CN214916558U - 挤压辊 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于对辊式挤压破碎设备制造技术领域，具体涉及一种挤压辊，包括圆筒状的挤压辊本体，挤压辊本体的辊面上设置有多条平行排列的、沿着挤压辊的辊轴轴向延伸的凸棱，在挤压辊本体的辊面上，由内向外依次设置有第一耐磨材料涂层、第二耐磨材料涂层和耐磨隔热材料涂层。通过三个耐磨材料涂层的协调作用，本实用新型显著地提高了挤压辊的耐磨性和抗应力疲劳破坏的能力。另需说明的是，通过在挤压辊本体的辊面上设置多个规则排列的或者不规则排列的点状凸起或凹孔，本实用新型进一步增大了耐磨材料涂层与挤压辊本体的辊面之间的粘接力。

Description

挤压辊

技术领域

本实用新型属于对辊式挤压破碎设备制造技术领域，具体涉及一种挤压辊。

背景技术

挤压辊是对辊式挤压破碎设备中的关键部件之一。对辊式挤压破碎设备中配有由两根平行的挤压辊组成的挤压辊组。挤压辊组工作时，两根挤压辊相向转动，使输送至两根挤压辊之间的矿石等物料在两根挤压辊之间的辊面上被挤压破碎。在此过程中，挤压辊的辊面，特别是设置在辊面上的、多条平行排列的、沿着挤压辊的辊轴轴向延伸的凸棱(凸棱可视为辊面的组成部分，其作用是更好地碾压物料)，承受着剧烈的高应力磨粒磨损和应力疲劳破坏。通常，用不了多长时间，就会在辊面上形成裂纹、从而降低挤压辊组的工作效率和破碎效果，严重时，甚至会因挤压辊的维修或更换，而影响企业的正常生产，导致设备的维修和使用成本大幅度提高。

为了克服挤压辊所存在上述技术缺陷，本领域主要采用了下述两类技术方案：

第一类技术方案是采用兼具超强硬度和高韧度的硬质合金制作挤压辊或者挤压辊壳(挤压辊的内层用普通钢材或者铸铁制作、外层用硬质合金制作)。这类技术方案确实能够延长挤压辊的正常工作周期，但也会导致挤压辊本身的生产成本大幅度提升，特别是挤压辊面损坏后，难以维修。

第二类技术方案，则是在挤压辊的辊面上设置耐磨材料涂层，仅就以喷涂方法形成耐磨材料涂层的技术方案而言，常见的有以下三种：

方案一，在挤压辊的辊面上喷涂由碳化钨金属陶瓷复合材料构成的耐磨材料涂层；

方案二，在挤压辊的辊面上喷涂由氧化铝金属陶瓷复合材料构成的耐磨材料涂层。

方案三，在挤压辊的辊面上喷涂由铁基粉末构成的耐磨涂层，

上述三个技术方案均有助于减少挤压辊辊面损坏的情况发生，但也存在一定的局限性。例如，方案一所采用耐磨涂层的硬度和韧度都比较大，但耐磨涂层与辊面之间的结合力不是很强，挤压辊工作一段时间后，会出现耐磨涂层大块脱落的现象。又如，方案二所采用的耐磨涂层的韧度大，并且与辊面之间的结合力强，但耐磨涂层本身的硬度不理想，挤压辊工作一段时间后，耐磨涂层会严重变形。再如，方案三所采用的耐磨涂层硬度大，耐磨涂层与辊面之间的结合力也比较强，但耐磨涂层的韧度不理想，挤压辊工作一段时间后，耐磨涂层会出现龟裂。

发明内容

本实用新型的目的旨在以相对较低的成本，克服上述现有技术所存在的、挤压辊在破碎物料的过程中辊面容易损坏的技术缺陷。该目的是通过下述技术方案实现的：

一种挤压辊，包括圆筒状的挤压辊本体，挤压辊本体的辊面上设置有多条平行排列的、沿着挤压辊的辊轴轴向延伸的凸棱，在挤压辊本体的辊面上，由内向外依次设置有第一耐磨材料涂层、第二耐磨材料涂层和耐磨隔热材料涂层。

