CN214816920U - 一种装配式限位架 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种装配式限位架，其包括安装柱、水平安装于安装柱上且开设有限位腔、出料口的限位筒、竖直安装于限位筒上的支撑柱、竖直安装于限位筒上且开设有通槽的安装板、竖直安装于限位腔底壁上的滚轮，以及设置于限位筒上的导向组件。本申请具有减少工作人员工作量、提高生产效率的效果。

Description

一种装配式限位架

技术领域

本发明涉及上料技术领域，尤其是涉及一种装配式限位架。

背景技术

在预埋管的制作中，常常需要铜带对不同的预埋管的接口处进行封边处理，为了得到满足生产需要长度的铜带，常常需要切断机对铜带进行切断处理，常见的切断机包括切断装置。

目前，为了减少占地面积，工作人员一般把带有弹性的铜带卷成圆盘状，然后把铜带放置在地面上，再通过切断机不断把铜带拉至切断装置处进行切断，最后得到长度满足需求的铜带。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在的缺陷在于：传统的被卷成圆盘状的铜带在不断进入切断机的过程中，会因为自身的弹性而散开，造成占地面积的增大，工作人员需要及时整理，导致生产效率较低。对此，有待进一步改进。

实用新型内容

为了提高生产效率，本申请提供一种装配式限位架。

本申请提供的一种装配式限位架采用如下的技术方案：

一种装配式限位架，包括安装柱、水平安装于所述安装柱上且开设有限位腔、出料口的限位筒、竖直安装于所述限位筒上的支撑柱、水平安装于所述支撑柱上且开设有通槽的安装板、竖直安装于所述限位腔底壁上的滚轮，以及设置于所述限位筒上用于引导工件放置到限位腔上的导向组件，所述限位腔位于限位筒内，所述出料口位于限位筒的侧壁，所述通槽的延伸方向与安装板的高度方向相平行。

通过采用上述技术方案，设置的限位筒可以限制铜带的位置，减少铜带完全散开的情况，减少工作人员的工作量，从而提高生产效率，而设置的滚轮可以与铜带的底面相抵触，使铜带在被抽取时更好的转动，从而进一步提高生产效率。

可选的，所述导向组件包括竖直安装于所述安装板上的导向柱，以及水平安装于所述导向柱远离安装板一侧的挡板。

通过采用上述技术方案，被卷成圆盘状的铜带中心位置处会围成一个圆柱型的空隙，在工作人员把铜带放置到限位腔内时，设置的导向柱可以对铜带起导向作用，从而提高生产效率。

可选的，所述滚轮上套设有耐磨垫。

通过采用上述技术方案，设置的耐磨垫可以减少铜带对滚轮的磨损，提高滚轮的使用寿命，从而保护滚轮。

可选的，所述导向组件包括竖直安装于所述安装板上且开设有固定腔的固定柱、铰接安装于所述固定柱侧壁上的转动杆、水平安装于所述固定柱顶壁上且开设有线槽的固定架、水平安装于所述固定柱上的驱动电机、安装于所述驱动电机输出轴上的驱动线辊，以及安装于所述驱动线辊上于转动杆相连接且穿过线槽的驱动线，所述限位筒的侧壁开设有延伸方向与固定柱轴线方向相垂直且与转动杆相适配的卡槽。

通过采用上述技术方案，设置的固定柱可以对铜带起导向作用，从而提高生产效率，而设置的转动杆可以卡入卡槽内，限制铜带的位置，减少铜带散开时撞击限位筒内侧壁然后从限位筒开口处飞出的情况，继而减少工作人员整理铜带的工作量，从而提高生产效率，同时，设置的驱动电机可以通过驱动线辊以及驱动线调整转动杆的位置，从而提高转动杆的使用体验。

