板1082，挡板1082的上端与装料箱1081转动连接；装料箱1081的两侧内壁对称设有滑槽1085，清理板1084的两侧均设有与滑槽1085滑动连接的配合块1086，清理板1084靠近挡板1082一面的两侧下端对称设有第一凹槽1089，第一凹槽1089内均转动连接有连接杆1083，挡板1082靠近清理板1084的一侧下端设有与两个第一凹槽1089相对应的第二凹槽10810，连接杆1083远离第一凹槽1089的一端均转动连接在第二凹槽10810内；装料箱1081上设有用于带动配合块1086在滑槽1085内滑动的驱动组件。在具体操作中，驱动组件包括转动连接在其中一个滑槽1085内的第二丝杆1087，第二丝杆1087与配合块1086螺纹连接，第二丝杆1087的末端与设在装料箱1081上第二电机1088的输出端固定连接，这样当需要将原料放入第一炉体300中时，可通过第二电机1088带动第二丝杆1087转动，使第二丝杆1087通过与配合块1086的螺纹连接推动清理板1084向挡板1082方向移动，这样清理板1084在移动的过程中就会带动连接杆1083移动，使连接杆1083推动挡板1082移动，同时通过挡板1082上端与装料箱1081转动连接的限制作用，这样连接杆1083就会推动挡板1082向上转动，这样清理板1084在移动的同时就会推动挡板1082展开，从而通过清理板1084将装料箱1081内的原料向外推动进行上料，避免原料粘附残留在装料箱1081内。

如图11所示，在上料过程中，先将原料放入装料箱1081内，然后通过第一电机107和第一丝杆105的传动作用带动装料箱1081向上移动，当装料箱1081的底板与进料管201的进料斗抵接时，然后通过第二电机1088带动第二丝杆1087转动，通过第二丝杆1087推动清理板1084向外移动，同时清理板1084会通过连接杆1083推动挡板1082向上转动，这样就可以使原料从装料箱1081内排出落入到进料斗，随后进入到进料管201内，同时通过清理板1084将装料箱1081内的原料向外推动，避免原料粘附残留在装料箱1081内，然后反转第一电机107和第二电机1088，带动清理板1084和挡板1082复位将装料箱1081密封，同时使装料箱1081向下移动，就可以再次完成对原料的上料。

优选的，成型机构包括运输装置600、均匀设置在运输装置上的铝锭模具以及冷却装置700；冷却装置700的安装地面低于第三炉体500的安装地面；运输装置600的一部分位于冷却装置700内。在具体操作中，冷却装置700内装有冷却水，运输装置可以为链条传动或者皮带传动，铝锭模具在运输装置的带动下，运输至冷却装置700的液面下方进行冷却，从冷却装置700出来后的铝溶液被冷却定型为铝锭，然后被运输装置运送至堆垛机800，堆垛机800通过机械臂将铝锭摆放整齐打包处理。

本实用新型未详述的部分均可采用现有技术实现，不构成对本实用新型的限制。

以上实施例仅用于说明本实用新型的较佳实施方式，而不是用于限定本实用新型，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (9)

1.一种再生铝加工处理生产系统，其特征在于，包括：

上料机构，用于将再生铝原料从低位运送至位于第一炉体顶部的进料口；

第一炉体，设置在上料机构的一侧，用于对再生铝原料预热、表面脱漆、脱膜、熔化处理，得到铝溶液；

第二炉体，设置在第一炉体的一侧，所述第二炉体的安装地面低于第一炉体的安装地面，用于对铝溶液静置、过滤处理，除去铝溶液中的杂质，得到合格的铝溶液；

第三炉体，设置在第二炉体的一侧，所述第三炉体的安装地面低于第二炉体的安装地面，用于对经过除杂的铝溶液进行精炼和调配，获得配比检验合格的铝溶液；

成型机构，设置在第三炉体的一侧，用于将铝溶液定型成铝锭，并运送至堆垛机；

堆垛机，设置在成型机构的一侧，用于将铝锭进行运送、堆垛处理。

2.根据权利要求1所述的一种再生铝加工处理生产系统，其特征在于，所述第一炉体包括加热室和加料室；所述加热室和所述加料室之间通过两组流通通道连通；所述加料室的顶部设置有进料口；所述加热室、加料室、第二炉体和第三炉体上均设置有燃烧器、助燃管、换热器和排烟管；所述助燃管和排烟管分别与换热器连接；所述第二炉体的内部设置有过滤层；所述第三炉体和所述流通通道的底部设置有高度可调节的电磁搅拌器。

