CN214819315U - 木板拼接预压裁切机生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种木板拼接预压裁切机生产线，木板拼接预压裁切机沿着木片进料方向依次设有进料板、预压装置的承压板、出料传送带和基坑，所述进料板上表面设有与挡板平行的木片标准宽度指示线；所述承压板末端向后伸出预压装置，所述承压板末端正上方设有固定装置，所述承压板末端正下方设有切割装置；所述基坑内设有升降装置和木板放置板，所述出料传送设置在移动车上，所述移动车将木板传送至基坑内的木板放置板上。通过装置的作用，将经过初步加工的木片进行拼接、预压、裁切，最终得到初步成型一定规格的木板，并且确保出料时木板摆放整齐，便于多次堆叠。

Description

木板拼接预压裁切机生产线

技术领域

本发明涉及一种木材制造业上制作门板门芯时需要将木板进行预压裁切的技术领域，具体涉及一种木板拼接预压裁切机生产线。

背景技术

预压机是胶合板生产线的辅机，它是生产过程中，为缩短热压周期和提高板子的质量的胶合前进行初步粘合的机械设备，预压机属于压力机械。预压机主要对涂胶组坯后的单板进行短时间的冷压，使之初步成型，再送入热压机进行热压胶合的工序。它是提高胶合板质量的重要设备，也是重要环节。预压机一般由机架、固定横梁、活动横梁、出板装置、油缸及液压系统、电控装置组成。

目前市面上对于热压板的预压都是通过多层木片预先拼接堆叠出长宽尺寸均大于所需木板规格的尺寸，木片的层数可以通过所需木板规格的厚度通过计算得出，然后将堆叠拼接的多层木片通过预压机内进行预压。由于预压后的多层木片经过热压成型后还需要进行修边、裁切，所以拼接堆叠时需要宽度足够的木片，因此需要固定的宽度标准衡量木片宽度；拼接堆叠的木片预压后，再放入热压机进行热压，最后将热压木板的边沿进行切齐，这种拼接堆叠后进行边沿切齐的时候，木板四边均需要进行裁切，所以木材损耗较大，并且，这种生产方式节奏较慢，不利于实现木板加工的生产线自动化；裁切完成后，需要将木板出料传送至收料处存放，木板出料传送过程中，由于木板的惯性会导致传送至收料处的时候出现木板堆叠不整齐，从而不便于堆叠收料的木板进行周转；要想木板对叠整齐，就需要在收料处设有挡板，使木板被挡板挡住，但是挡板的设置可能会使木板损坏，另外，存放木板时也会出现占据空间较大的问题。目前需要一种能够直观地确定木片宽度是否足够并且能够自动、连续地将木片传送至预压装置的进料装置，能够提高生产效率、便于自动化的用于木板拼接和预压，而且还能够减少木板的损耗的装置，能够自动连续出料、稳定收料，并且能够减少传送木板时由于水平惯性带来的损耗，节约放置木板的空间的出料收料装置。

发明内容

本发明的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种木板拼接预压裁切机，通过装置的作用，将经过初步加工的木片进行拼接、预压、裁切，最终得到一定规格并且初步成型的木板，并且确保出料时木板摆放整齐，便于多次堆叠。

本发明采取的技术方案是：

沿着木片进料方向依次设有进料板、预压装置的承压板、出料传送带和基坑，所述进料板的末端连接预压装置的承压板的起始端，所述预压装置末端设有上下活动的木板固定装置，所述承压板的末端向后伸出预压装置；所述进料板侧边固定挡板，所述挡板垂直于进料板，所述进料板上表面设有与挡板平行的木片标准宽度指示线；所述承压板位于固定装置正下方的位置处设有刀缝，刀缝处设置切割装置，所述切割装置沿着刀缝将预压后粘住的木板与预压装置内的木板切断；所述基坑内设置升降收料装置，当所述出料传送带向预压装置一侧移动至最大行程处时，所述出料传送带与预压装置的承压板的末端连接，当出料传送带从升降收料装置正上方向预压装置移动时，出料传送带同时向升降收料装置一侧传送，出料传送带的传送速度与出料传送带的移动速度相同。