可选的，所述转动杆的底面安装有阻挡轮。

通过采用上述技术方案，设置的阻挡轮可以与铜带的上表面相抵触，减少铜带与转动杆之间摩擦力，从而提高上料的效率。

可选的，所述固定架上开设有空腔，所述空腔上安装有与驱动线相抵触的保护轮。

通过采用上述技术方案，设置的保护轮可以与驱动线相抵触，继而在固定架的长时间使用中，减少驱动线对固定架的摩擦力，减少驱动线对固定架的磨损，从而保护固定架。

可选的，所述导向组件包括竖直安装于所述安装板上且环设有限位槽的中心柱、铰接安装于所述限位筒上且开设有驱动腔的定位杆、铰接安装于所述定位杆上且与驱动腔相适配的驱动杆，以及设置于所述中心柱上用于固定定位杆位置的定位部件，所述限位槽的延伸方向与中心柱的轴线方向相垂直，所述驱动腔位于定位杆上。

通过采用上述技术方案，设置的中心柱可以对铜带起导向作用，从而提高生产效率，而设置的定位杆可以卡入限位槽内，继而限制铜带的位置，而设置的驱动杆可以方便工作人员调整定位杆的位置，从而提高定位杆的使用体验。

可选的，所述定位部件包括竖直安装于所述中心柱上的伸缩气缸，以及安装于所述伸缩气缸上的定位架，所述定位杆上开设有与定位架相适配的定位孔。

通过采用上述技术方案，设置的定位架可以在伸缩气缸的带动下插入定位孔内，继而限制定位杆的位置，从而提高定位杆的限位效果。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.设置的限位筒可以限制铜带的位置，减少铜带完全散开的情况，减少工作人员的工作量，从而提高生产效率；

2.设置的固定柱可以对铜带起导向作用，从而提高生产效率，而设置的转动杆可以卡入卡槽内，限制铜带的位置，减少铜带散开时撞击限位筒内侧壁然后从限位筒开口处飞出的情况，继而减少工作人员整理铜带的工作量，从而提高生产效率。

3.设置的中心柱可以对铜带起导向作用，从而提高生产效率，而设置的定位杆可以卡入限位槽内，继而限制铜带的位置。

附图说明

图1是本申请实施例1的结构示意图。

图2是本实施例1中用于体现导向柱的剖视图。

图3是本实施例1中用于体现滚轮的剖视图。

图4是本实施例2的整体结构示意图。

图5是本实施例2中用于体现固定架的剖视图。

图6是本实施例3中的整体结构示意图。

图7是本实施例3中用于体现定位架的剖视图。

附图标记说明：

1、安装柱；

2、限位筒；21、限位腔；22、出料口；23、支撑柱；24、滚轮；241、耐磨垫；25、卡槽；26、定位杆；261、定位孔；262、驱动腔；263、驱动杆；

3、安装板；31、通槽；32、导向柱；321、挡板；

4、固定柱；41、固定腔；42、转动杆；421、阻挡轮；43、固定架；431、线槽；432、空腔；433、保护轮；44、驱动电机；441、驱动线辊；442、驱动线；

5、中心柱；51、限位槽；52、伸缩气缸；521、定位架。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种装配式限位架。

实施例1：参照图1和图2，限位架包括三个安装柱1以及限位筒2，限位筒2水平安装在安装柱1上，在限位筒2内开设有限位腔21，同时，在限位筒2的侧壁开设有出料口22；在限位筒2上竖直安装有三个支撑柱23，在支撑柱23上水平安装有安装板3，安装板3的竖直截面最长一边为安装板3的高度方向，同时，在安装板3上开设有八个通槽31，八个通槽31的延伸方向均与安装板3的高度方向相平行。

工作人员可以通过起重机把被卷成圆盘状的铜带吊运至限位腔21内，铜带的一端穿出出料口22，在铜带散开时，铜带的表面与限位筒2的内侧壁相抵触，限位筒2限制铜带的位置。

参照图2和图3，铜带上料时会在限位筒2内转动，故在限位腔21的底壁上竖直安装有四个滚轮24，从而方便铜带的转动，提高上料效率；在滚轮24的长时间使用中，滚轮24会因为与铜带发生相对位移而表面磨损，故在四个滚轮24上均套设有耐磨垫241，在本实施例中，耐磨垫241采用柔性橡胶材质所制作。

