CN214735912U - 一种落料结构及淬火冷却机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于淬火技术领域，具体是涉及到一种落料结构及淬火冷却机构；包括落料通道和缓冲通道，缓冲通道的入口朝向落料通道的出口设置，缓冲通道两端中心的直线连线相对于铅垂线倾斜设置，且直线连线位于缓冲通道内；还包括分别朝向落料通道和缓冲通道设置的喷孔一，本实用新型可对沿落料通道掉落的工件进行缓冲，减缓工件掉落的速度，避免工件掉落至提升网带上时砸坏提升网带或工件被砸坏，通过设置分别朝向落料通道和缓冲通道的喷孔一，工件在掉落过程中，可持续对工件喷射冷却介质，从而对工件进行冷却，工件与冷却介质接触的时间更长，工件的冷却更充分更均匀，降低了产品因冷却效果不均匀造成的变形率，提高了工件淬火的良品。

Description

一种落料结构及淬火冷却机构

技术领域

本实用新型属于淬火技术领域，具体是涉及到一种落料结构及淬火冷却机构。

背景技术

淬火是热处理领域中常用的工艺，尤其是钢铁和铝合金热处理，淬火冷却是将加热后的工件进行快速冷却的过程。现有淬火冷却采用的方式为：在淬火槽的上方设置垂直于水平面的落料通道，落料结构的落料通道内自上而下间隔设置有冷却介质，工件沿落料结构的落料通道直接掉落至淬火槽内的提升网带上，期间工件先经冷却落料通道内的冷却介质进行冷却，再经淬火槽内的冷却介质进行冷却，但上述淬火冷却方式中冷却介质流动性不好，其容易出现局部温度不一致或者不均匀，导致工件冷却不均匀，淬火质量较差。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种冷却效果好的落料结构及淬火冷却机构。

本实用新型的内容提供一种落料结构，包括落料通道和缓冲通道，缓冲通道的入口朝向落料通道的出口设置，缓冲通道两端中心的直线连线相对于铅垂线倾斜设置，且直线连线位于缓冲通道内；还包括分别朝向落料通道和缓冲通道设置的喷孔一，工件沿落料通道掉落并沿缓冲通道上倾斜掉落，喷孔一喷射冷却介质对工件进行冷却。

更进一步地，所述落料通道和/或缓冲通道为筒形，喷孔一朝向为筒形的落料通道和/或缓冲通道周向设置。

更进一步地，所述落料通道和/或缓冲通道的横截面为多边形，喷孔一朝向截面为多边形的落料通道和/或缓冲通道至少一侧设置。

更进一步地，位于同一水平线上的喷孔一为一组，所述喷孔一沿落料通道和缓冲通道上工件掉落的方向分别间隔设置有至少两组。

更进一步地，还包括喷管一，喷管一与外部冷却介质输送装置连接，所述落料通道和缓冲通道上设置有开口，喷孔一设置在喷管一上，且喷孔一朝向开口设置。

更进一步地，朝向所述缓冲通道的喷管一沿缓冲通道上工件掉落的方向设置，喷孔一沿喷管一的长度方向设置。

更进一步地，朝向所述缓冲通道的喷管一设置有两根，两根喷管一沿缓冲通道两端中心的直线连线对称设置。

更进一步地，朝向所述落料通道的喷管一与水平面平行设置。

更进一步地，还包括喷管一，喷孔一设置在落料通道和缓冲通道上，喷管一的一端与喷孔一连接，喷管一的另一端与外部冷却介质输送装置连接。

更进一步地，所述落料通道的出口一端设置有斜面，落料通道上设置有斜面的区域为缓冲通道。

更进一步地，所述落料通道的出口一端设置有相对于铅垂线倾斜的挡板。

更进一步地，所述缓冲通道相对于铅垂线倾斜设置，所述缓冲通道的入口与落料通道的出口连接。

本实用新型还提供一种淬火冷却机构，包括淬火槽、提升网带和上述的落料结构，所述提升网带一端设置在淬火槽内，所述缓冲通道的出口朝向位于淬火槽内的提升网带设置；还包括朝向淬火槽内设置的喷孔二，所述喷孔二与外部冷却介质输送装置连接。