3.根据权利要求2所述的一种再生铝加工处理生产系统，其特征在于，所述第一炉体、第二炉体和第三炉体均包括炉上墙、炉下墙、炉底和炉顶；所述炉上墙上设置有温度传感器、燃烧器、助燃管、换热器和排烟管；所述炉下墙设置有炉门、出液管和进液管；所述炉上墙由内至外依次设置为上墙中质浇注层和上墙轻质绝热浇注层；所述炉上墙上设置有用于排烟管和助燃管安装的气道安装口和用于燃烧器安装的烧嘴安装口；所述炉下墙由内至外依次设置为下墙抗铝侵蚀浇注层、下墙防渗层浇注层、下墙轻质绝热浇注层；所述炉下墙上设置有进液口和出液口；所述炉底由内至外依次设置为炉底抗铝侵蚀浇注层、炉底防渗层浇注层、炉底轻质绝热浇注层；所述炉顶由内至外依次设置为炉顶中质浇注料层和炉顶轻质绝热浇注料层。

4.根据权利要求1所述的一种再生铝加工处理生产系统，其特征在于，还包括除尘系统，所述除尘系统包括设置在第一炉体、第二炉体和第三炉体上的吸尘罩和排烟管；所述吸尘罩设置在炉门上；所述排烟管设置在炉体上。

5.根据权利要求4所述的一种再生铝加工处理生产系统，其特征在于，所述吸尘罩包括收集区、流通区、集烟区和总烟管；所述收集区的上方连接流通区；所述流通区的上方连接集烟区；所述集烟区上方连接总烟管；所述总烟管内设置有抽烟风机。

6.根据权利要求1所述的一种再生铝加工处理生产系统，其特征在于，还包括用于接收、储存、预热、输送再生铝原料的送料机构，所述送料机构包括进料管；所述进料管的一端与上料机构连接，所述进料管的另一端设置有入料管；所述入料管与第一炉体的进料口连接；所述进料管内部设置有螺旋叶片。

7.根据权利要求1所述的一种再生铝加工处理生产系统，其特征在于，所述上料机构包括底板和设在底板上端的固定架，所述固定架中央设有固定板，所述固定架的内壁两侧对称设有导向槽，所述固定板的两侧均设有与导向槽滚动连接的导向轮，所述固定架上设有用于带动固定板上下移动的传动组件；所述固定板的一侧设有倒料装置。

8.根据权利要求7所述的一种再生铝加工处理生产系统，其特征在于，所述倒料装置包括装料箱和设在装料箱内的清理板，所述装料箱远离固定板的一侧设有挡板，所述挡板的上端与装料箱转动连接；所述装料箱的两侧内壁对称设有滑槽，所述清理板的两侧均设有与滑槽滑动连接的配合块，所述清理板靠近挡板一面的两侧下端对称设有第一凹槽，所述第一凹槽内均转动连接有连接杆，所述挡板靠近清理板的一侧下端设有与两个第一凹槽相对应的第二凹槽，所述连接杆远离第一凹槽的一端均转动连接在第二凹槽内；所述装料箱上设有用于带动配合块在滑槽内滑动的驱动组件。

9.根据权利要求1所述的一种再生铝加工处理生产系统，其特征在于，所述成型机构包括运输装置、均匀设置在运输装置上的铝锭模具以及冷却装置；所述冷却装置的安装地面低于第三炉体的安装地面；所述运输装置的一部分位于冷却装置内。

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