参照图2和图3，为了方便工作人员把铜带吊运至限位腔21内，提高生产效率，故在限位筒2上设置导向组件，在本实施例中，导向组件包括八个导向柱32以及挡板321，八个导向柱32均竖直安装在安装板3上，而挡板321水平安装在导向柱32远离安装板3的一侧。

在把铜带吊运至限位腔21内时，可以把圆盘状的铜带中心位置处的空隙与挡板321相对齐，再把铜带作竖直运动直至限位筒2内。

实施例1的实施原理为：铜带被切断机不断的从出料口22抽出，铜带因为自身的弹性而散开，直至与限位筒2的内侧壁相抵触，在铜带被抽出时，会在限位筒2内转动，滚轮24从动。

实施例2：

参照图4和图5所示，本实施例与实施例1的不同之处在于导向组件的不同，在本实施例中，导向组件包括固定柱4以及四个转动杆42，固定柱4竖直安装在安装板3上，而四个转动杆42均铰接安装在固定柱4的侧壁上，同时，在固定柱4的顶壁上水平安装有固定架43，在固定架43上开设有线槽431，固定架43以及线槽431的水平截面均呈十字型；在本实施例中，在固定柱4上开设有固定腔41，在固定腔41上水平安装有驱动电机44，在驱动电机44的输出轴上安装有驱动线辊441，在驱动线辊441上安装有驱动线442，驱动线442穿过线槽431与转动杆42相连接；为了提高转动杆42的限位效果，故在限位筒2的侧壁上开设有四个卡槽25，四个卡槽25的延伸方向均与固定柱4的轴线方向相垂直，卡槽25的轮廓与转动杆42的形状相适配。

在工作人员把圆盘状的铜带放置到限位筒2内前，四个转动杆42均呈竖直向上的状态；在铜带放置到限位筒2内后，工作人员可以启动驱动电机44，驱动电机44的输出轴转动，驱动线辊441转动，驱动线442从动，转动杆42在自身重力的作用下作往铜带方向的圆周运动，直至转动杆42的端部卡入卡槽25内，在铜带散开的时候，转动杆42可以限制铜带的位置。

参照图4和图5所示，在铜带被抽取时，铜带可能与转动杆42相抵触，为了减少转动杆42对铜带上料的影响，故在四个转动杆42的底面均安装有阻挡轮421；在铜带与阻挡轮421相抵触且铜带转动的时候，阻挡轮421从动。

参照图4和图5所示，在长时间的使用中，固定架43与驱动线442之间相接触的地方会发生磨损，为了延长固定架43的使用寿命，故在固定架43上开设有空腔432，同时，在空腔432上安装有四个保护轮433，四个保护轮433均与驱动线442相抵触。

实施例2的实施原理为：工作人员可以启动驱动电机44，驱动电机44的输出轴转动，驱动线辊441转动，驱动线442从动，转动杆42在自身重力的作用下作往铜带方向的圆周运动，直至转动杆42的端部卡入卡槽25内，再次限制铜带的位置。

实施例3：

参照图6和图7所示，本实施例与实施例1的不同之处在于导向组件的不同，在本实施例中，导向组件包括中心柱5以及四个定位杆26，中心柱5竖直安装在安装板3上，在中心柱5上环设有四个限位槽51，限位槽51的延伸方向与中心柱5的轴线方向相垂直，而四个定位杆26均铰接安装在限位筒2上，在四个定位杆26上均开设有驱动腔262，同时，在四个定位杆26上均铰接安装有驱动杆263，驱动杆263的形状与驱动腔262的轮廓相适配。

在铜带放置到限位筒2内后，工作人员可以通过驱动杆263使定位杆26往铜带方向转动，直至定位杆26卡入限位槽51内，然后把驱动杆263收纳至驱动腔262内，定位杆26限制铜带的位置。