更进一步地，所述喷孔二朝向提升网带设置。

更进一步地，所述喷孔二设置在淬火槽内。

更进一步地，所述喷孔二设置在淬火槽远离落料结构的一端。

更进一步地，还包括喷管二，所述喷孔二设置在淬火槽上，喷管二一端与喷孔二连接，喷管二另一端与外部冷却介质输送装置连接。

更进一步地，所述还包括喷管二，所述喷管二的一端设置在淬火槽，喷管二的另一端与外部冷却介质输送装置连接，喷孔二设置在喷管二位于淬火槽内的一端上。

本实用新型还提供一种淬火冷却机构，包括落料结构、淬火槽及提升网带；所述落料结构包括落料通道和缓冲通道，缓冲通道两端中心的直线连线相对于铅垂线倾斜设置，且直线连线位于缓冲通道内；还包括喷管一，所述喷管一与外部冷却介质输送装置连接，所述落料通道和缓冲通道上设置有开口，所述喷管一上设置有喷孔一，喷孔一朝向开口设置，朝向所述缓冲通道的喷管一沿缓冲通道上工件掉落的方向设置，喷孔一沿喷管一的长度方向设置，朝向所述缓冲通道的喷管一设置有两根，两根喷管一沿缓冲通道两端中心的直线连线对称设置，朝向所述落料通道的喷管一与水平面平行设置，工件沿落料通道掉落并沿缓冲通道上倾斜滑落，喷孔一喷射冷却介质对工件进行冷却；所述提升网带一端设置在淬火槽内，所述淬火槽内设置有喷管二，喷管二与外部冷却介质输送装置连接，所述喷管二上设置有喷孔二，所述喷孔二朝向提升网带设置。

本实用新型的有益效果是，通过设置缓冲通道，对沿落料通道掉落的工件进行缓冲，减缓工件掉落的速度，避免工件掉落至提升网带上时砸坏提升网带或工件被砸坏，通过设置分别朝向落料通道和缓冲通道的喷孔一，工件在掉落过程中，可持续对工件喷射冷却介质，从而对工件进行冷却，工件与冷却介质接触的时间更长，工件的冷却更充分更均匀，降低了产品因冷却效果不均匀造成的变形率，提高了工件淬火的良品率。

本实用新型提供的淬火冷却机构，通过设置了具有缓冲通道的落料结构，可对掉落的工件进行缓冲，减缓工件掉落的速度，不仅可避免工件掉落至提升网带上时砸坏提升网带或工件被砸坏，并且工件与冷却介质接触的时间更长，工件的冷却更充分更均匀；通过设置朝向淬火槽的喷孔二，向淬火槽内喷射冷却介质，对淬火槽内的冷却介质进行扰流，使淬火槽内的冷却介质产生波动，不仅提升了淬火槽内冷却介质的流动性，可更快带走工件的热量，提高冷却效率，还使得淬火水槽内冷却介质的温度均匀性更好，工件冷却更均匀，降低了产品因冷却效果不均匀造成的变形率，提高了工件淬火的良品率；并且本实用新型通过喷射冷却介质的方式进行扰流，相对于机械搅拌或人力搅拌的方式，本实用新型进行扰流的冷却介质可直接进行冷却的使用，操作起来不仅省时省力并且也更环保。

附图说明

图1为本实用新型中落料结构实施例一的第一角度示意图。

图2为本实用新型中落料结构实施例一的第二角度示意图。

图3为本实用新型中落料结构实施例二的第一角度示意图。

图4为本实用新型中落料结构实施例二的第二角度示意图。

图5为本实用新型中淬火冷却机构的第一角度示意图。

图6为本实用新型中淬火冷却机构的第二角度示意图。

在图中，10-落料结构；11-落料通道；12-缓冲通道；13-喷孔一；14-喷管一；15-开口；16-挡板；20-淬火槽；21-喷管二；22-喷孔二；30-提升网带。

具体实施方式

为了使本实用新型要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

除非另外定义，否则本文使用的所有技术术语和科学术语具有与本实用新型实施例所属技术领域普通技术人员通常理解相同的含义。如果此部分中陈述的定义与通过引用纳入本文的所述专利、专利申请、公布的专利申请和其他出版物中陈述的定义相反或其他方面不一致，此部分中列出的定义优先于通过引用纳入本文中的定义。

