CN214920377U - 一种低维修率的双侧抽芯压铸模 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种低维修率的双侧抽芯压铸模，包括定模及动模，所述定模的底部设有顶部模腔，所述动模的顶部设有底部模腔，其特征在于：所述动模的顶面外缘处设有一方形槽，所述方形槽内安装有方形框；所述底部模腔的左侧及右侧分别设有通槽，所述通槽的外端与所述方形槽相连通，每组所述通槽内滑动设有一抽芯机构，所述抽芯机构的外端与所述方形框滑动相连；所述方形槽的四个角上分别设有一复位机构，所述复位机构与所述方形框相连，复位机构会推动方形框朝上移动。本实用新型有效降低了模具维修率，降低了加工成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种压铸模，尤其涉及一种低维修率的双侧抽芯压铸模。
背景技术
压铸是压力铸造的简称，它是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具，称为压铸模。
其中，抽芯模是比较常见的模具，现有技术中，很多抽芯结构都是采用斜导柱推动抽芯块移动进行抽芯工作。但是，斜导柱结构存在以下不足：
1、斜导柱使用一段时间之后，会出现不润滑的问题，如果未及时的添加润滑剂，容易导致模具的拉伤甚至卡死，从而导致模具的损坏；
2、斜导柱的加工精度较高，材料要求也较高，成本较为高昂；
3、斜导柱模具的装配要求也很高，同时斜导柱模具上面孔位的加工精度也很高，使得斜导柱模具的装配容易存在较大的误差或者精度达不到要求，从而导致抽芯效果不好。
发明内容
本实用新型目的是提供一种低维修率的双侧抽芯压铸模，通过使用该结构，有效降低了维修率及成本，防止模具的损坏。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种低维修率的双侧抽芯压铸模，包括定模及动模，所述定模的底部设有顶部模腔，所述动模的顶部设有底部模腔，所述动模的顶面外缘处设有一方形槽，所述方形槽内安装有方形框；
所述底部模腔的左侧及右侧分别设有通槽，所述通槽的外端与所述方形槽相连通，每组所述通槽内滑动设有一抽芯机构，所述抽芯机构的外端与所述方形框滑动相连；
所述方形槽的四个角上分别设有一复位机构，所述复位机构与所述方形框相连，开模状态下，所述定模与所述动模之间设有间距，所述复位机构处于恢复状态下，所述方形框的顶面设置于所述动模的顶面上方，所述抽芯机构的内端回缩于所述通槽内；合模状态下，所述定模底面抵于所述动模顶面上，所述复位机构处于压缩状态下，所述方形框的顶面与所述动模的顶面齐平设置，所述方形框推动所述抽芯机构的内端插设于所述底部模腔内。
上述技术方案中，所述复位机构包括复位导柱及复位弹簧，所述方形框上设有四组阶梯孔，所述阶梯孔包括由上至下同轴设置的上孔、中孔及下孔，所述上孔及所述下孔的直径大于中孔的直径，所述复位导柱的底部安装于所述方形槽的底面上，所述复位导柱的顶部插设于所述阶梯孔内，所述复位导柱的顶部外缘面上螺接有一限位头，所述限位头的直径小于或等于所述上孔的直径；所述复位弹簧套设于所述复位导柱上，所述复位弹簧的底部抵于所述方形槽的底面上，所述复位弹簧的顶部抵于所述下孔的顶面上。
上述技术方案中，所述复位弹簧伸出状态下，所述方形框的顶面设置于所述动模的顶面上方，所述限位头回缩于所述上孔内，且所述限位头的顶面与所述上孔的顶面齐平设置或所述限位头的顶面回缩于所述上孔内部；所述复位弹簧压缩状态下，所述方形框的顶面与所述动模的顶面齐平设置，所述限位头的顶面设置于所述方形框的顶面上方。
上述技术方案中，所述定模的底面上设有四组让位孔，每组所述让位孔正对一组所述限位头设置；合模状态下，所述限位头抵于所述让位孔内。
