CN214877169U - 一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，包括有框架本体，框架本体包括有纵向承重梁、横向承重梁以及竖向承重立柱，框架本体上设置有顶门组件、侧门组件以及底板组件，框架本体的顶端设置长方框型的防水圈，顶门组件包括有等分框架本体长度的主门和副门，副门固定设置在所述防水圈上，主门滑动设置在防水圈上，副门远离主门的一侧设置有用于紧固的螺栓，框架本体顶端设置的防水圈能够有效的避免顶部开口而导致的渗水问题，顶门组件采用固定设置的副门与滑动设置的主门相结合使集装箱本体的顶部能够打开，通过顶部开合的形式更易于配合大型装载设备作业，有效降低了装卸成本，提高了装卸效率。

Description

一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱

技术领域

本实用新型涉及集装箱技术领域，具体涉及一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱。

背景技术

货运集装箱化标准化的运输方式，体现出集装箱货船时速高于一般货船的一倍高达30多海里，到港装卸箱时间更显优势，大大降低了经营成本。因到货快，自然使购销双方都能节约资金的使用和减少仓储费用等。减少货物损毁。集装箱内货物不再直接吊进吊出，故碰撞、挤压、摔坏的可能性减少。易腐货物可在有冷藏、恒温设备的集装箱内保持正常。同时简化了包装，节省包装材料。集装箱启运前的加封、加锁，有效避免了失窃风险和更多优点。

虽然集装箱化运输有足多优点，但仍然存在着一个从开始实用新型使用到至今未解决的世界难题，虽然已实现了一次性装、运、卸做到了门到门运输服务，由于现正推广使用的集装箱只有一端开门，其它五面封闭，给装箱、掏箱、带来了不便，受一端开门的宽、高的限制无法用大型装载设备机械化作业，只能用小型机器和人工配合作业进行装箱、掏箱。造成作业效率低、作业时间长、前后和左右两侧装载不均恒等问题，现有技术存在改进之处。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提出了一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，通过集装箱本体顶部折叠设置的顶门解决了集装箱难以配合大型装载设备作业的难题，有效降低了装卸成本，提升了装卸效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，包括有框架本体，所述框架本体包括有纵向承重梁、横向承重梁以及竖向承重立柱，所述框架本体上设置有顶门组件、侧门组件以及底板组件，所述框架本体的顶端四周设置长方框型的防水圈，所述顶门组件包括有等分所述框架本体长度的主门和副门，所述副门固定设置在框架主体上，所述主门滑动设置在所述防水圈外侧的纵向承重梁上，所述副门远离所述主门的一侧通过拉杆式螺栓紧固在横向承重梁上。

通过采用上述技术方案，框架本体顶端设置的防水圈能够有效的避免顶部开口而导致的渗水问题，顶门组件采用固定设置的副门与滑动设置的主门相结合使集装箱本体的顶部能够打开，相比传统集装箱仅能从端面装卸货的形式，通过顶部开合的形式更易于配合大型装载设备作业，有效降低了装卸成本，提高了装卸效率。

本实用新型进一步设置为：所述顶门组件包括有两两相对设置的副门以及主门，两所述主门相对滑动设置在所述防水圈外侧的纵向承重梁上。

通过采用上述技术方案，相对设置的主门使集装箱的开口位于纵向承重梁的中部，在装卸货物时保证集装箱的重心不会偏移，保证装载过程中重量的均匀；在实际使用中，防水圈的截面结构可选择类型L型的结构，L型结构的防水圈既能够提高防水圈的挡水效果，又能够作为主门滑移过程中的滑轨，减少集装箱的配件设置。

本实用新型进一步设置为：所述侧门组件包括有固定设置的上侧箱板和活动设置的下侧箱板，所述下侧箱板的一侧转动连接于所述上侧箱板上，另一侧设置有锁紧结构，所述锁紧结构包括有止口销、设置在下侧箱板上的锁紧门鼻、开设在框架本体上的限位孔，所述止口销的中心处延伸有与所述限位孔对应的顶丝，所述止口销上还开设有螺孔，所述螺孔内设置有螺纹连接于所述锁紧门鼻的紧固栓。