参照图6和图7所示，为了减少铜带散开然后撞击定位杆26、使定位杆26往远离铜带方向转动的情况，故导向组件包括定位部件，定位部件设置在中心柱5上，在本实施例中，定位部件包括伸缩气缸52以及定位架521，伸缩气缸52竖直安装在中心柱5上，而定位架521安装在伸缩气缸52上，同时，在四个定位杆26上均开设有定位孔261，定位孔261的轮廓与定位架521的形状相适配。

在定位杆26卡入限位槽51后，工作人员可以启动伸缩气缸52，伸缩气缸52的输出端收缩，直至定位架521卡入定位孔261内。

实施例3的实施原理为：在铜带放置到限位筒2内后，工作人员通过驱动杆263使定位杆26往铜带方向转动，直至定位杆26卡入限位槽51内，然后把驱动杆263收纳至驱动腔262内。再启动伸缩气缸52，伸缩气缸52的输出端收缩，直至定位架521卡入定位孔261内。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种装配式限位架，其特征在于：包括安装柱（1）、水平安装于所述安装柱（1）上且开设有限位腔（21）、出料口（22）的限位筒（2）、竖直安装于所述限位筒（2）上的支撑柱（23）、水平安装于所述支撑柱（23）上且开设有通槽（31）的安装板（3）、竖直安装于所述限位腔（21）底壁上的滚轮（24），以及设置于所述限位筒（2）上用于引导工件放置到限位腔（21）上的导向组件，所述限位腔（21）位于限位筒（2）内，所述出料口（22）位于限位筒（2）的侧壁，所述通槽（31）的延伸方向与安装板（3）的高度方向相平行。

2.根据权利要求1所述的一种装配式限位架，其特征在于：所述导向组件包括竖直安装于所述安装板（3）上的导向柱（32），以及水平安装于所述导向柱（32）远离安装板（3）一侧的挡板（321）。

3.根据权利要求1所述的一种装配式限位架，其特征在于：所述滚轮（24）上套设有耐磨垫（241）。

4.根据权利要求1所述的一种装配式限位架，其特征在于：所述导向组件包括竖直安装于所述安装板（3）上且开设有固定腔（41）的固定柱（4）、铰接安装于所述固定柱（4）侧壁上的转动杆（42）、水平安装于所述固定柱（4）顶壁上且开设有线槽（431）的固定架（43）、水平安装于所述固定柱（4）上的驱动电机（44）、安装于所述驱动电机（44）输出轴上的驱动线辊（441），以及安装于所述驱动线辊（441）上于转动杆（42）相连接且穿过线槽（431）的驱动线（442），所述限位筒（2）的侧壁开设有延伸方向与固定柱（4）轴线方向相垂直且与转动杆（42）相适配的卡槽（25）。

5.根据权利要求4所述的一种装配式限位架，其特征在于：所述转动杆（42）的底面安装有阻挡轮（421）。

6.根据权利要求4所述的一种装配式限位架，其特征在于：所述固定架（43）上开设有空腔（432），所述空腔（432）上安装有与驱动线（442）相抵触的保护轮（433）。

7.根据权利要求1所述的一种装配式限位架，其特征在于：所述导向组件包括竖直安装于所述安装板（3）上且环设有限位槽（51）的中心柱（5）、铰接安装于所述限位筒（2）上且开设有驱动腔（262）的定位杆（26）、铰接安装于所述定位杆（26）上且与驱动腔（262）相适配的驱动杆（263），以及设置于所述中心柱（5）上用于固定定位杆（26）位置的定位部件，所述限位槽（51）的延伸方向与中心柱（5）的轴线方向相垂直，所述驱动腔（262）位于定位杆（26）上。

8.根据权利要求7所述的一种装配式限位架，其特征在于：所述定位部件包括竖直安装于所述中心柱（5）上的伸缩气缸（52），以及安装于所述伸缩气缸（52）上的定位架（521），所述定位杆（26）上开设有与定位架（521）相适配的定位孔（261）。

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