CN215040443U - 一种用于金属塑料复合管复合工艺的复合装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于金属塑料复合管复合工艺的复合装置，包括复合组件和依次衔接的上料架、工作台、下料架，待加工的管材在工作台通过复合组件进行复合，工作台上设有至少两个用于支撑管材的工位，工作台包括支撑组件以及安装在支撑组件上的至少一组出料组件和至少一组限位组件，限位组件包括间隔布置的至少两个可移动的限位件，限位件个数和工位个数对应，待加工的管材从上料架送入工作台上的工位后被限位件限制继续移动，出料组件将管材从工作台送入下料架。本实用新型多个工位可以同时进行管材复合工艺，大大提高了管材的复合效率，管材实现自动上料和下料，所述复合装置结构紧凑、运行平稳可靠。

Description

一种用于金属塑料复合管复合工艺的复合装置

技术领域

本实用新型涉及管道复合工艺技术领域，具体为一种用于金属塑料复合管复合工艺的复合装置。

背景技术

金属塑料复合管是以外层为金属管、内层为塑料管，通过一定的工艺复合成型的管材，具有金属管和非金属管的优点。在将金属管和塑料管复合粘接时，需要对塑料管进行加热熔融，以使塑料管和金属管内壁粘接，然后进行冷却，使粘接部分冷却凝固。然而，现有的复合装置复合效率低，大部分一次只能复合一根管材，而且管材的上料和下料主要依靠人工进行。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述问题，本实用新型的目的是提供一种用于金属塑料复合管复合工艺的复合装置，工作台上设有多个工位，每个工位上放置一根管材，多个工位可以同时进行管材复合工艺，大大提高了管材的复合效率，管材实现自动上料和下料，多根管材依次自动进入各个指定工位，上料和下料可靠、高效，进一步提高了复合工艺的整体效率，上料过程进行自动对位并准确进入指定工位，避免人工直接上料的危险性和对生产连续性的影响以及通过设备直接上料对生产部件的干涉，所述复合装置结构紧凑、运行平稳可靠。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种用于金属塑料复合管复合工艺的复合装置，包括复合组件和依次衔接的上料架、工作台、下料架，待加工的管材在工作台通过复合组件进行复合，工作台上设有至少两个用于支撑管材的工位，工作台包括支撑组件以及安装在支撑组件上的至少一组出料组件和至少一组限位组件，限位组件包括间隔布置的至少两个可移动的限位件，限位件个数和工位个数对应，待加工的管材从上料架送入工作台上的工位后被限位件限制继续移动，出料组件将管材从工作台送入下料架。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述复合装置还包括至少两组托辊组件，托辊组件和限位组件沿第一直线布置，每组托辊组件包括至少两个沿第二直线间隔布置的托辊装置，第二直线和第一直线垂直。

每组限位组件还包括限位支撑杆，限位支撑杆上沿第三直线间隔设有至少两个限位件，第三直线和第一直线垂直，托辊组件上的各托辊装置和限位组件上的各限位件的连线和第一直线平行。

限位件包括开设在限位支撑杆上的V形槽，限位支撑杆上的各V形槽和托辊组件上的各托辊装置的连线和第一直线平行。

限位件还包括用于防止管材越过V形槽的限位气缸。

限位组件还包括至少一个可移动的过渡组件，过渡组件用于解除V形槽对管材在工作台上移动的限制，过渡组件可移动至衔接V形槽的两端便于管材越过V形槽。

出料组件包括出料杆和出料气缸，出料杆的两端分别衔接上料架和下料架，出料杆的靠近下料架的一端铰接支撑组件、另一端连接出料气缸。

所述上料架包括两个平行间隔布置的上料台，上料时，管材的两端分别支撑在两个上料台上，每个上料台上设有调整区，调整区设有托轮组件和第二翻板组件，管材同时支撑在托轮组件和第二翻板组件上，托轮组件支撑并推动管材沿着管材轴向移动，第二翻板组件支撑并推动管材沿着垂直于轴向的方向移动至工作台。