通过采用上述技术方案，侧门组件采用固定的上侧箱板与转动设置的下侧箱板，当下侧箱板打开后便于散装货物的掏箱作业，提高散货的卸货的效率。

本实用新型进一步设置为：所述上侧箱板与所述下侧箱板之间设置有第一旋转合页，所述第一旋转合页沿所述纵向承重梁的长度方向间隔设置。

通过采用上述技术方案，采用旋转合页实现下侧箱板的转动，减少上侧箱板与下侧箱板之间的间隙。

本实用新型进一步设置为：所述底板组件包括有平行于所述纵向承重梁设置的底部承重梁，所述底部承重梁位于所述横向承重梁的中部，且底部承重梁具有凹槽，所述底部承重梁的两侧设置有左自卸主底板和右自卸主底板，所述左自卸主底板和右自卸主底板远离所述底部承重梁的一侧转动连接于所述框架本体上，所述左自卸主底板、右自卸主底板的端面分别设置有导滑槽，所述导滑槽内滑动插入有与其对应的左自卸升降副底板和右自卸升降副底板，所述左自卸升降副底板和所述右自卸升降副底板之间通过第二旋转合页转动连接，所述底部承重梁上设置有顶出机构，所述顶出机构抵接于左自卸升降副底板和所述右自卸升降副底板的第二旋转合页上。

通过采用上述技术方案，底板组件采用能够沿所述框架本体翻转的左自卸主底板和右自卸主底板，配合转动设置的下侧箱板实现集装箱内散货的自卸，大大提高了卸货的效率。

本实用新型进一步设置为：所述顶出机构包括有位于所述底部承重梁的凹槽内的螺杆动力轴，所述螺杆动力轴上套设有螺母升降装置，所述螺母升降装置上设置有支撑杆，两相邻所述螺母升降装置上的支撑杆铰接连接，且支撑杆的铰接处设置有U型连接座，U型连接座上设置有销子，所述销子的端部抵接于所述左自卸升降副底板和所述右自卸升降副底板的第二旋转合页上。

当需要卸货时，螺母升降装置升起，顶住左、右自卸升降副底板的第二旋转合页一起上升，进而将整个底板组件顶起呈A型结构。散装的货物即通过底板组件的斜坡下滑，即顺着左、右自卸主底板的斜坡下滑，此时下侧箱板打开，自动卸货，提高了其卸货的效率。

本实用新型进一步设置为：所述螺杆动力轴连接有机械动力输入装置或电力减速动力输入装置或液压动力输入装置或内燃机动力输入装置。

通过采用上述技术方案，螺杆动力轴通过自身的转动即可使螺母升降装置滑移，从而实现支撑杆的抬升，螺杆动力轴的动力源可适配性高，能够应用于不同的卸货场所。

本实用新型进一步设置为：所述螺杆动力轴连接有摇把。

通过采用上述技术方案，遇上本实用新型动力源无法满足的情况下可利用摇把进行人力驱动完成作业任务。

本实用新型进一步设置为：所述框架本体的底部四角处设置有角件以及锁具，所述角件内嵌固有方环形或圆环形的压力称重传感器，所述压力称重传感器套装在所述锁具上。

通过采用上述技术方案，通过连接着显示器监控集装箱的重量，完成控制集装箱实际载重量和避免集装箱装载过程中出现的超载、欠载、集重偏重等安全隐患。

本实用新型进一步设置为：所述框架本体为20英尺或40英尺规格。

通过采用上述技术方案，能够适用于不同规格的装载要求。

综上所述，本实用新型具有以下效果：

(1)集装箱纵向的左右两侧以及顶部都可开门装卸，解决了集装箱不能使用大型装载设备作业的难题，有效降低了装卸成本、提高了装卸效率；

(2)集装箱在装运粒粉状等散装货物时，可直接打开顶部折叠门装箱，免去了用价值昂贵近三百万元一台的重型机械立箱专用设备，重型机械立箱专用设备必须先把箱立起来再开门装货，装后关门再放平无法平整箱内货物的高低，造成集重偏重给吊运带来安全隐患，并解决了因箱体受到严重应力变型而减少使用寿命等缺点；

