CN215008508U - 一种锂电池顶盖板极柱结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种锂电池顶盖板极柱结构，包括极柱、端子板和咬花凹槽，所述极柱和端子板为分体式结构，通过激光焊接连接，所述极柱的外侧设置有凸缘，且所述凸缘的底部设置有凸台，所述端子板的内部开设有与凸缘相匹配的连接面，所述连接面套设在凸缘的外侧，所述端子板的两侧表面开设有均匀分布的咬花凹槽，且所述咬花凹槽之间间隔开设有注塑过孔。本实用新型分体式的极柱和端子板，减少了极柱的生产工艺步骤，降低了冲压工艺的成本投入；端子板上设置有双面的咬花凹槽，有利于胶体包裹凹槽后增加固定件与极柱之间拉力，使固定件与极柱表面接合密封性更好，可以取代密封圈零部件，降低生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及极柱技术领域，尤其涉及一种锂电池顶盖板极柱结构。
背景技术
极柱作为电池必不可少的组成部件，极柱的装配结构，以及电池端子的焊接效果，都会直接影响到电池的性能好坏及密封性。在二次锂电池的装配过程中，传统的电池端子在装配注塑过程中需要借助于密封圈来达到密封效果，且密封圈的实用增加了生产成本，为解决这些问题，我们提出了一种锂电池顶盖板极柱结构。
实用新型内容
本实用新型提出的一种锂电池顶盖板极柱结构，解决了现有的盖板组件电池端子在装配注塑过程中需要借助于密封圈来达到密封效果，且密封圈的实用增加了生产成本的问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种锂电池顶盖板极柱结构，包括极柱、端子板和注塑过孔，所述极柱和端子板通过焊接或者一体冲压成型连为一体，所述注塑过孔设置在端子板上。
优选的，所述端子板表面开设有均匀分布的咬花凹槽，且所述咬花凹槽之间间隔开设有注塑过孔。
优选的，所述极柱还包括焊接面凸缘和凸台、凸缘和凸台、端子板还包括连接面，所述极柱和端子板为分体式结构，通过激光焊接连接，所述极柱的外侧设置有凸缘，且所述凸缘的底部设置有凸台，所述端子板的内部开设有与凸缘相匹配的连接面，所述连接面套设在凸缘的外侧，所述端子板的底面与凸台表面接触平齐。
优选的，所述连接面与凸缘接触面通过激光焊接围绕环形焊接固定，且所述凸缘的高度及外径径与连接面的高度及孔径相同。
优选的，所述咬花凹槽为设置为盲圆孔底部直径大于头部直径，呈倒锥形结构，且所述咬花凹槽设置在端子板的双面，所述咬花凹槽的形状不限制圆形、方形、椭圆形、三角形、异形。
优选的，所述注塑过孔的孔径大于咬花凹槽孔径，且所述注塑过孔为贯穿端子板的通孔。
优选的，所述极柱和端子板组成正极端子和负极端子，所述正极端子的极柱和端子板材质均为铝，所述负极端子的端子板为铝材质，所述负极端子的极柱为铜铝复合材质，
优选的，所述极柱和端子板为冲压成型的一体结构。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
分体式的极柱和端子板，减少了一体冲压成型的工艺步骤，降低了冲压工艺的成本投入，分体式的极柱和端子板通过激光焊接后即可使用，操作装配简便；
端子板上设置有咬花凹槽，咬花凹槽有利于胶体包裹凹槽后增加固定件与极柱之间拉力，围绕环形设置紧密倒扣咬花凹槽，使固定件与极柱表面接合密封性更好，可以取代密封圈零部件，降低生产成本。
附图说明
图1为本实用新型实施例1的整体装配结构示意图。
图2为本实用新型实施例1的极柱和端子板分离结构示意图。
图3为本实用新型实施例1的整体装配底部结构示意图。
图4为本实用新型实施例1的剖视图。
图5为本实用新型实施例2的冲压一体结构的极柱示意图。
图6为本实用新型实施例2的冲压一体结构的极柱底部示意图。
图7为本实用新型实施例2的剖视图。
图8为本实用新型极柱应用示意图。
图中标号：1、极柱；2、端子板；3、咬花凹槽；4、注塑过孔；5、焊接面；6、连接面；7、凸缘；8、凸台。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-图8，本实用新型提供如下技术方案：
实施例1