本发明更进一步改进方案是，所述预压装置靠近进料板的一面设有光线发射器，所述光线发射器照射在进料板上形成木片标准宽度指示线。

本发明更进一步改进方案是，所述挡板沿着进料方向延伸，木片在进料板上拼接时一侧边沿靠齐挡板，并且与挡板靠齐的木片对应侧边沿对应位于预压装置的范围内。

本发明更进一步改进方案是，所述挡板与木片标准宽度指示线之间的距离大于等于木板拼接预压裁切机所生产木板成品的宽度。

本发明更进一步改进方案是，所述进料板处设置进料传送带，所述进料传送带自动将木片传送至预压装置内。

本发明更进一步改进方案是，所述固定装置包括“冂”字形的固定支架、气缸和与刀缝平行的固定杆，所述固定支架的两侧底部与承压板两侧边沿固定，所述固定支架内部的上方固定有气缸，所述气缸下方的伸缩杆连接固定杆，所述气缸控制固定杆上下移动。

本发明更进一步改进方案是，所述固定杆底部沿着固定杆的长度方向、向上设有条形槽，所述固定杆上连接有与条形槽内连通的抽风管，当固定杆向下将木板压制固定于承压板的时候，所述刀缝位于条形槽的范围内。

本发明更进一步改进方案是，所述固定杆的一端设置有与抽风管匹配的通气孔，所述通气孔与抽风管的一端连接，所述抽风管的另一端连接负压吸尘装置，吸走切割木板时产生的木屑、粉尘。

本发明更进一步改进方案是，所述固定杆底部的前后两边沿分别设置有压条，用于固定刀缝前后两侧的待切割的木板。

本发明更进一步改进方案是，所述刀缝垂直于木板运动方向，所述切割装置的顶部向上伸出刀缝、并沿刀缝往复移动。

本发明更进一步改进方案是，所述切割装置还设有驱动切割装置沿刀缝移动的行走装置。

本更进一步改进方案是，所述切割装置为由切割电机驱动的切割锯片。

本发明更进一步的改进方案是，所述升降收料装置包括通过伸缩支架和动力伸缩杆上下活动的升降板，所述伸缩支架和动力伸缩杆均与升降板的底部连接。

本发明更进一步的改进方案是，所述动力伸缩杆为液压缸，所述液压缸的液压杆端部向上伸出与升降板底部连接、液压缸的底部与基坑的坑底连接。

本发明更进一步的改进方案是，所述升降板的上表面设有多根平行设置的支撑条，所述支撑条上方放置有木板放置板。

本发明更进一步的改进方案是，所述出料传送带设于移动车上，所述移动车沿着木板拼接预压裁切机面向升降收料装置一侧所设的轨道往复移动。

本发明更进一步的改进方案是，所述轨道分别设于升降收料装置的两侧，移动车通过轨道移动至升降收料料装置正上方。

本发明更进一步的改进方案是，所述出料传送带将木板传送至述升降收料装置的时候，所述升降收料装置的模板放置面顶部低于出料传送带的底部。

本发明更进一步改进方案是，所述进料传送带、承压板、出料传送带顶面水平、且高度齐平。

本发明的有益效果在于：

第一、本发明的木板拼接预压裁切机，通过木板拼接预压裁切机的结构设置，拼接时能够直观地确定木片宽度是否足够，并且能够自动、连续地将木片传送至预压装置；能够提高生产效率、便于自动化的用于木板拼接和预压，而且还能够减少木板的损耗的装置；能够自动连续出料、稳定收料，减少传送木板时由于水平惯性带来的损耗，节约放置木板的空间。

第二、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置木片标准宽度指示线，木片标准宽度指示线可以直观地判断木片的宽度是否足够，在木片一侧边沿靠齐的情况下，观察另一侧边沿是否达到木片标准宽度指示线的位置，保证木片宽度足够的同时提高拼接效率。

第三、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置挡板，挡板固定在进料板的侧边，并且垂直于进料板，使得木片在进料板上拼接时一侧边沿靠齐挡板，测宽时确定木片另一侧边沿位置即可，且裁切时靠齐的一边不需要裁切，提高工作效率。