(3)更易于集装箱内散装货物的卸箱掏箱，可打开左右两侧门利用本箱设置的自卸功能快捷高效的完成装箱掏箱，使其效率提高十多倍；

(4)集装箱边角设置的压力称重传感器为合理装载提供了依据，有效的消除了超载、偏载、和集重、偏重等安全隐患。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为集装箱顶门组件开起时集装箱的状态示意图；

图2为集装箱顶门组件的结构示意图；

图3为集装箱内部结构示意图，主要用于展示底板组件的结构；

图4为图3中A处的局部放大图；

图5为集装箱内部结构示意图，主要用于展示集装箱横截面处的结构；

图6为图5中B处的局部放大图；

图7为集装箱关闭时的状态示意图；

图8为防水圈的结构示意图。

图中：1.框架本体；11.纵向承重梁；12.横向承重梁；13.竖向承重立柱；2.顶门组件；21.主门；22.副门；23.挡水条；24.折板；25.拉杆式螺栓；3.侧门组件；31.上侧箱板；32.下侧箱板；33.第一旋转合页；4.底板组件；41.底部承重梁；42.左自卸主底板；43.右自卸主底板；44.导滑槽；45.左自卸升降副底板；46.右自卸升降副底板；47.第二旋转合页；5.防水圈；6.锁紧结构；61.止口销；62.锁紧门鼻；63.限位孔；64.顶丝；65.螺孔；7.顶出机构；71.螺杆动力轴；72.螺母升降装置；73.支撑杆；8.角件；9.锁具；10.压力称重传感器；101.销子；102.U型连接座。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合实施例对本申请中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例一

如图1、图2、图7和图8所示，一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，包括有框架本体1，所述框架本体1为20英尺或40英尺，所述框架本体1包括有纵向承重梁11、横向承重梁12以及竖向承重立柱13，所述框架本体1上设置有顶门组件2、侧门组件3以及底板组件4，所述框架本体1的顶端四周设置长方框型的防水圈5，所述顶门组件2包括有等分所述框架本体1长度的主门21和副门22，所述副门22固定设置在框架主体1上，所述主门21滑动设置在所述防水圈5外侧的纵向承重梁11上，所述副门22远离所述主门21的一侧通过螺栓25紧固在横向承重梁12上，所述顶门组件2包括有两两相对设置的副门22以及主门21，两所述主门21相对滑动设置在所述防水圈5外侧的纵向承重梁11上，优选的，所述防水圈5的截面结构呈L型结构，所述主门21卡接于所述防水圈5外侧，两所述主门21上设置有相互咬合的挡水条23，所述主门21与所述副门22之间设置有相互咬合的折板24。

具体实施过程：

两扇主门21各自向两端滑动并压盖在两扇副门22上面形成主门21与副门22折叠重合即上箱门打开的状态，当两主门21从各自折叠重合的两副门22上面向中部运动至两主门21合并为一体形成关闭，通过推拉折叠式的顶门组件2不仅适合各种类型的集装箱应用和对现有集装箱的改造有巨大的实用价值，同时也适合货运火车车箱的应用和对现有货运火车棚车的改造更显现使用性，革命性的把必须用人力装卸的古老方式解放出来。改善为机械高效的装卸作业方式，并适应各种集装箱式货车的应用和改造的优势。

实施例二

如图1和图3所示，所述侧门组件3包括有固定设置的上侧箱板31和活动设置的下侧箱板32，所述上侧箱板31与所述下侧箱板32分别占集装箱高度的1/2，所述下侧箱板32的一侧转动连接于所述上侧箱板31上，另一侧设置有锁紧结构6。所述上侧箱板31与所述下侧箱板32之间设置有第一旋转合页33，所述第一旋转合页33沿所述纵向承重梁11的长度方向间隔设置；所述锁紧结构6包括有止口销61、设置在下侧箱板32上的锁紧门鼻62、开设在框架本体1上的限位孔63，所述止口销61的中心处延伸有与所述限位孔63对应的顶丝64，所述止口销61上还开设有位于所述顶丝64周侧的螺孔65，所述螺孔65内设置有螺纹连接于所述锁紧门鼻62的紧固栓。