上述技术方案中，所述抽芯机构包括滑块、抽芯块及推动弹簧，所述方形槽左侧及右侧分别设有一安装槽，所述安装槽的顶部与所述动模的顶面相连通，所述安装槽与对应所述通槽相连通，且所述安装槽的宽度大于所述通槽宽度；所述抽芯块的外端经一连接杆与所述滑块的内端相连，所述抽芯块的内端滑动设置于所述通槽内，所述滑块滑动该设置于所述安装槽内，所述推动弹簧套设于所述连接杆的外部，所述推动弹簧的内端抵于所述安装槽的内端面上，所述推动弹簧的外端抵于所述滑块的内端面上，所述推动弹簧推动所述滑块及抽芯块朝外移动。
上述技术方案中，所述方形框的左侧及右侧分别设有一导向槽，所述导向槽的顶面由内向外倾斜向下设置，所述导向槽的底面平行于所述动模的顶面设置，所述滑块的顶面设有一导向斜面，所述导向斜面的外端与所述滑块的外端面相连，所述导向斜面的内端靠近所述滑块的顶面中部设置，所述滑块的外端穿过所述导向槽设置于所述方形框的外部，且所述导向斜面抵于所述导向槽的顶面上。
上述技术方案中，所述方形框朝下移动时，所述导向槽会推动所述导向斜面及滑块朝内移动，将所述推动弹簧压缩，使所述抽芯块的内端插设于所述底部模腔内；所述方形框朝上移动时，所述推动弹簧会推动所述滑块及抽芯块朝外移动，使所述滑块的导向斜面抵于所述导向槽的顶面上，且所述抽芯块的内端回缩于所述通槽内。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
1.本实用新型中通过在动模上面设置方形槽及方形框，抽芯机构与方形框连接，在合模状态下，会利用方形框推动抽芯机构插入到底部模腔内，在开模状态下，复位机构会推动方形框上升，使得抽芯机构可以朝外移动脱离底部模腔，实现抽芯，与以往斜导柱抽芯结构相比，精度要求更低，成本更加低廉，而且便于维修，也能够防止模具的损坏，降低维修率。
附图说明
图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；
图2是本实用新型实施例一中抽芯机构与方形框连接处的局部剖视结构示意图；
图3是本实用新型实施例一中复位机构与方形框连接处的局部剖视结构示意图。
其中：1、定模；2、动模；3、顶部模腔；4、底部模腔；5、方形槽；6、方形框；7、通槽；8、抽芯机构；9、复位机构；10、复位导柱；11、复位弹簧；12、上孔；13、中孔；14、下孔；15、限位头；16、让位孔；17、滑块；18、抽芯块；19、推动弹簧；20、安装槽；21、连接杆；22、导向槽；23、导向斜面。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例一：参见图1～3所示，一种低维修率的双侧抽芯压铸模，包括定模1及动模2，所述定模的底部设有顶部模腔3，所述动模的顶部设有底部模腔4，所述动模的顶面外缘处设有一方形槽5，所述方形槽内安装有方形框6；
所述底部模腔的左侧及右侧分别设有通槽7，所述通槽的外端与所述方形槽相连通，每组所述通槽内滑动设有一抽芯机构8，所述抽芯机构的外端与所述方形框滑动相连；
所述方形槽的四个角上分别设有一复位机构9，所述复位机构与所述方形框相连，开模状态下，所述定模与所述动模之间设有间距，所述复位机构处于恢复状态下，所述方形框的顶面设置于所述动模的顶面上方，所述抽芯机构的内端回缩于所述通槽内；合模状态下，所述定模底面抵于所述动模顶面上，所述复位机构处于压缩状态下，所述方形框的顶面与所述动模的顶面齐平设置，所述方形框推动所述抽芯机构的内端插设于所述底部模腔内。
