CN214820889U - 直线型母排热缩管智能收缩流水线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种直线型母排热缩管智能收缩流水线，包括机架，沿母排工装板前进方向，机架上依次设置有进料输送单元、热收缩装置和出料输送单元，热收缩装置包括用于对母排热缩管进行热缩的热收缩炉，热收缩炉内设置有一工装板输送机构，出料输送单元包括第一滚筒输送线，第一滚筒输送线的前端与工装板输送机构的末端相衔接，第一滚筒输送线的下游设置有至少一个第二滚筒输送线，全部第二滚筒输送线沿母排工装板前进方向依次设置，本实用新型采用了自动化流水线来对母排热缩管进行热缩，提高了母排热缩管进行热缩的效率，降低了劳动的强度，同时解决了母排热缩管受热不均匀和热缩效果差的问题，减少了能耗。

Description

直线型母排热缩管智能收缩流水线

技术领域

本实用新型涉及热收缩设备技术领域，尤其是涉及一种直线型母排热缩管智能收缩流水线。

背景技术

母排是指供电系统中，电柜中总制开关与各分路电路中的开关的连接铜排或铝排，为了防止母排氧化，避免安全事故发生，需要使用热缩管对母排进行热缩。

现有对母排进行热缩的方法是人工使用电风枪和液化气喷枪进行热缩，该方法主要具有以下问题：第一是人工操作电风枪和液化气喷枪对母排上热缩管进行热缩，工作效率非常低，而且操作工人也无法准确控制母排热缩时的温度，热缩表面容易出现不均匀或者鼓泡的现象，严重影响热缩管的使用寿命和绝缘寿命；第二是该方法的操作安全性差，操作工人一旦操作不当，非常容易引起安全事故。

因此，需要一种能够解决上述问题的直线型母排热缩管智能收缩流水线。

实用新型内容

本实用新型提出一种直线型母排热缩管智能收缩流水线，采用了自动化流水线来对母排热缩管进行热缩，提高了母排热缩管进行热缩的效率，降低了劳动的强度，同时解决了母排热缩管受热不均匀和热缩效果差的问题，减少了能耗。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

直线型母排热缩管智能收缩流水线，包括机架，沿母排工装板前进方向，所述机架上依次设置有进料输送单元、热收缩装置和出料输送单元；

所述热收缩装置包括用于对所述母排热缩管进行热缩的热收缩炉，所述热收缩炉内设置有一用于输送所述母排工装板的工装板输送机构；

所述出料输送单元包括第一滚筒输送线，第一滚筒输送线的前端与所述工装板输送机构的末端相衔接，所述第一滚筒输送线的下游设置有至少一个第二滚筒输送线，全部所述第二滚筒输送线沿所述母排工装板前进方向依次设置；

还包括一PLC控制器，每一所述第一滚筒输送线、第二滚筒输送线和热收缩炉均与所述PLC控制器电连接。

作为一种优选的技术方案，所述进料输送单元末端与热收缩炉之间设置有第一阻挡机构，所述第一滚筒输送线的末端设置有第二阻挡机构。

作为一种优选的技术方案，所述第一阻挡机构和第二阻挡机构均包括一升降挡板，每一所述升降挡板均沿竖向滑动安装于所述机架上，每一所述升降挡板均传动连接有一升降驱动气缸，所述机架上还设置有用于检测母排工装板位置的第一位置检测元件，每一所述升降驱动气缸和第一位置检测元件均与所述PLC控制器电连接。

作为一种优选的技术方案，每一所述第二滚筒输送线的末端均设置有一第二位置检测元件，每一所述第二位置检测元件均安装于所述机架上，每一所述第二位置检测元件均与所述PLC控制器电连接。

作为一种优选的技术方案，所述进料输送单元包括无动力滚筒输送线和动力滚筒输送线，所述动力滚筒输送线与所述PLC控制器电连接，所述动力滚筒输送线设置于所述无动力滚筒输送线的下游，所述动力滚筒输送线的末端与所述工装板输送机构的前端相衔接，所述第一阻挡机构的升降挡板设置于所述动力滚筒输送线与热收缩装置之间。

作为一种优选的技术方案，所述热收缩炉包括前后两端敞口的炉体，所述炉体两端的敞口处分别安装有一保温帘，所述炉体的两侧壁上分别设置有一加热腔，每一所述加热腔内均安装有一若干根发热管，所述炉体外壁设有保温层，所述炉体的顶部上设置有若干个循环风机，所述热收缩炉顶部的后端还设置有冷却风机。

作为一种优选的技术方案，所述第一滚筒输送线处设置有若干个用于对母排进行降温的轴流风机，每一所述轴流风机均与所述PLC控制器电连接。

作为一种优选的技术方案，所述工装板输送机构包括转动安装于热收缩炉内的传动轴，两所述传动轴之间共同传动连接有一传动轴驱动电机，所述传动轴驱动电机与所述PLC控制器电连接，两所述传动轴之间共同绕设有一传输带，所述传输带上安装有若干根传输炉杆。