具体实施过程：

下侧箱板32通过紧固栓经螺孔65压紧锁紧门鼻62使下侧箱门关闭，打开时将顶丝64拆除，使止口销61开启左右两侧门，使左右两侧的下侧箱板32实现向上开门向下关门的功能，该实施例2中的本技术方案同时适合货运火车箱的应用和对现有货车箱的改善作用和有益效果。

实施例三：

如图3和图5所示：所述底板组件4包括有平行于所述纵向承重梁11设置的底部承重梁41，所述底部承重梁41位于所述横向承重梁12的中部，所述底部承重梁41具有沿自身长度方向延伸的凹槽411，所述底部承重梁41的两侧设置有左自卸主底板42和右自卸主底板43，所述左自卸主底板42和右自卸主底板43远离所述底部承重梁41的一侧转动连接于所述框架本体1上，所述左自卸主底板42、右自卸主底板43的端面分别设置有导滑槽44，所述导滑槽44内滑动插入有与其对应的左自卸升降副底板45和右自卸升降副底板46，左、右自卸升降副底板45和46一端分别插入导滑槽44中，另一端分别通过第二旋转合页47活动连接，所述底部承重梁41上设置有顶出机构7，所述顶出机构7抵接于左自卸升降副底板45和所述右自卸升降副底板46的第二旋转合页47上。

如图3、图4、图5、图6所示，所述顶出机构7包括有位于所述底部承重梁41的凹槽411内的螺杆动力轴71，所述螺杆动力轴71套设有螺母升降装置72，所述螺母升降装置72上设置有支撑杆73，两相邻所述螺母升降装置72上的支撑杆73铰接连接，且支撑杆73的铰接处设置有U型连接座102，U型连接座102上设置有销子101，所述销子101的端部抵接于所述左自卸升降副底板45和所述右自卸升降副底板46的第二旋转合页47上。

本方案中，所述螺杆动力轴71连接有机械动力输入装置或电力减速动力输入装置或液压动力输入装置或内燃机动力输入装置。

遇上动力源无法满足的情况下可利用摇把来进行人力驱动完成作业任务，所述螺杆动力轴71还可以连接有摇把。

具体实施过程：

当向螺杆动力轴71内输入顺时针旋转动力时，螺母升降装置72同步滑动使支撑杆73向上转动并上升，支撑杆73滑动的过程中支撑着两个左、右自卸升降副底板45、46的连接处为轴线旋转，左、右自卸升降副底板45、46升降后拱起成形成A字型自卸箱底，散装货物在重力的作用下沿着A字型结构的左、右自卸主底板42、43向下通过已打开的下侧箱板32自动卸出箱外，完成本集装箱的自卸功能。该实施例中的技术方案同时适合各种自卸卡车和货运火车箱的应用和对现有货车箱的改善改造显示出自卸领域的创新升级。

实施例四

如图1所示，所述框架本体1的底部四角处设置有角件8以及锁具9，所述角件8内嵌固有方环形或圆环形的压力称重传感器10，所述压力称重传感器10套装在所述锁具9上。

具体实施过程：

压力称重传感器10通过连接着显示器监控集装箱的重量分布，完成控制集装箱实际载重量和避免集装箱装载过程中出现的超载、欠载、集重偏重等安全隐患。根据本实施例的技术方案得知该技术方案应用广泛适合多个领域如货运火车箱的承重支撑点上、集装箱专用车厢的集装箱下角件8的锁具9架上和各大运载车辆均有应用价值和改装潜力。