在本实施例中，在开模状态下，方形框的顶面处在动模的顶面上方，然后合模进行压铸工作，合模的时候，定模与动模接触，定模会压铸方形框，将方形框下压，使得方形框的顶面与动模的顶面接触，这样方形框下降的时候，会推动抽芯机构朝内移动，使得抽芯机构的内端插入到底部模腔内，然后进行压铸工作。压铸完成之后，定模与动模分开，复位机构会推动方形框上升，这个过程中，方形框会解除对抽芯机构的限位，抽芯机会恢复，使得抽芯机构的内端从底部模腔朝外移动回缩到通槽内，这样便于产品的脱料。在这个过程中，无需设置斜导柱，模具的加工成本更加低廉，也防止模具被拉伤或者刮伤，有效降低维修率，降低成本。
参见图3所示，所述复位机构包括复位导柱10及复位弹簧11，所述方形框上设有四组阶梯孔，所述阶梯孔包括由上至下同轴设置的上孔12、中孔13及下孔14，所述上孔及所述下孔的直径大于中孔的直径，所述复位导柱的底部安装于所述方形槽的底面上，所述复位导柱的顶部插设于所述阶梯孔内，所述复位导柱的顶部外缘面上螺接有一限位头15，所述限位头的直径小于或等于所述上孔的直径；所述复位弹簧套设于所述复位导柱上，所述复位弹簧的底部抵于所述方形槽的底面上，所述复位弹簧的顶部抵于所述下孔的顶面上。
所述复位弹簧伸出状态下，所述方形框的顶面设置于所述动模的顶面上方，所述限位头回缩于所述上孔内，且所述限位头的顶面与所述上孔的顶面齐平设置或所述限位头的顶面回缩于所述上孔内部；所述复位弹簧压缩状态下，所述方形框的顶面与所述动模的顶面齐平设置，所述限位头的顶面设置于所述方形框的顶面上方。
所述定模的底面上设有四组让位孔16，每组所述让位孔正对一组所述限位头设置；合模状态下，所述限位头抵于所述让位孔内。
采用阶梯孔，在复位弹簧被压缩的时候，复位弹簧会回缩在下孔内，这样能够减少空间的占用，也能够保证复位弹簧不被压缩过度而损坏，同时，让位孔的设置，给予限位头及复位导柱让位，防止定模与限位头及复位导柱撞击而损坏。
参见图1、2所示，所述抽芯机构包括滑块17、抽芯块18及推动弹簧19，所述方形槽左侧及右侧分别设有一安装槽20，所述安装槽的顶部与所述动模的顶面相连通，所述安装槽与对应所述通槽相连通，且所述安装槽的宽度大于所述通槽宽度；所述抽芯块的外端经一连接杆21与所述滑块的内端相连，所述抽芯块的内端滑动设置于所述通槽内，所述滑块滑动该设置于所述安装槽内，所述推动弹簧套设于所述连接杆的外部，所述推动弹簧的内端抵于所述安装槽的内端面上，所述推动弹簧的外端抵于所述滑块的内端面上，所述推动弹簧推动所述滑块及抽芯块朝外移动。
所述方形框的左侧及右侧分别设有一导向槽22，所述导向槽的顶面由内向外倾斜向下设置，所述导向槽的底面平行于所述动模的顶面设置，所述滑块的顶面设有一导向斜面23，所述导向斜面的外端与所述滑块的外端面相连，所述导向斜面的内端靠近所述滑块的顶面中部设置，所述滑块的外端穿过所述导向槽设置于所述方形框的外部，且所述导向斜面抵于所述导向槽的顶面上。
所述方形框朝下移动时，所述导向槽会推动所述导向斜面及滑块朝内移动，将所述推动弹簧压缩，使所述抽芯块的内端插设于所述底部模腔内；所述方形框朝上移动时，所述推动弹簧会推动所述滑块及抽芯块朝外移动，使所述滑块的导向斜面抵于所述导向槽的顶面上，且所述抽芯块的内端回缩于所述通槽内。
在本实施例中，通过推动弹簧的设置，在开模状态下，推动弹簧会推动滑块及抽芯块朝外移动，使得抽芯块回缩到通槽内，不会影响压铸模脱料。而采用导向斜面以及导向槽的设置，在方形框下降的时候，会通过导向槽挤压滑块的导向斜面，使得滑块及抽芯块朝内移动，使得抽芯块插入到底部模腔内，便于压铸工作，而且稳定性好，同时，在合模压铸的过程中，操作人员还能够直接观察滑块及抽芯块是否有正常的工作，这样推动弹簧、导向槽或者导向斜面出现问题也能够及时的发现，而且即使出现问题，也不会将模具的损坏，顶多就是方形框、滑块、复位弹簧、第一弹簧的损坏，更换也方便，成本也低廉。