作为一种优选的技术方案，所述第一滚筒输送线处设置有一风机安装架，所述机架穿过所述风机安装架，每一所述轴流风机均安装于所述风机安装架上。

采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：

由于直线型母排热缩管智能收缩流水线包括进料输送单元、热收缩装置和出料输送单元，在本实用新型中，套好热缩管的母排摆放在母排工装板上，母排工装板通过进料输送单元输送到热收缩炉内，在热收缩炉内进行热缩，完成热缩的母排工装板通过工装板输送机构输送到出料输送单元，依次通过出料输送单元的第一滚筒输送线和第二滚筒输送线，最终被输送到出料输送单元的末端，本实用新型中的进料输送单元、热收缩装置和出料输送单元构成了一条自动化流水线，实现了对母排工装板的全自动进料、热缩和出料，操作工人只需要进行放料操作和下料操作即可，实现了对母排热缩管的自动化流水线操作，提高了母排热缩管进行热缩的效率，同时极大的降低了操作工人的劳动强度，提高了工作的安全性。

由于热收缩装置包括热收缩炉，热收缩炉包括炉体，炉体内设置有发热管和循环风机，在本实用新型中，发热管通过对加热腔内空气进行加热，来实现对炉体内部的加热，同时在循环风机的作用下炉体内部的空气不断进行循环流动，使得炉体内部各处的温度保持一致，解决了母排热缩管受热不均匀而导致收缩效果差的问题，提高了母排热缩管受热的均匀性，避免了热缩管收缩后出现褶皱或者气泡等情况，保证了热缩管的使用寿命和绝缘寿命；而且将发热管设置在加热腔内，避免了灰尘落到发热管上而影响发热管的发热效率。

由于热收缩炉的炉体内设置有保温层，在本实用新型中，保温层的设置减少了工作时热收缩炉的热量损失，减缓了热收缩炉内部温度下降的速度，从而降低了热收缩装置的能耗。

由于动力滚筒输送线的末端设置有第一阻挡机构，在本实用新型中，当第一滚筒输送线和每一第二滚筒输送线上均放置有母排工装板时，第一阻挡机构的升降挡板处于升起状态，阻挡动力滚筒输送线上的母排工装板进入到热收缩炉的炉体内，实现了母排工装板的防误入。

由于热收缩炉的后端设置有冷却风机，在本实用新型中，完成热缩的母排工装板上携带有高温，冷却风机由上而下向母排工装板上吹冷风，使母排工装板的温度迅速下降，避免了在后期输送过程中热缩管出现磨损和变形以及烫伤操作工人的情况，延长了热缩管的使用寿命和绝缘寿命。

由于第一滚筒输送线处设置有若干个用于对母排进行降温的轴流风机，在本实用新型中，轴流风机向第一滚筒输送线上的母排工装板吹风，使母排工装板的温度快速下降，在后期输送过程中，避免出现热缩管磨损和变形以及烫伤操作工人的情况，延长了热缩管的使用寿命和绝缘寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的立体图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1中A处的结构放大图；

图4为本实用新型中热收缩装置的立体图；

图5为图4的左视图。

其中：1、机架；2、无动力滚筒输送线；3、动力滚筒输送线；4、热收缩炉；5、第一滚筒输送线；6、第二滚筒输送线；7、PLC控制器；8、升降挡板；9、升降驱动气缸；10、第一位置检测元件；11、第二位置检测元件；12、炉体；13、加热腔；14、发热管；15、保温层；16、循环风机；17、冷却风机；18、轴流风机；19、传动轴；20、传动轴驱动电机；21、传输带；22、传输炉杆；23、保温帘；24、风机安装架。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图5共同所示，直线型母排热缩管智能收缩流水线，包括机架1，其特征在于，沿母排工装板前进方向，机架1上依次设置有进料输送单元、热收缩装置和出料输送单元，在本实用新型中，进料输送单元、热收缩装置和出料输送单元构成了对母排工装板进行热缩的自动化流水线，操作简单、生产效率高和安全系数高。

热收缩装置包括用于对母排热缩管进行热缩的热收缩炉4，热收缩炉4内设置有一用于输送母排工装板的工装板输送机构。

出料输送单元包括第一滚筒输送线5，第一滚筒输送线5的前端与工装板输送机构的末端相衔接，第一滚筒输送线5的下游设置有至少一个第二滚筒输送线6，全部第二滚筒输送线6沿母排工装板前进方向依次设置。

还包括一PLC控制器7，每一第一滚筒输送线5、第二滚筒输送线6和热收缩炉4均与PLC控制器7电连接，在本实施例中，PLC控制器7可以采用三菱FX3GA-24MR-CM系列的PLC。