所述上料架还包括限位区，限位区位于两个上料台的一侧、不位于两个上料台之间，限位区设有用于监测管材位置的第二监测装置。

每个上料台上还设有上料区，上料区、调整区和工作台依次衔接，上料区设有第一翻板组件，第一翻板组件支撑并推动管材移动至调整区。

本实用新型的有益效果是：工作台上设有多个工位，每个工位上放置一根管材，多个工位可以同时进行管材复合工艺，大大提高了管材的复合效率，管材实现自动上料和下料，多根管材依次自动进入各个指定工位，上料和下料可靠、高效，进一步提高了复合工艺的整体效率，上料过程进行自动对位并准确进入指定工位，避免人工直接上料的危险性和对生产连续性的影响以及通过设备直接上料对生产部件的干涉，所述复合装置结构紧凑、运行平稳可靠。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的俯视结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例的正视结构示意图；

图3为本实用新型一个实施例的侧视结构示意图；

图4为本实用新型一个实施例的上料架结构示意图；

图5为图4中A处放大示意图；

图6为本实用新型第一翻板组件或第二翻板组件或第三翻板组件结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

一种用于金属塑料复合管复合工艺的复合装置，如图1～6所示，包括控制系统和依次衔接的上料架、工作台2和下料架9，待加工的管材从上料架进入工作台2，在工作台2进行复合工艺，再从工作台2进入下料架9。

本方案中，工作台2上设有至少两个工位，本实施例中，如图1中，工作台2上设有两个用于支撑管材的工位。管材在工位上进行复合工艺。将管材放在上料架上，上料架将管材进行自动对位，确定好管材在轴向上的位置，然后再自动将管材准确送入工作台2上的各个工位，接着各个工位上的多个管材同时进行复合工艺，最后工作台2自动将各个管材送入下料架9。

上料架用于将管材送入工作台2。所述上料架包括两个平行间隔布置的上料台1，设所述平行布置的方向为第一方向，管材输送方向和第一方向平行，如图4中箭头所示为管材输送方向。上料时，管材的两端分别支撑在两个上料台1上，管材支撑在两个上料台1上时，管材的轴向和所述第一方向垂直。

每个上料台1上设有上料区11和调整区12，上料区11、调整区12和工作台2依次衔接，或说，调整区12位于上料区1和工作台2之间。较佳的，上料台1为金属框架结构。

上料区11设有第一翻板组件111，第一翻板组件111支撑并推动管材移动至调整区12。第一翻板组件111包括第一翻板1111和第一气缸1112，第一翻板1111的一端铰接在上料台1上、另一端悬伸，第一气缸1112铰接第一翻板1111的中部，第一气缸1112带动第一翻板1111的中部上升或下降，实现第一翻板1111的一端相对另一端的转动。

第一翻板1111的铰接工作台2的一端较悬伸的一端更靠近调整区12。第一翻板1111在一个平面内转动，所述平面和所述第一方向平行，较佳的，所述平面和水平面垂直。第一翻板1111为V形，便于稳固的地支撑管材。

调整区12设有第一位置监测装置124和位于一条直线上的依次布置的托轮组件、第二翻板组件122和第三翻板组件123，所述直线方向和所述第一方向垂直。一个上料台1上的托轮组件较第二翻板组件122和第三翻板组件123更靠近另一个上料台1。

第一位置监测装置124用于检测管材位置，第一位置监测装置124和控制系统电连接，当管材到达调整区12且支撑在托轮组件、第二翻板组件122和第三翻板组件123上时，第一位置监测装置124检测到管材，并将检测到的信息发送给控制系统。

托轮组件包括托轮121，托轮121可转动地安装在上料台1上，具体的，托轮121可自转地安装在上料台1上。托轮121转动方向所在平面和所述第一方向垂直。较佳的，托轮121两端大、中间小，在所述第一方向截面内，托轮121呈V形。

至少一个上料台1的托轮组件还包括驱动组件122，驱动组件122连接并带动托轮121转动。驱动组件122包括依次连接的电机1211、减速箱1212和传动链条1213，传动链条1213还连接托轮121，电机1211依次通过减速箱1212和传动链条1213带动托轮121转动。