第四、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置进料传送带，进料传送带末端和预压装置处的承压板起始端相连，将木板传送到承压板上，便于装置传递木板的过程实现连续化，达到节约木材的目的，降低操作工的劳动强度。

第五、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置固定杆，固定杆固定刀缝前后两侧的待切割的木板，为了裁切切口的准确，防止切割过程中木板出现歪斜的情况。

第六、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置固定杆底部的前后两边沿的压条，固定刀缝前后两侧的待切割的木板的同时减小压强，防止固定杆固定木板时压出痕迹，影响木板的质量。

第七、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置条形槽，固定杆底部沿着固定杆的长度方向、向上设置的条形槽，当固定杆压在待切割木板上时，切割锯片从条形槽的槽口穿过刀缝以达到切割木板的目的。

第八、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置抽风管，一端与通气孔连接，另一端连接负压吸尘装置，可以吸走切割木板时产生的木屑、粉尘。

第九、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置往复移动的传送带和升降收料装置，实现木板放置板自动升降收集木板，防止木板传送至升降收料装置上的时候由于水平惯性飞出木板放置板从而出现木板质量受损的情况。

第十、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置基坑，基坑内设有木板放置板和升降收料装置，用于存放裁切完成的木板，这样的设置通过升降收料装置将装有木板的升降板向下降，从而使升降板可以堆放更多木板，从而相对节省空间，并且可以实现自动存放。

第十一、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置移动车，移动车带动出料传送带移动，并且移动车的移动速度与传送带的传送速度相同，使得木板与地面相对静止，从而实现木板稳定传送到木板放置架上，避免惯性带来木板质量上的损耗。

第十二、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置出料传送带，出料传送带末端高度高于放置板的高度，将木板传送到放置板上，便于装置传递木板的过程实现自动化，降低操作工的劳动强度，达到节省人力的目的。

第十三、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置三根支撑条，便于叉车搬运加工后的木板及木板放置板，节省人力。

第十四、本发明的木板拼接预压裁切机，通过设置木板放置板，运输时木板放置板垫在木板下面，防止叉车在运输过程中对木板造成损坏。

附图说明

图1为本发明主视示意图

图2为本发明固定装置处的左视示意图

图3为本发明切割木板时主视放大示意图

具体实施方式

结合图1~3可知，木板拼接预压裁切机，沿着木片进料方向依次设有进料板1、预压装置6、出料传送带17和基坑20，所述进料板1的末端连接预压装置6的承压板7的起始端；所述进料板1侧边固定挡板3，所述挡板3垂直于进料板1，所述挡板3沿着进料方向延伸，木片在进料板1上拼接时一侧边沿靠齐挡板3，并且与挡板3靠齐的木片对应侧边沿对应位于预压装置6的范围内；所述预压装置6靠近进料板的一面设有光线发射器4，所述光线发射器4照射在进料板1上形成与挡板3平行的标准宽度指示线5，所述挡板3与木片标准宽度指示线5之间的距离大于等于木板拼接预压裁切机所生产木板成品的宽度；所述进料板1处设置进料传送带2，所述进料传送带2将木片传送至预压装置6内，所述预压装置6末端设有上下活动的木板固定装置，所述固定装置包括“冂”字形的固定支架11、气缸12和与刀缝9平行的固定杆13，所述固定支架11的两侧底部与承压板7两侧边沿固定，所述固定支架11内部的上方固定有气缸12，所述气缸12下方的伸缩杆连接固定杆13，所述气缸12控制固定杆13上下移动，所述固定杆13底部沿着固定杆13的长度方向、向上设有条形槽，所述固定杆13上连接有与条形槽内连通的抽风管15，当固定杆13向下将木板压制固定于承压板7的时候，所述刀缝9位于条形槽的范围内；所述刀缝9垂直于木板运动方向，所述切割装置8的顶部向上伸出刀缝、并沿刀缝往复移动，所述固定杆13底部的前后两边沿分别设置有压条，用于固定刀缝9前后两侧的待切割的木板；所述承压板7的末端向后伸出预压装置，所述承压板7位于固定装置正下方的位置处设置有刀缝9，刀缝9处设置切割装置8，所述切割装置8沿着刀缝9将预压后粘住的木板与预压装置6内的木板切断；所述切割装置8还设有驱动切割装置8沿刀缝9移动的行走装置10，所述切割装置8为由切割电机驱动的切割锯片；所述固定杆13的一端设置有与抽风管15匹配的通气孔14，所述通气孔14与抽风管15的一端连接，所述抽风管15的另一端连接负压吸尘装置16，吸走切割木板时产生的木屑、粉尘；所述木板拼接预压裁切机的出料收料装置包括设于预压装置6出料端的升降收料装置，所述升降收料装置包括通过伸缩支架21和动力伸缩杆22上下活动的动力伸缩杆23，所述伸缩支架21和动力伸缩杆22均与动力伸缩杆23的底部连接；所述动力伸缩杆22为液压缸，所述液压缸的液压杆端部向上伸出与动力伸缩杆23底部连接、液压缸的底部与轨道20的坑底连接；所述动力伸缩杆23的上表面设有多根平行设置的支撑条24，所述支撑条24上方放置有木板放置板25；还包括在预压装置6与升降收料装置之间往复移动的出料传送带17，当所述出料传送带17向升降收料装置一侧移动至最大行程处的时候，所述出料传送带17位于升降收料装置的正上方，当所述出料传送带17向预压装置6一侧移动至最大行程处的时候，所述出料传送带17与预压装置6出料端连接；当出料传送带17从升降收料装置正上方向木板拼接预压裁切机移动的时候，出料传送带17同时向升降收料装置一侧传送，所述出料传送带17的传送速度与出料传送带17的移动速度相同；所述出料传送带17设于移动车18上，所述进料传送带2、承压板7、出料传送带17顶面水平、且高度齐平；所述移动车18沿着预压装置6面向升降收料装置一侧所设的轨道19往复移动；所述轨道19分别设于升降收料装置的两侧，移动车18通过轨道19移动至升降收料料装置正上方；所述出料传送带17将木板传送至述升降收料装置的时候，所述升降收料装置的模板放置面顶部低于出料传送带17的底部。