进料输送单元末端与热收缩炉4之间设置有第一阻挡机构，第一滚筒输送线5的末端设置有第二阻挡机构。

第一阻挡机构和第二阻挡机构均包括一升降挡板8，每一升降挡板8均沿竖向滑动安装于机架1上，每一升降挡板8均传动连接有一升降驱动气缸9，机架1上还设置有用于检测母排工装板位置的第一位置检测元件10，每一升降驱动气缸9和第一位置检测元件10均与PLC控制器7电连接，在本实施例中，第一位置检测元件10可以采用光电开关。

每一第二滚筒输送线6的末端均设置有一第二位置检测元件11，每一第二位置检测元件11均安装于机架1上，每一第二位置检测元件11均与PLC控制器7电连接，在本实施例中，第二位置检测元件11可以采用光电开关。

进料输送单元包括无动力滚筒输送线2和动力滚筒输送线3，动力滚筒输送线3与PLC控制器7电连接，动力滚筒输送线3设置于无动力滚筒输送线2的下游，动力滚筒输送线3的末端与工装板输送机构的前端相衔接，第一阻挡机构的升降挡板8设置于动力滚筒输送线3与热收缩装置之间。

热收缩炉4包括前后两端敞口的炉体12，炉体12两端的敞口处分别安装有一保温帘23，在本实用新型中，保温帘23起到了隔热的作用，减少了炉体12内部的热能损耗；炉体12的两侧壁上分别设置有一加热腔13，每一加热腔13内均安装有一若干根发热管14，在本实施例中，发热管14可以采用不锈钢发热管，保证了发热管14的发热效率，同时炉体12内部还设置有用于检测炉体12内部温度的温控器，使炉体12内部温度始终处于预定的热缩温度范围内，避免出现因高温变色或因低温热缩达不到要求的现象，保证了母排热缩管热缩的效果；炉体12外壁设有保温层15，在本书实例中，保温层15采用耐高温岩棉；炉体12的顶部上设置有若干个循环风机16，热收缩炉4顶部的后端还设置有冷却风机17，在本实用新型中，热收缩炉4内采用了热风循环技术，大功率的循环风机16使得炉体12内产生均匀的热循环风，保证了炉体12内部各处温度的均匀性，保证了母排热缩管的收缩效果，并减少了热能的损耗。

第一滚筒输送线5处设置有若干个用于对母排进行降温的轴流风机18，每一轴流风机18均与PLC控制器7电连接，在本实用新型中，当母排工装板离开热收缩炉4后，轴流风机18自动启动，使母排工装板上的热量迅速挥发，达到了母排和热缩管快速降温的目的，在后期输送过程中，避免出现热缩管磨损和变形以及烫伤操作工人的情况，延长了热缩管的使用寿命和绝缘寿命。

工装板输送机构包括转动安装于热收缩炉4内的传动轴19，两传动轴19之间共同传动连接有一传动轴驱动电机20，传动轴驱动电机20与PLC控制器7电连接，两传动轴19之间共同绕设有一传输带21，传输带21上安装有若干根传输炉杆22，在本实用新型中，增大了传输炉杆22的直径，提高了传输炉杆22的强度，避免了传输炉杆22出现弯折的情况，提高了传输炉杆22运行的平稳性。

第一滚筒输送线5处设置有一风机安装架24，机架1穿过风机安装架24，每一轴流风机18均安装于风机安装架24上，在本实用新型中，风机安装架24既可以与机架1分离设置，也可以与机架1固定在一起。

使用本实用新型的工作流程如下：

第一步，通过PLC控制器7选择合适的档位，启动热收缩炉4，热收缩炉4内的发热管14和循环风机16启动，对热收缩炉4的炉体12内部进行预热；

第二步，操作工人将母排工装板放置在无动力滚筒输送线2上，并将套好热缩管的母排摆放在母排工装板上，摆放好之后将母排工装板推到动力滚筒输送线3上，当炉体12内的温度达到预设值后，热收缩炉4内的温控器向PLC控制器7发送一个允许启动的信号，操作工人按下无动力滚筒输送线2处的启动按钮，控制动力滚筒输送线3启动，动力滚筒输送线3末端的升降挡板8落下，动力滚筒输送线3将母排工装板输送到热收缩炉4的炉体12内进行热缩；

第三步，第一位置检测元件10检测到母排工装板完全离开动力滚筒输送线3后，向PLC控制器7发送信号，PLC控制器7控制第一阻挡机构的升降挡板8升起，同时控制动力滚筒输送线3停止，为下一母排工装板的输送做好准备；