需要说明，本实用新型实施方式中所有方向性指示(诸如上、下……)仅用于解释在图示姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

并且，本实用新型各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图或其他实施方式。

本实用新型提供一种落料结构10。

实施例一

如附图1和2所示，落料结构10包括落料通道11和缓冲通道12，缓冲通道12的入口朝向落料通道11的出口设置，缓冲通道12的入口与落料通道11的出口连接，或缓冲通道12的入口与落料通道11的出口之间设置有间隔，缓冲通道12两端中心的直线连线相对于铅垂线倾斜设置，且直线连线位于缓冲通道12内，使得缓冲通道12整体呈倾斜设置或缓冲通道12上至少一侧为倾斜设置，工件沿落料通道11中、掉落至缓冲通道12上时，会沿缓冲通道12内倾斜滑出，从而实现工件的缓冲。本实用新型还包括喷孔一13，喷孔一13分别朝向落料通道11和缓冲通道12设置，所述喷孔一13与外部冷却介质输送装置连接，喷孔一13分别朝向落料通道11和缓冲通道12内喷射冷却介质，工件沿落料通道11掉落并沿缓冲通道12上倾斜滑落，喷孔一13喷射冷却介质对工件进行冷却。

本实用新型提供的落料结构10，通过设置落料通道11，可保证淬火后的工件正常掉落，通过设置缓冲通道12，对沿落料通道11掉落的工件进行缓冲，减缓工件掉落的速度，避免工件掉落至提升网带30上时砸坏提升网带30或工件被砸坏，通过设置分别朝向落料通道11和缓冲通道12的喷孔一13，工件在掉落过程中，可持续对工件喷射冷却介质，从而对工件进行冷却，并且由于缓冲通道12对工件进行了缓冲减速，因此工件在缓冲通道12内滑动的速度比直接掉落慢，工件与冷却介质接触的时间更长，工件的冷却更充分更均匀，降低了产品因冷却效果不均匀造成的变形率，提高了工件淬火的良品率。

所述落料通道11为筒形，因此落料通道11的内表面为弧形，工件掉落时不易卡在边缝里，保证了工件淬火落料的效率；喷孔一13朝向落料通道11周向设置，增大了喷射冷却介质的范围，减少了喷射冷却介质的死角，使工件冷却得更充分更均匀。在本实施例一的另一个实施方式中，所述落料通道11的横截面为多边形，如三角形或四边形，因此落料通道11可由几块安装板组装而成，相对于弧形面板或筒状体，安装板加工组装起来更方便，喷孔一13朝向落料通道11至少一侧设置，保证对工件进行有效喷射。其中，位于同一水平线上的喷孔一13为一组，所述喷孔一13沿落料通道11上工件掉落的方向间隔设置有至少两组，即在落料通道11为筒形时，喷孔一13周向设置在落料通道11侧围上至少两圈，在落料通道11横截面为多边形时，位于同一水平面的喷孔一13至少有两组，至少两组的喷孔一13可以位于落料通道11同一侧或不同侧上，进而增加了落料通道11内冷却介质与工件的接触时间，工件的冷却更充分更均匀。

所述缓冲通道12为筒形，因此缓冲通道12的内表面为弧形，工件掉落时不易卡在边缝里，保证了工件淬火落料的效率；喷孔一13朝向缓冲通道12周向设置，增大了喷射冷却介质的范围，减少了喷射冷却介质的死角，使工件冷却得更充分更均匀。在本实施例一的另一个实施方式中，所述缓冲通道12的横截面为多边形，如三角形或四边形，因此缓冲通道12可由几块安装板组装而成，相对于弧形面板或筒状体，安装板加工组装起来更方便，喷孔一13朝向缓冲通道12至少一侧设置，保证对工件进行有效喷射。其中，位于同一水平线上的喷孔一13为一组，所述喷孔一13沿缓冲通道12上工件掉落的方向间隔设置有至少两组，即在缓冲通道12为筒形时，喷孔一13周向设置在缓冲通道12侧围上至少两圈，在缓冲通道12横截面为多边形时，位于同一水平面的喷孔一13至少有两组，至少两组的喷孔一13可以位于缓冲通道12同一侧或不同侧上，进而增加了缓冲通道12内冷却介质与工件的接触时间，工件的冷却更充分更均匀。