本发明的工作原理：打开光线发射器4，光线发射器4照射在进料传送带2上形成的指示光线为木片标准宽度指示线5，将木片沿着长度方向拼接在进料传送带2上，木片的一侧边沿靠齐挡板3，判断木片另一侧边沿是否超过标准宽度指示线5的位置，剔除另一侧没有超过标准宽度指示线5位置的木片，由于木片标准宽度指示线5为由光线发射器4照射在进料传送带2上的形成的指示光线，所以当木片拼接堆叠的时候，指示光线能够始终照射于堆叠拼接于进料板1的木片顶面，便于下一个木片的宽度判断后进行拼接堆叠；由于木片的厚度是一定的，所以某一规格的木板所需拼接堆叠的木片层数是一定的；拼接堆叠好的木片再由进料传送带2传送至预压装置6的承压板7上进行预压，木片经过预压成为木板，木板被传送到出料传送带17上，当传送至出料传送带17上的木板长度达到所需长度的时候就停止传送，然后气缸12的伸缩杆控制固定杆13向下移动，压在预压后的木板上，切割装置8在行走装置10的驱动下沿着承压板7处的刀缝9切割木板，同时负压除尘装置12工作，通过固定杆13上的通气孔14和抽风管15吸走切割木板时产生的木屑和粉尘，切割完成后、气缸12的伸缩杆控制固定杆13向上移动与木板分离，位于出料传送带17上的木板传送至出料传送带17的末端，同时移动车18带着出料传送带17和木板沿着轨道19运动到基坑20正上方处，木板放置板25在升降收料装置的作用下抬高至出料传送带17底面处，移动车18向预压装置6的方向运动，出料传送带17的传送速度与移动车18的移动速度相同，且出料传送带17与移动车18相对运动方向相反，从而实现木板在出料传送带17和移动车18的作用下传递至木板放置板25上的操作。