一种锂电池顶盖板极柱结构，包括极柱1、端子板2和注塑过孔4，所述极柱1和端子板2通过焊接或者一体冲压成型连为一体，所述注塑过孔4设置在端子板2上，所述极柱1和端子板2为分体式结构，通过激光焊接连接，分体结构的极柱1和端子板2减少了一体成型的加工工序，所述极柱1的外侧设置有凸缘7，且所述凸缘7的底部设置有凸台8，所述端子板2的内部开设有与凸缘7相匹配的连接面6，所述连接面6套设在凸缘7的外侧，所述端子板2的底面与凸台8表面接触平齐，所述端子板2表面开设有均匀分布的咬花凹槽3，且所述咬花凹槽3之间间隔开设有注塑过孔4。
在具体实施例中，所述连接面6与凸缘7接触面通过激光焊接围绕环形焊接固定，且所述凸缘7的高度及外径径与连接面6的高度及孔径相同，便于连接面6与凸缘7的紧密套接在一起，提高激光焊接的稳定性。
所述咬花凹槽3为设置为盲圆孔底部直径大于头部直径，呈倒锥形结构，且所述咬花凹槽3设置在端子板2的双面，所述咬花凹槽3的形状不限制圆形、方形、椭圆形、三角形、异形。
所述注塑过孔4的孔径大于咬花凹槽3孔径，且所述注塑过孔4为贯穿端子板2的通孔，咬花凹槽3有利于胶体包裹凹槽后增加固定件与极柱1之间拉力；围绕环形设置紧密倒扣咬花凹槽3，使固定件与极柱1表面接合密封性更好，可以取代密封圈零部件，降低生产成本。
所述极柱1和端子板2组成正极端子和负极端子，所述正极端子的极柱1和端子板2材质均为铝，所述负极端子的端子板2为铝材质，所述负极端子的极柱1为铜铝复合材质，底部凸台8为铜材质，中间部分为铝材质，负极底部的铜材质便于与铜极柱焊接，提高焊接的性能。
实施例2
本实施例与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：
所述极柱1和端子板2为冲压成型的一体结构，一体成型的极柱1无需后续激光焊接，可以直接进行装配注塑。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种锂电池顶盖板极柱结构，其特征在于，包括极柱(1)、端子板(2)和注塑过孔(4)，所述极柱(1)和端子板(2)通过焊接或者一体冲压成型连为一体，所述注塑过孔(4)设置在端子板(2)上。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池顶盖板极柱结构，其特征在于，所述端子板(2)表面开设有均匀分布的咬花凹槽(3)，且所述咬花凹槽(3)之间间隔开设有注塑过孔(4)。
3.根据权利要求1所述的一种锂电池顶盖板极柱结构，其特征在于，所述极柱(1)还包括焊接面(5)凸缘(7)和凸台(8)、凸缘(7)和凸台(8)、端子板(2)还包括连接面(6)，所述极柱(1)和端子板(2)为分体式结构，通过激光焊接连接，所述极柱(1)的外侧设置有凸缘(7)，且所述凸缘(7)的底部设置有凸台(8)，所述端子板(2)的内部开设有与凸缘(7)相匹配的连接面(6)，所述连接面(6)套设在凸缘(7)的外侧，所述端子板(2)的底面与凸台(8)表面接触平齐。
4.根据权利要求3所述的一种锂电池顶盖板极柱结构，其特征在于，所述连接面(6)与凸缘(7)接触面通过激光焊接围绕环形焊接固定，且所述凸缘(7)的高度及外径径与连接面(6)的高度及孔径相同。
5.根据权利要求2所述的一种锂电池顶盖板极柱结构，其特征在于，所述咬花凹槽(3)为设置为盲圆孔底部直径大于头部直径，呈倒锥形结构，且所述咬花凹槽(3)设置在端子板(2)的双面，所述咬花凹槽(3)的形状不限制圆形、方形、椭圆形、三角形、异形。
6.根据权利要求1所述的一种锂电池顶盖板极柱结构，其特征在于，所述注塑过孔(4)的孔径大于咬花凹槽(3)孔径，且所述注塑过孔(4)为贯穿端子板(2)的通孔。
7.根据权利要求1所述的一种锂电池顶盖板极柱结构，其特征在于，所述极柱(1)和端子板(2)组成正极端子和负极端子，所述正极端子的极柱(1)和端子板(2)材质均为铝，所述负极端子的端子板(2)为铝材质，所述负极端子的极柱(1)为铜铝复合材质。
8.根据权利要求1所述的一种锂电池顶盖板极柱结构，其特征在于，所述极柱(1)和端子板(2)为冲压成型的一体结构。
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