本实用新型还包括喷管一14，喷管一设置在落料通道11和缓冲通道12的外侧或嵌设在落料通道11和缓冲通道12上，喷管一14与外部冷却介质输送装置连接，所述落料通道11和缓冲通道12的侧壁上设置有开口15，开口15可以为圆孔或方孔或条形孔，喷孔一13设置在喷管一14上，且喷孔一13朝向开口15设置，工件掉落时，喷孔一13通过开口15分别向落料通道11和缓冲通道12内喷射冷却介质。喷管一14无需直接与开口15相连，因此开口15的的精度要求较低，可降低落料通道11和缓冲通道12的加工难度，简化落料通道11和缓冲通道12加工工序，降低成本。其中，朝向所述缓冲通道的喷管一沿缓冲通道上工件掉落的方向设置，喷孔一沿喷管一的长度方向设置，在工件位于缓冲通道一内或在沿缓冲通道一掉落时，可对工件进行持续喷射，提高工件的冷却效果。朝向所述缓冲通道的喷管一设置有一根以上，优选为两根，两根喷管一沿缓冲通道两端中心的直线连线对称设置，因此对工件喷射的范围更大，冷却效果更均匀。朝向所述落料通道的喷管一与水平面平行设置，且朝向所述落料通道的喷管一设置有至少两根。

在本实施例一的另一实施方式中，喷孔一13设置在落料通道11和缓冲通道12上，喷管一14的一端与喷孔一13连接，喷管一14的另一端与外部冷却介质输送装置连接，使得落料结构10整体的紧凑性更好，冷却介质也不易沿落料通道11和缓冲通道12的侧壁漏出。在其他实施方式中，喷孔一13设置在喷管一14上，喷管一14设置在落料通道11和缓冲通道12内。

所述落料通道11的出口一端设置有斜面，优选斜面与铅垂线之间的夹角为45°；落料通道11上设置有斜面的区域为缓冲通道12，通过将斜面设置在落料通道11内，不仅可简化缓冲通道12的结构，也简化了缓冲通道12的加工难度。优选，所述落料通道11的出口一端设置有挡板16，所述挡板16相对于铅垂线倾斜设置，板状物的体积及重量小，在满足斜面的需求下，简化整体结构，使整体结构轻量化。在其他实施方式中，可通过安装具有倾斜面的柱体、块状物满足斜面要求。

其中，喷管一14的直径为Φ60-Φ100mm，喷管一14材质优选为不锈钢管，喷孔一13直径为Φ8-Φ15mm，冷却介质的输送电机功率为6-9kw、压力0.03-0.1MP。

实施例二

本实施例二基于实施例一，如图3和4所示，与实施例一中“所述落料通道11的出口一端设置有斜面16，落料通道11上设置有斜面的区域为缓冲通道12”不同的是，所述缓冲通道12整体相对于铅垂线倾斜设置，优选缓冲通道12倾斜45°设置；所述缓冲通道12的入口与落料通道11的出口连接。相对于实施例一，本实施例二中缓冲通道12的体积更大，可适用于体积较大的工件，整体适用范围更广。

如图5和6所示，本实用新型还提供一种淬火冷却机构，包括淬火槽20、提升网带30以及实施例一或实施例二的落料结构11，淬火槽20通过循环管路与外部冷却介质输送装置连接，所述提升网带30一端设置在淬火槽20内，所述缓冲通道12的出口朝向位于淬火槽20内的提升网带30设置，工件沿落料结构中掉落至位于淬火槽20内的提升网带30上。本实用新型还包括朝向淬火槽20内设置的喷孔二22，所述喷孔二22与外部冷却介质输送装置连接，喷孔二22朝向淬火槽20内喷射冷却介质，对淬火槽20内的冷却介质进行扰流，使淬火槽20内的冷却介质产生波动。