第二翻板组件122用于支撑并推动管材移动至工作台2。第二翻板组件122的结构和第一翻板组件111的结构相同，具体的，第二翻板组件122包括第二翻板1221和第二气缸1222，第二翻板1221的一端铰接在上料台1上、另一端悬伸，第二气缸1222铰接第二翻板1221的中部，第二气缸1222带动第二翻板1221的中部上升或下降，实现第二翻板1221的一端相对另一端的转动。

第二翻板1221的悬伸的一端较铰接工作台2的一端更靠近上料区11。第二翻板1221在一个平面内转动，所述平面和所述第一方向平行，较佳的，所述平面和水平面垂直。第二翻板1221为V形，便于稳固的地支撑管材。

第三翻板组件123的设置是为了对从上料区11移动至调整区12的管材进行限位。较佳的，第三翻板组件123的结构与第一翻板组件111或者第二翻板组件122的结构相同。具体的，第三翻板组件123包括第三翻板1231和第三气缸1232，第三翻板1231的一端铰接在上料台1上、另一端悬伸，第三气缸1232铰接第三翻板1231的中部，第三气缸1232带动第三翻板1231的中部上升或下降，实现第三翻板1231的一端相对另一端的转动。

第三翻板1231的铰接工作台2的一端较悬伸的一端更靠近上料区11。第三翻板1231在一个平面内转动，所述平面和所述第一方向平行，较佳的，所述平面和水平面垂直。第三翻板1231为V形，便于稳固的地支撑管材。

需要说明的是，第一翻板1111、第二翻板1221和第三翻板1231的上升幅度或说转动幅度较小，各气缸的气缸轴与对应翻板的铰接方式，足以实现各翻板在一定角度范围内的转动。

所述上料架还包括限位区13，限位区13位于两个上料台1的一侧、不位于两个上料台1之间，限位区13设有用于监测管材位置的第二监测装置131，第二监测装置131与控制系统电连接。较佳的，第二监测装置131为光电开关。第二监测装置131用于检测管材在管材轴向上，是否到达设定的位置。

工作台2包括复合组件、液压站7、拖链组件、支撑组件以及安装在支撑组件上的至少一组出料组件4、至少一组限位组件5和至少两组托辊组件3。

本实施例中，复合工艺时，管材移动、感应装置不动，因此支撑组件带动管材沿着管材轴向移动。

本实施例中，支撑组件为可移动的运行车，支撑组件包括支撑体21、动力组件和导向组件。支撑体21即为车体。动力组件连接并驱动支撑体21沿着直线运行，导向组件为支撑体21的运行进行导向。

动力组件包括驱动电机223、车体减速箱224、齿轮221和齿条222，驱动电机223和车体减速箱224安装在支撑体21上，驱动电机223通过车体减速箱224连接并带动齿轮221转动。齿条222固定安装在工作台2上，齿条222长度方向和第一方向垂直，齿条222和齿轮221啮合。如此，当驱动电机223驱动齿轮221转动时，由于齿条222和齿轮221之间啮合的摩擦力，支撑体21被驱动移动。

导向组件用于对支撑体21的移动进行导向，导向组件包括两个轨道座231、两条轨道232和多个车轮233，车轮233可转动地安装在支撑体21的底部，多个车轮233对称布置在支撑体21的两侧，两个轨道座231分别固定布置在支撑体21两侧的工作台2上，两条轨道232分别固定安装在两个轨道座231上，支撑体21两侧的车轮233分别沿着两条轨道232运行。轨道232长度和齿条222长度平行。

托辊组件3、出料组件4和限位组件5沿第一直线布置，第一直线和管材轴向平行。即，第一直线和第一方向垂直。

本实施例中，设有四组托辊组件3、两组出料组件4、三组限位组件5。如图4所示，它们的排列顺序依次为：托辊组件3、出料组件4、限位组件5、托辊组件3、限位组件5、托辊组件3、限位组件5、出料组件4、托辊组件3。

每组托辊组件3包括至少两个沿第二直线间隔布置的托辊装置31，第二直线和第一直线垂直。每组托辊组件3的托辊装置31的个数和工位的个数对应。托辊装置31包括托辊311和托辊气缸312，托辊气缸312连接并带动托辊311上升或下降。