第四步，第一位置检测元件10检测到第一滚筒输送线5上没有母排工装板后，PLC控制器7控制工装板输送机构启动，将完成热缩的母排工装板输送到第一滚筒输送线5上，第一位置检测元件10检测到母排工装板完全离开第一滚筒输送线5，PLC控制器7控制第一滚筒输送线5停止，第二滚筒输送线6启动，将母排工装板输送到最下游第二滚筒输送线6的末端，并依次将每一第二滚筒输送线6和第一滚筒输送线5填满；

第五步，需要下料时，操作工人可按动最下游第二滚筒输送线6处的启动按钮，控制最下游第二滚筒输送线6启动，将母排工装板输送到万向滚珠平台上，当第二位置检测元件11检测到母排工装完全离开最下游的第二滚筒输送线6后，最下游的第二滚筒输送线6停止，位于上游的第二滚筒输送线6和第一滚筒输送线5沿倒序依次启动，将母排工装板向下游输送，并将每一第二滚筒输送线6和第一滚筒输送线5填满。

综上，本实用新型提出的直线型母排热缩管智能收缩流水线，采用了自动化流水线来对母排热缩管进行热缩，提高了母排热缩管进行热缩的效率，降低了劳动的强度，同时解决了母排热缩管受热不均匀和热缩效果差的问题，减少了能耗。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.直线型母排热缩管智能收缩流水线，包括机架，其特征在于，沿母排工装板前进方向，所述机架上依次设置有进料输送单元、热收缩装置和出料输送单元；

所述热收缩装置包括用于对所述母排热缩管进行热缩的热收缩炉，所述热收缩炉内设置有一用于输送所述母排工装板的工装板输送机构；

所述出料输送单元包括第一滚筒输送线，第一滚筒输送线的前端与所述工装板输送机构的末端相衔接，所述第一滚筒输送线的下游设置有至少一个第二滚筒输送线，全部所述第二滚筒输送线沿所述母排工装板前进方向依次设置；

还包括一PLC控制器，每一所述第一滚筒输送线、第二滚筒输送线和热收缩炉均与所述PLC控制器电连接。

2.根据权利要求1所述的直线型母排热缩管智能收缩流水线，其特征在于，所述进料输送单元末端与热收缩炉之间设置有第一阻挡机构，所述第一滚筒输送线的末端设置有第二阻挡机构。

3.根据权利要求2所述的直线型母排热缩管智能收缩流水线，其特征在于，所述第一阻挡机构和第二阻挡机构均包括一升降挡板，每一所述升降挡板均沿竖向滑动安装于所述机架上，每一所述升降挡板均传动连接有一升降驱动气缸，所述机架上还设置有用于检测母排工装板位置的第一位置检测元件，每一所述升降驱动气缸和第一位置检测元件均与所述PLC控制器电连接。

4.根据权利要求2所述的直线型母排热缩管智能收缩流水线，其特征在于，每一所述第二滚筒输送线的末端均设置有一第二位置检测元件，每一所述第二位置检测元件均安装于所述机架上，每一所述第二位置检测元件均与所述PLC控制器电连接。

5.根据权利要求2所述的直线型母排热缩管智能收缩流水线，其特征在于，所述进料输送单元包括无动力滚筒输送线和动力滚筒输送线，所述动力滚筒输送线与所述PLC控制器电连接，所述动力滚筒输送线设置于所述无动力滚筒输送线的下游，所述动力滚筒输送线的末端与所述工装板输送机构的前端相衔接，所述第一阻挡机构的升降挡板设置于所述动力滚筒输送线与热收缩装置之间。

6.根据权利要求2所述的直线型母排热缩管智能收缩流水线，其特征在于，所述热收缩炉包括前后两端敞口的炉体，所述炉体两端的敞口处分别安装有一保温帘，所述炉体的两侧壁上分别设置有一加热腔，每一所述加热腔内均安装有一若干根发热管，所述炉体外壁设有保温层，所述炉体的顶部上设置有若干个循环风机，所述热收缩炉顶部的后端还设置有冷却风机。

7.根据权利要求1所述的直线型母排热缩管智能收缩流水线，其特征在于，所述第一滚筒输送线处设置有若干个用于对母排进行降温的轴流风机，每一所述轴流风机均与所述PLC控制器电连接。

8.根据权利要求6所述的直线型母排热缩管智能收缩流水线，其特征在于，所述工装板输送机构包括转动安装于热收缩炉内的传动轴，两所述传动轴之间共同传动连接有一传动轴驱动电机，所述传动轴驱动电机与所述PLC控制器电连接，两所述传动轴之间共同绕设有一传输带，所述传输带上安装有若干根传输炉杆。

9.根据权利要求7所述的直线型母排热缩管智能收缩流水线，其特征在于，所述第一滚筒输送线处设置有一风机安装架，所述机架穿过所述风机安装架，每一所述轴流风机均安装于所述风机安装架上。

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