本实用新型提供的淬火冷却机构，通过设置了具有缓冲通道12的落料结构10，可对掉落的工件进行缓冲，减缓工件掉落的速度，不仅可避免工件掉落至提升网带30上时砸坏提升网带30或工件被砸坏，并且工件与冷却介质接触的时间更长，工件的冷却更充分更均匀；通过设置朝向淬火槽20的喷孔二22，向淬火槽20内喷射冷却介质，对淬火槽20内的冷却介质进行扰流，使淬火槽20内的冷却介质产生波动，不仅提升了淬火槽20内冷却介质的流动性，可更快带走工件的热量，提高冷却效率，还使得淬火水槽20内冷却介质的温度均匀性更好，工件冷却更均匀，降低了产品因冷却效果不均匀造成的变形率，进而提高了工件淬火的良品率；并且本实用新型通过喷射冷却介质的方式进行扰流，相对于机械搅拌或人力搅拌的方式，本实用新型进行扰流的冷却介质可直接进行冷却的使用，操作起来不仅省时省力并且也更环保。

所述喷孔二22朝向提升网带30设置，在进行扰流的过程中同时对提升网带30上的工件喷射冷却介质，进一步提高工件冷却效果，进而提高淬火质量。

所述喷孔二22设置在淬火槽20内，在进行扰流时，冷却介质不易溅出淬火槽20外。优选所述喷孔二22设置在淬火槽20远离落料结构10的一端，即喷孔二22位于淬火槽20底部，增长了扰流的路径，进而使淬火槽20内冷却介质的流动性更好。

本实用新型中还包括喷管二21，所述喷管二21的一端设置在淬火槽20，喷管二21的另一端与外部冷却介质输送装置连接，喷孔二22设置在喷管二21位于淬火槽20内的一端上。该种结构对精度要求较低，可简化淬火槽20的加工内容，降低成本。

在另一实施方式中，喷孔二22设置在淬火槽20上，喷管二21一端与喷孔二22连接，喷管二21另一端与外部冷却介质输送装置连接，使得淬火槽20内部空间更大。

其中，喷管二21的直径为Φ60-Φ100mm，喷管二21材质优选为不锈钢管，喷孔二22直径为Φ8-Φ15mm，冷却介质的输送电机功率为6-9kw、压力0.03-0.1MP。

本实用新型还提供一种淬火冷却机构，包括落料结构、淬火槽20及提升网带30；所述落料结构包括落料通道11和缓冲通道12，缓冲通道12两端中心的直线连线相对于铅垂线倾斜设置，且直线连线位于缓冲通道12内；还包括喷管一14，所述喷管一14设置在落料通道11和缓冲通道12上，所述落料通道11和缓冲通道12上设置有开口15，所述喷管一14上设置有喷孔一13，喷孔一13朝向开口15设置，朝向所述缓冲通道12的喷管一14沿缓冲通道12上工件掉落的方向设置，喷孔一13沿喷管一14的长度方向设置，朝向所述缓冲通道12的喷管一14设置有两根且两根喷管一14沿缓冲通道12两端中心的直线连线对称设置，朝向所述落料通道11的喷管一14与水平面平行设置，工件沿落料通道11掉落并沿缓冲通道12上倾斜滑落，喷孔一13喷射冷却介质对工件进行冷却；所述提升网带30一端设置在淬火槽20内，所述淬火槽20内设置有喷管二21，喷管二21与外部冷却介质输送装置连接，所述喷管二21上设置有喷孔二22，所述喷孔二22朝向提升网带30设置。

本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (19)

1.一种落料结构，其特征是，包括落料通道和缓冲通道，缓冲通道的入口朝向落料通道的出口设置，缓冲通道两端中心的直线连线相对于铅垂线倾斜设置，且直线连线位于缓冲通道内；还包括分别朝向落料通道和缓冲通道设置的喷孔一，工件沿落料通道掉落并沿缓冲通道上倾斜掉落，喷孔一喷射冷却介质对工件进行冷却。