出料组件4用于将管材从工作台2送入下料架9，出料组件4包括出料杆41和出料气缸42，出料杆41为杆状，其长度方向和第一直线垂直。出料杆41的两端分别衔接上料架和下料架9，出料杆41的靠近下料架9的一端铰接支撑组件的支撑体21、另一端连接出料气缸42，出料气缸42连接并带动出料杆41的一端上升或下降，使出料杆41相对支撑体21转动。

限位组件5包括限位支撑杆51、至少两个限位气缸52和至少一个过渡组件53。限位支撑杆51的长度方向和第一直线垂直，较佳的，限位支撑杆51固定安装在支撑体21上，限位支撑杆51上间隔开设有至少两个V形槽511，每个限位支撑杆51上V形槽511的个数和工位的个数对应，限位支撑杆51上的各V形槽511和托辊组件3上的各托辊装置31的连线与第一直线平行。

每组限位组件5的限位气缸52的个数和工位的个数对应，各限位气缸52用于防止管材越过各V形槽511。各个限位气缸52位于限位支撑杆51的一侧或两侧，各个限位气缸52与各个V形槽511对应，具体的，限位气缸52靠近V形槽511，使管材能支撑在V形槽511内同时由于限位气缸52的阻挡不会越过V形槽511。限位气缸52的气缸轴上升或下降，上升后阻挡管材继续移动，下降后不会阻挡管材的继续移动。

过渡组件53用于解除V形槽511对管材在工作台2上移动的限制，各个过渡组件53位于限位支撑杆51的一侧或两侧。过渡组件53靠近V形槽511，过渡组件53可移动至衔接V形槽511的两端便于管材越过V形槽511。较佳的，过渡组件53的个数比工位的个数少一个，最靠近下料架9的V形槽511不设置与之对应的过渡组件53。

过渡组件53包括过渡气缸531和过渡支撑杆532，过渡支撑杆532和限位支撑杆51平行，过渡气缸531连接并带动过渡支撑杆532上升或下降，过渡支撑杆532上升后，过渡支撑杆532和限位支撑杆51平齐，且过渡支撑杆532的两端分别衔接V形槽511的两端，如此当管材在限位支撑杆51移动时，会贴着过渡支撑杆532移动，从而越过V形槽511，避免了V形槽511对管材移动的限制。

综上，V形槽511、限位气缸52构成了对管材滚动进行限位的限位件。待加工的管材从上料架送入工作台2上的工位后被限位件限制继续移动，使管材精准的落入工位，同时通过过渡组件53和限位气缸52的移动可以解除限位，使管件能离开所述工位。

较佳的，出料杆41不工作时，限位支撑杆51和出料杆41位于同一水平面内。

需要说明的是，多个限位组件5中，只需要相隔最远的两个限位组件5包括限位气缸52和过渡组件53，其它中间的限位组件5只需要有限位支撑杆51，限位支撑杆51上开设V形槽511，中间的限位组件5主要起到辅助支撑作用。

复合组件包括加热装置62、冷却装置和两组夹持装置61，夹持装置61安装在支撑体21上，托辊组件3、出料组件4和限位组件5位于两组夹持装置61之间。夹持装置61包括夹头座610、夹头611、夹头气缸612、液压杆613、气压表614和安全阀615，夹头座610固定安装在支撑体21上，夹头611用于夹持和密封管材的端部，夹头611安装在夹头座610上，夹头气缸612连接并带动夹头611上升和下降，液压杆613连接并带动夹头611在水平方向移动，气压表614和安全阀615安装在液压杆613上。

加热装置62固定安装在工作台2上，加热装置62包括感应圈621、中频台622和中频加热器623，中频加热器623安装在中频台622上，中频加热器623用于给感应圈621提供热源，感应圈621用于给管材加热。

冷却装置用于给管材进行冷却。

拖链组件包括拖链81、拖链轮82和拖链轨道83，拖链组件用于缠绕和整理连接所述复合装置的电缆，拖链组件位于支撑体21的底部，当电缆随着运动的设备移动时，拖链组件实现对电缆的动态整理。