Claims (7)
1.一种低维修率的双侧抽芯压铸模，包括定模及动模，所述定模的底部设有顶部模腔，所述动模的顶部设有底部模腔，其特征在于：所述动模的顶面外缘处设有一方形槽，所述方形槽内安装有方形框；
所述底部模腔的左侧及右侧分别设有通槽，所述通槽的外端与所述方形槽相连通，每组所述通槽内滑动设有一抽芯机构，所述抽芯机构的外端与所述方形框滑动相连；
所述方形槽的四个角上分别设有一复位机构，所述复位机构与所述方形框相连，开模状态下，所述定模与所述动模之间设有间距，所述复位机构处于恢复状态下，所述方形框的顶面设置于所述动模的顶面上方，所述抽芯机构的内端回缩于所述通槽内；合模状态下，所述定模底面抵于所述动模顶面上，所述复位机构处于压缩状态下，所述方形框的顶面与所述动模的顶面齐平设置，所述方形框推动所述抽芯机构的内端插设于所述底部模腔内。
2.根据权利要求1所述的低维修率的双侧抽芯压铸模，其特征在于：所述复位机构包括复位导柱及复位弹簧，所述方形框上设有四组阶梯孔，所述阶梯孔包括由上至下同轴设置的上孔、中孔及下孔，所述上孔及所述下孔的直径大于中孔的直径，所述复位导柱的底部安装于所述方形槽的底面上，所述复位导柱的顶部插设于所述阶梯孔内，所述复位导柱的顶部外缘面上螺接有一限位头，所述限位头的直径小于或等于所述上孔的直径；所述复位弹簧套设于所述复位导柱上，所述复位弹簧的底部抵于所述方形槽的底面上，所述复位弹簧的顶部抵于所述下孔的顶面上。
3.根据权利要求2所述的低维修率的双侧抽芯压铸模，其特征在于：所述复位弹簧伸出状态下，所述方形框的顶面设置于所述动模的顶面上方，所述限位头回缩于所述上孔内，且所述限位头的顶面与所述上孔的顶面齐平设置或所述限位头的顶面回缩于所述上孔内部；所述复位弹簧压缩状态下，所述方形框的顶面与所述动模的顶面齐平设置，所述限位头的顶面设置于所述方形框的顶面上方。
4.根据权利要求3所述的低维修率的双侧抽芯压铸模，其特征在于：所述定模的底面上设有四组让位孔，每组所述让位孔正对一组所述限位头设置；合模状态下，所述限位头抵于所述让位孔内。
5.根据权利要求1所述的低维修率的双侧抽芯压铸模，其特征在于：所述抽芯机构包括滑块、抽芯块及推动弹簧，所述方形槽左侧及右侧分别设有一安装槽，所述安装槽的顶部与所述动模的顶面相连通，所述安装槽与对应所述通槽相连通，且所述安装槽的宽度大于所述通槽宽度；所述抽芯块的外端经一连接杆与所述滑块的内端相连，所述抽芯块的内端滑动设置于所述通槽内，所述滑块滑动设置于所述安装槽内，所述推动弹簧套设于所述连接杆的外部，所述推动弹簧的内端抵于所述安装槽的内端面上，所述推动弹簧的外端抵于所述滑块的内端面上，所述推动弹簧推动所述滑块及抽芯块朝外移动。
6.根据权利要求5所述的低维修率的双侧抽芯压铸模，其特征在于：所述方形框的左侧及右侧分别设有一导向槽，所述导向槽的顶面由内向外倾斜向下设置，所述导向槽的底面平行于所述动模的顶面设置，所述滑块的顶面设有一导向斜面，所述导向斜面的外端与所述滑块的外端面相连，所述导向斜面的内端靠近所述滑块的顶面中部设置，所述滑块的外端穿过所述导向槽设置于所述方形框的外部，且所述导向斜面抵于所述导向槽的顶面上。
7.根据权利要求6所述的低维修率的双侧抽芯压铸模，其特征在于：所述方形框朝下移动时，所述导向槽会推动所述导向斜面及滑块朝内移动，将所述推动弹簧压缩，使所述抽芯块的内端插设于所述底部模腔内；所述方形框朝上移动时，所述推动弹簧会推动所述滑块及抽芯块朝外移动，使所述滑块的导向斜面抵于所述导向槽的顶面上，且所述抽芯块的内端回缩于所述通槽内。
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