进一步地，所述第一耐磨材料涂层为氧化铝金属陶瓷复合材料耐磨材料涂层，所述第二耐磨材料涂层为碳化钨金属陶瓷复合材料耐磨材料涂层。

进一步地，所述第一耐磨材料涂层的厚度为0.4mm，所述第二耐磨材料涂层的厚度为0.6mm，所述耐磨隔热材料涂层的厚度为0.5mm。

进一步地，在挤压辊本体的辊面设置多个规则排列的或者不规则排列的点状凸起或凹孔。

进一步地，所述凹孔为圆形孔或正方形孔，孔口面积为1平方毫米，深度为1mm；所述点状凸起的横截面为圆形或正方形，面积为1平方毫米。

进一步地，所述点状凸起的高度大于第一耐磨材料涂层的厚度，小于第一耐磨材料涂层和第二耐磨材料涂层厚度之和。

本实用新型具有下述有益效果：

第一耐磨材料涂层与挤压辊本体的辊面之间的粘接力强，且具有一定硬度，第二耐磨材料涂层与第一耐磨材料涂层之间的粘接力强，且兼具高硬度和高韧度，第二耐磨材料涂层之上的耐磨隔热材料涂层与第二耐磨材料涂层之间的粘接力强，且兼有耐磨与隔热的功能，通过三个耐磨材料涂层的协调作用，本实用新型显著地提高了挤压辊的耐磨性和抗应力疲劳破坏的能力。另需说明的是，通过在挤压辊本体的辊面上设置多个规则排列的或者不规则排列的点状凸起或凹孔，本实用新型进一步增大了耐磨材料涂层与挤压辊本体的辊面之间的粘接力。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的立体结构示意图；

图2为本实用新型的实施例1的横截面的局部结构放大图；

图3为本实用新型的实施例2的横截面的局部结构放大图。

具体实施方式

以下通过两个实施例，并结合附图，详细介绍本实用新型的技术方案。

实施例1

如图1所示，一种挤压辊，包括圆筒状的挤压辊本体1，挤压辊本体 1的辊面上设置有36条平行排列的、沿着挤压辊的辊轴2轴向延伸的凸棱 3(凸棱3的具体数量可根据实际需要调整，在凸棱3的数量为36条的情况下，相邻两条凸棱3与辊轴2的中心线之间的夹角为10度。)，挤压辊本体1套接在挤压辊辊轴2上。

如图2所示，在挤压辊本体1的辊面上由内向外依次喷涂有第一耐磨材料涂层4，第二耐磨材料涂层5和耐磨隔热材料涂层6。

在本实施例中，第一耐磨材料涂层4为氧化铝金属陶瓷复合材料耐磨材料涂层，其厚度为0.4mm，氧化铝金属陶瓷复合材料耐磨材料涂层与辊面之间粘接力大；第二耐磨材料涂层5为碳化钨金属陶瓷复合材料耐磨材料涂层，其厚度为0.6mm，碳化钨金属陶瓷复合材料耐磨材料涂层的硬度、韧度俱佳，且与氧化铝金属陶瓷复合材料耐磨材料涂层之间的粘接力大；耐磨隔热材料涂层6可选用申请号为201710486744.2的发明专利申请所公开的耐磨隔热材料——氧化锆粉末和NiCrAlY粉末按质量比1：(0.35～ 0.55)组成，其厚度为0.5mm，氧化锆粉末和NiCrAlY粉末形成的涂层具有较为理想的硬度和韧度，与第二耐磨材料涂层5之间粘接力大，并具有隔热功能，能有效消除物料挤压破碎过程中产生的热量对第一、二耐磨材料涂层的影响。