夹持装置61、加热装置62、冷却装置的具体结构可参考本申请人的其它专利申请，在此不作重复说明。

液压站7安装在支撑体21上，即液压站7跟随支撑体21同步移动，液压站7为液压杆613等液压装置提供动力。

所述控制系统用于实现数据监测和自动控制，各个气缸、电机、监测装置、液压杆等电气部件均与控制系统电连接。

下料架9用于接收和支撑从工作台2进入的

由上可知，沿着第一方向(垂直于管材轴向方向)，各工位间隔布置，设从靠近上料架的一侧到靠近下料架9一侧各工位依次为第1工位、第2工位、第3工位、……第n工位。

本实用新型的工作过程为：第一步：人工搬运或者通过设备吊装等方式将管材放置在两个上料台1上，使管材的两端分别支撑在第一翻板1111上，由于第一翻板1111的V形设置，第一翻板1111对管材位置能起到初步调整作用，使管材由于自重使其两端位于第一翻板1111的V形内，使管材轴向和所述第一方向垂直，管材能稳定地支撑在第一翻板1111上。

第二步：控制系统控制第一气缸1112动作，第一气缸1112上升带动第一翻板1111转动，第一翻板1111推动位于其上的管材，管材朝着调整区12滚动。当管材滚动至托轮121上时，第二翻板1221的悬伸端低于上料台1平面，不阻挡管材的滚动，第三翻板1231的悬伸端高于上料台1平面，会阻止管材继续滚动，由于第三翻板1231的阻挡作用和托轮121的形状设置，管材能稳定地停止在托轮121上，即管材两端分别支撑在两个上料台1的托轮121上，具体说，管材同时支撑在托轮121上、第二翻板1221上和第三翻板1231上。

第三步：当第一位置监测装置124检测到管材后，第一位置监测装置124将检测到的信息发送给控制系统，控制系统接收到第一位置监测装置124的信息后控制电机1211转动，电机1211依次通过减速箱1212和传动链条1213带动托轮121转动，托轮121依靠其与管材之间的摩擦力带动管材沿着其轴向移动，当管材移动至第二监测装置131监测到管材后，控制系统接收到第二监测装置131的信息并控制电机1211停止驱动，管材停止移动。此时，在管材轴向方向上，管材停止在设定位置。

第四步：当控制系统接收到第二监测装置131的信息后，控制系统控制第三气缸1232动作，使第三气缸1232带动第三翻板1231的悬伸一端下降，以不阻挡管材的滚动，同时控制系统控制第二气缸1222动作，第二气缸1222上升，带动第二翻板1221相对上料台1转动，并将位于其上的管材推动至工作台2上。管材的滚动方向和管材轴向垂直，因此管材滚动后不会影响其在轴向方向上的位置。

此时支撑组件处于预设的上料位置。由于上料架对管材沿其轴向位置的调整，管材进入工作台2时，第一直线方向(管材轴向)上，管材和工位实现精准对位。

第五步：管材滚动，经过第1工位、第2工位、第3工位、……第n-1工位，此时，第1工位、第2工位、第3工位、……第n-1工位上的托辊311低于限位支撑杆51的高度、出料杆41最高点的高度不高于限位支撑杆51的高度、限位气缸52最高点的高度低于限位支撑杆51的高度、过渡支撑杆532和限位支撑杆51平齐，第n工位上的托辊311低于限位支撑杆51的高度、限位气缸52最高点的高度高于限位支撑杆51的高度。此时，管材贴合第1工位至第n-1工位的过渡支撑杆532越过各个V形槽511，当管材到达第n工位时，由于V形槽511的存在和限位气缸52的阻挡，管材停止滚动，支撑在第n工位的V形槽511内。

然后，上第二根管材，重复第一步至第五步，其最终落入第n-1工位。此时，第n-1工位的限位气缸52上升，使此工位限位气缸52最高点的高度高于限位支撑杆51的高度，过渡支撑杆532下降，使此工位过渡支撑杆532的高度低于V形槽511的最低点，其它工位保持不变。

重复上述步骤，至工作台2所有工位上满管件。

第六步：当工作台2所有工位上满管件后，所有工位的限位气缸52下降后进行复合工艺，复合时，首先，托辊311上升，将管材抬升使其离开限位支撑杆51。然后，夹持装置61将管材两端夹紧充气。接着，支撑体21沿着轨道232运行，使管材逐渐穿过加热装置62和冷却装置，管材穿过加热装置62和冷却装置的过程中，沿着管材轴向方向，多个托辊311依次下降后上升，以避免对加热装置62和冷却装置的干涉。最后，复合完成，夹持装置61撤销对管材的夹持，托辊311下降，使管材重新支撑在限位支撑杆51上。