2.如权利要求1所述的落料结构，其特征是，所述落料通道和/或缓冲通道为筒形，喷孔一朝向为筒形的落料通道和/或缓冲通道周向设置。

3.如权利要求1所述的落料结构，其特征是，所述落料通道和/或缓冲通道的横截面为多边形，喷孔一朝向截面为多边形的落料通道和/或缓冲通道至少一侧设置。

4.如权利要求2或3所述的落料结构，其特征是，位于同一水平线上的喷孔一为一组，所述喷孔一沿落料通道和缓冲通道上工件掉落的方向分别间隔设置有至少两组。

5.如权利要求1-3任一项所述的落料结构，其特征是，还包括喷管一，喷管一与外部冷却介质输送装置连接，所述落料通道和缓冲通道上设置有开口，喷孔一设置在喷管一上，且喷孔一朝向开口设置。

6.如权利要求5所述的落料结构，其特征是，朝向所述缓冲通道的喷管一沿缓冲通道上工件掉落的方向设置，喷孔一沿喷管一的长度方向设置。

7.如权利要求6所述的落料结构，其特征是，朝向所述缓冲通道的喷管一设置有一根以上，一根以上喷管一沿缓冲通道两端中心的直线连线对称设置。

8.如权利要求5所述的落料结构，其特征是，朝向所述落料通道的喷管一与水平面平行设置。

9.如权利要求1-3任一项所述的落料结构，其特征是，还包括喷管一，喷孔一设置在落料通道和缓冲通道上，喷管一的一端与喷孔一连接，喷管一的另一端与外部冷却介质输送装置连接。

10.如权利要求1或3所述的落料结构，其特征是，所述落料通道的出口一端设置有斜面，落料通道上设置有斜面的区域为缓冲通道。

11.如权利要求10所述的落料结构，其特征是，所述落料通道的出口一端设置有相对于铅垂线倾斜的挡板。

12.如权利要求1-3任一项所述的落料结构，其特征是，所述缓冲通道相对于铅垂线倾斜设置，所述缓冲通道的入口与落料通道的出口连接。

13.一种淬火冷却机构，其特征是，包括淬火槽、提升网带和如权利要求1-12任一项所述的落料结构，所述提升网带一端设置在淬火槽内，所述缓冲通道的出口朝向位于淬火槽内的提升网带设置；还包括朝向淬火槽内设置的喷孔二，所述喷孔二与外部冷却介质输送装置连接。

14.如权利要求13所述的淬火冷却机构，其特征是，所述喷孔二朝向提升网带设置。

15.如权利要求13所述的淬火冷却机构，其特征是，所述喷孔二设置在淬火槽内。

16.如权利要求15所述的淬火冷却机构，其特征是，所述喷孔二设置在淬火槽远离落料结构的一端。

17.如权利要求13-16任一项所述的淬火冷却机构，其特征是，还包括喷管二，所述喷孔二设置在淬火槽上，喷管二一端与喷孔二连接，喷管二另一端与外部冷却介质输送装置连接。

18.如权利要求13-16任一项所述的淬火冷却机构，其特征是，还包括喷管二，所述喷管二的一端设置在淬火槽，喷管二的另一端与外部冷却介质输送装置连接，喷孔二设置在喷管二位于淬火槽内的一端上。

19.一种淬火冷却机构，其特征是，包括落料结构、淬火槽及提升网带；所述落料结构包括落料通道和缓冲通道，缓冲通道两端中心的直线连线相对于铅垂线倾斜设置，且直线连线位于缓冲通道内；还包括喷管一，所述喷管一与外部冷却介质输送装置连接，所述落料通道和缓冲通道上设置有开口，所述喷管一上设置有喷孔一，喷孔一朝向开口设置，朝向所述缓冲通道的喷管一沿缓冲通道上工件掉落的方向设置，喷孔一沿喷管一的长度方向设置，朝向所述缓冲通道的喷管一设置有两根，两根喷管一沿缓冲通道两端中心的直线连线对称设置，朝向所述缓冲通道的喷管一与水平面平行设置，工件沿落料通道掉落并沿缓冲通道上倾斜滑落，喷孔一喷射冷却介质对工件进行冷却；所述提升网带一端设置在淬火槽内，所述淬火槽内设置有喷管二，喷管二与外部冷却介质输送装置连接，所述喷管二上设置有喷孔二，所述喷孔二朝向提升网带设置。

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