以上为本发明较佳的实施方式，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.木板拼接预压裁切机，其特征在于：沿着木片进料方向依次设有进料板（1）、预压装置（6）的承压板（7）、出料传送带（17）和基坑（20），所述进料板（1）的末端连接预压装置（6）的承压板（7）的起始端，所述预压装置（6）末端设有上下活动的木板固定装置，所述承压板（7）的末端向后伸出预压装置（6）；所述进料板（1）侧边固定挡板（3），所述挡板（3）垂直于进料板（1），所述进料板（1）上表面设有与挡板（3）平行的木片标准宽度指示线（5）；所述承压板（7）位于固定装置正下方的位置处设有刀缝（9），刀缝（9）处设置切割装置（8），所述切割装置（8）沿着刀缝（9）将预压后粘住的木板与预压装置（6）内的木板切断；所述基坑（20）内设置升降收料装置，当所述出料传送带（17）向预压装置（6）一侧移动至最大行程处时，所述出料传送带（17）与预压装置（6）的承压板（7）的末端连接，当出料传送带（17）从升降收料装置正上方向预压装置（6）移动时，出料传送带（17）同时向升降收料装置一侧传送，出料传送带（17）的传送速度与出料传送带（17）的移动速度相同。

2.如权利要求1所述的木板拼接预压裁切机，其特征在于：所述预压装置（6）靠近进料板（1）的一面设有光线发射器（4），所述光线发射器（4）照射在进料板（1）上形成木片标准宽度指示线（5）。

3.如权利要求1所述的木板拼接预压裁切机，其特征在于：所述挡板（3）沿着进料方向延伸，木片在进料板（1）上拼接时一侧边沿靠齐挡板（3），并且与挡板（3）靠齐的木片边沿对应位于预压装置（6）的范围内。

4.如权利要求3所述的木板拼接预压裁切机，其特征在于：所述挡板（3）与木片标准宽度指示线（5）之间的距离大于等于木板拼接预压裁切机所生产木板成品的宽度。

5.如权利要求1所述的木板拼接预压裁切机，其特征在于：所述固定装置包括“冂”字形的固定支架（11）、气缸（12）和与刀缝（9）平行的固定杆（13），所述固定支架（11）的两侧底部与承压板（7）两侧边沿固定，所述固定支架（11）内部的上方固定有气缸（12），所述气缸（12）下方的伸缩杆连接固定杆（13），所述气缸（12）控制固定杆（13）上下移动，所述固定杆（13）底部的前后两边沿分别设置有压条，用于固定刀缝（9）前后两侧的待切割的木板。

6.如权利要求5所述的木板拼接预压裁切机，其特征在于：所述固定杆（13）底部沿着固定杆（13）的长度方向、向上设有条形槽，所述固定杆（13）上连接有与条形槽内连通的抽风管（15），当固定杆（13）向下将木板压制固定于承压板（7）的时候，所述刀缝（9）位于条形槽的范围内，所述刀缝（9）垂直于木板运动方向，所述切割装置（8）的顶部向上伸出刀缝（9）、并沿刀缝（9）往复移动，所述切割装置（8）还设有驱动切割装置（8）沿刀缝（9）移动的行走装置（10）。

7.如权利要求6所述的木板拼接预压裁切机，其特征在于：所述固定杆（13）的一端设置有与抽风管（15）匹配的通气孔（14），所述通气孔（14）与抽风管（15）的一端连接，所述抽风管（15）的另一端连接负压吸尘装置（16）。

8.如权利要求1所述的木板拼接预压裁切机，其特征在于：所述升降收料装置包括通过伸缩支架（21）和动力伸缩杆（22）上下活动的升降板（23），所述伸缩支架（21）和动力伸缩杆（22）均与升降板（23）的底部连接，所述动力伸缩杆（22）为液压缸，所述液压缸的液压杆端部向上伸出与升降板（23）底部连接、液压缸的底部与基坑（20）的坑底连接。

9.如权利要求8所述的木板拼接预压裁切机，其特征在于：所述升降板（23）的上表面设有多根平行设置的支撑条（24），所述支撑条（24）上方放置有木板放置板（25）。

10.如权利要求1所述的木板拼接预压裁切机，其特征在于：所述出料传送带（17）设于移动车（18）上，所述移动车（18）沿着木板拼接预压裁切机面向升降收料装置一侧所设的轨道（19）往复移动，所述轨道（19）分别设于升降收料装置的两侧，移动车（18）通过轨道（19）移动至升降收料装置正上方。

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