第七步，复合完成后，出料气缸42上升，带动出料杆41相对支撑体21转动，出料杆41呈倾斜状，推动多个管材依次滚到下料架9上。

由于管材在调整区12进行了自动调整，当其沿着所述第一方向移动时，能准确进入工作台2上的工位，避免了人工将管材送入工作台2上的危险性和通过设备将管材送入工作台2会产生的彼此干涉。

最后有必要在此说明的是：以上实施例只用于对本实用新型的技术方案作进一步详细地说明，不能理解为对本实用新型保护范围的限制，本领域的技术人员根据本实用新型的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于金属塑料复合管复合工艺的复合装置，包括复合组件和依次衔接的上料架、工作台(2)、下料架(9)，待加工的管材在工作台(2)通过复合组件进行复合，其特征在于：工作台(2)上设有至少两个用于支撑管材的工位，工作台(2)包括支撑组件以及安装在支撑组件上的至少一组出料组件(4)和至少一组限位组件(5)，限位组件(5)包括间隔布置的至少两个可移动的限位件，限位件个数和工位个数对应，待加工的管材从上料架送入工作台(2)上的工位后被限位件限制继续移动，出料组件(4)将管材从工作台(2)送入下料架(9)。

2.根据权利要求1所述的复合装置，其特征在于：所述复合装置还包括至少两组托辊组件(3)，托辊组件(3)和限位组件(5)沿第一直线布置，每组托辊组件(3)包括至少两个沿第二直线间隔布置的托辊装置(31)，第二直线和第一直线垂直。

3.根据权利要求2所述的复合装置，其特征在于：每组限位组件(5)还包括限位支撑杆(51)，限位支撑杆(51)上沿第三直线间隔设有至少两个限位件，第三直线和第一直线垂直，托辊组件(3)上的各托辊装置(31)和限位组件(5)上的各限位件的连线和第一直线平行。

4.根据权利要求3所述的复合装置，其特征在于：限位件包括开设在限位支撑杆(51)上的V形槽(511)，限位支撑杆(51)上的各V形槽(511)和托辊组件(3)上的各托辊装置(31)的连线和第一直线平行。

5.根据权利要求4所述的复合装置，其特征在于：限位件还包括用于防止管材越过V形槽(511)的限位气缸(52)。

6.根据权利要求4所述的复合装置，其特征在于：限位组件(5)还包括至少一个可移动的过渡组件(53)，过渡组件(53)用于解除V形槽(511)对管材在工作台(2)上移动的限制，过渡组件(53)可移动至衔接V形槽(511)的两端便于管材越过V形槽(511)。

7.根据权利要求1所述的复合装置，其特征在于：出料组件(4)包括出料杆(41)和出料气缸(42)，出料杆(41)的两端分别衔接上料架和下料架(9)，出料杆(41)的靠近下料架(9)的一端铰接支撑组件、另一端连接出料气缸(42)。

8.根据权利要求1所述的复合装置，其特征在于：所述上料架包括两个平行间隔布置的上料台(1)，上料时，管材的两端分别支撑在两个上料台(1)上，每个上料台(1)上设有调整区(12)，调整区(12)设有托轮组件和第二翻板组件(122)，管材同时支撑在托轮组件和第二翻板组件(122)上，托轮组件支撑并推动管材沿着管材轴向移动，第二翻板组件(122)支撑并推动管材沿着垂直于轴向的方向移动至工作台(2)。

9.根据权利要求8所述的复合装置，其特征在于：所述上料架还包括限位区(13)，限位区(13)位于两个上料台(1)的一侧、不位于两个上料台(1)之间，限位区(13)设有用于监测管材位置的第二监测装置(131)。

10.根据权利要求8所述的复合装置，其特征在于：每个上料台(1)上还设有上料区(11)，上料区(11)、调整区(12)和工作台(2)依次衔接，上料区(11)设有第一翻板组件(111)，第一翻板组件(111)支撑并推动管材移动至调整区(12)。

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