作为本实施例的变形，三个耐磨材料涂层所使用的材料均可使用其他耐磨材料替代，例如，所述第一耐磨材料涂层4可使用由环氧树脂、硼化钨粉末、钛酸正丁脂、硫酸钡粉末混合而成的耐磨材料替代；所述第二耐磨材料涂层5可使用钛合金粉末材料替代；所述耐磨隔热材料涂层6可使用由硼化钨粉末、硫酸钡粉末、石棉纤维、磷酸二氢铝、硅化镁粉末混合而成的耐磨隔热材料替代。

实施例2

实施例2的基本构造与实施例1相同，所不同的是：如图3所示，在挤压辊本体1的辊面(包括凸棱3)上设置多个点状凸起7和凹孔8。多个点状凸起7或凹孔8可以规则地排列，也可以不规则排列地排列。喷涂耐磨材料涂层时，第一耐磨材料涂层4中的材料充填在凹孔8中，而点状凸起7则向上突入到第一耐磨材料涂层4中。设置点状凸起7和凹孔8的目的，是为了提高第一耐磨材料涂层4与挤压辊本体1的辊面之间的粘接力。优选地，点状凸起7的高度大于第一耐磨材料涂层4的厚度，小于第一耐磨材料涂层4和第二耐磨材料涂层5的厚度之和。

在本实施例中，点状凸起7和凹孔8与挤压辊本体1一体成型，凹孔 8可设置为圆形孔或正方形孔，孔口面积为1平方毫米,深度为1mm；点状凸起7的横截面可设置为圆形或正方形，面积为1平方毫米。点状凸起 7和凹孔8的具体数量，可根据实际需要确定，例如，在每100平方毫米的辊面上，可设置点状凸起7和凹孔8共计64个。作为本实施例的变形，也可以采用在挤压辊本体1的辊面上只设置点状凸起7，或者只设置凹孔 8的技术手段。

在本实施例子中，耐磨涂层的总厚度，以及每层的厚度与实施例1相同。

经对比实验，与同材质、同规格的、使用单一耐磨材料涂层(其厚度与本发明中的三个耐磨涂层的总厚度相同)的挤压辊相比，本实用新型挤压辊的有效工时延长了两到三倍。总之，通过三个耐磨涂层的协调作用，本实用新型卓有成效地提高了挤压辊的耐磨性和抗应力疲劳破坏的能力。

Claims (6)

1.一种挤压辊，包括圆筒状的挤压辊本体，挤压辊本体的辊面上设置有多条平行排列的、沿着挤压辊的辊轴轴向延伸的凸棱，其特征在于：在挤压辊本体的辊面上，由内向外依次设置有第一耐磨材料涂层、第二耐磨材料涂层和耐磨隔热材料涂层。

2.如权利要求1所述的挤压辊，其特征在于：所述第一耐磨材料涂层为氧化铝金属陶瓷复合材料耐磨材料涂层，所述第二耐磨材料涂层为碳化钨金属陶瓷复合材料耐磨材料涂层。

3.如权利要求1或2所述的挤压辊，其特征在于：所述第一耐磨材料涂层的厚度为0.4mm，所述第二耐磨材料涂层的厚度为0.6 mm，所述耐磨隔热材料涂层的厚度为0.5 mm。

4.如权利要求1或2所述的挤压辊，其特征在于：在挤压辊本体的辊面上设置多个规则排列的或者不规则排列的点状凸起或凹孔。

5.如权利要求4所述的挤压辊，其特征在于：所述凹孔为圆形孔或正方形孔，孔口面积为1平方毫米，深度为1mm ；所述点状凸起的横截面为圆形或正方形，面积为1平方毫米。

6.如权利要求4所述的挤压辊，其特征在于：所述点状凸起的高度大于第一耐磨材料涂层的厚度，小于第一耐磨材料涂层和第二耐磨材料涂层厚度之和。

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