所描述的实施例只是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，包括有框架本体(1)，所述框架本体(1)包括有纵向承重梁(11)、横向承重梁(12)以及竖向承重立柱(13)，其特征在于，所述框架本体(1)上设置有顶门组件(2)、侧门组件(3)以及底板组件(4)，所述框架本体(1)的顶端四周设置长方框型的防水圈(5)，所述顶门组件(2)包括有等分所述框架本体(1)长度的主门(21)和副门(22)，所述副门(22)固定设置在框架本体(1)上，所述主门(21)滑动设置在所述防水圈(5)外侧的纵向承重梁(11)上，所述副门(22)远离所述主门(21)的一侧通过拉杆式螺栓(25)紧固在横向承重梁(12)上。

2.根据权利要求1所述的一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，其特征在于，所述顶门组件(2)包括有两两相对设置的副门(22)以及主门(21)，两所述主门(21)相对滑动设置在所述防水圈(5)外侧的纵向承重梁(11)上。

3.根据权利要求1或2所述的一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，其特征在于，所述侧门组件(3)包括有固定设置的上侧箱板(31)和活动设置的下侧箱板(32)，所述下侧箱板(32)的一侧转动连接于所述上侧箱板(31)上，另一侧设置有锁紧结构(6)，所述锁紧结构(6)包括有止口销(61)、设置在下侧箱板(32)上的锁紧门鼻(62)、开设在框架本体(1)上的限位孔(63)，所述止口销(61)的中心处延伸有与所述限位孔(63)对应的顶丝(64)，所述止口销(61)上还开设有螺孔(65)，所述螺孔(65)内设置有螺纹连接于所述锁紧门鼻(62)的紧固栓。

4.根据权利要求3所述的一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，其特征在于，所述上侧箱板(31)与所述下侧箱板(32)之间设置有第一旋转合页(33)，所述第一旋转合页(33)沿所述纵向承重梁(11)的长度方向间隔设置。

5.根据权利要求3所述的一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，其特征在于，所述底板组件(4)包括有平行于所述纵向承重梁(11)设置的底部承重梁(41)，所述底部承重梁(41)位于所述横向承重梁(12)的中部，且底部承重梁(41)具有凹槽(411)，所述底部承重梁(41)的两侧设置有左自卸主底板(42)和右自卸主底板(43)，所述左自卸主底板(42)和右自卸主底板(43)远离所述底部承重梁(41)的一侧转动连接于所述框架本体(1)上，所述左自卸主底板(42)、右自卸主底板(43)的端面分别设置有导滑槽(44)，所述导滑槽(44)内滑动插入有与其对应的左自卸升降副底板(45)和右自卸升降副底板(46)，所述左、右自卸升降副底板(45，46)一端分别插入导滑槽(44)中，另一端分别通过第二旋转合页(47)活动连接，所述底部承重梁(41)上设置有顶出机构(7)，所述顶出机构(7)抵接于左自卸升降副底板(45)和所述右自卸升降副底板(46)的第二旋转合页(47)上。

6.根据权利要求5所述的一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，其特征在于，所述顶出机构(7)包括有位于所述底部承重梁(41)的凹槽(411)内的螺杆动力轴(71)，所述螺杆动力轴(71)上套设有螺母升降装置(72)，所述螺母升降装置(72)上设置有支撑杆(73)，两相邻所述螺母升降装置(72)上的支撑杆(73)铰接连接，且支撑杆(73)的铰接处设置有U型连接座(102)，U型连接座(102)上设置有销子(101)，所述销子(101)的端部抵接于所述左自卸升降副底板(45)和所述右自卸升降副底板(46)的第二旋转合页(47)上。

7.根据权利要求6所述的一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，其特征在于，所述螺杆动力轴(71)连接有机械动力输入装置或电力减速动力输入装置或液压动力输入装置或内燃机动力输入装置。

8.根据权利要求6所述的一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，其特征在于，所述螺杆动力轴(71)连接有摇把。

9.根据权利要求1所述的一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，其特征在于，所述框架本体(1)的底部四角处设置有角件(8)以及锁具(9)，所述角件(8)内嵌固有方环形或圆环形的压力称重传感器(10)，所述压力称重传感器(10)套装在所述锁具(9)上。

10.根据权利要求1所述的一种折叠顶门两侧开门的自卸自称重多用途集装箱，其特征在于，所述框架本体(1)为20英尺或40英尺规格。

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