CN214729229U - 一种新型pcb输送设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型PCB输送设备，包括运输箱和支撑板，所述运输箱的内部设置有底层运输板，且底层运输板的上方设置有二层运输板，所述二层运输板的上方设置有三层运输板，且三层运输板的上方设置有顶层运输板，所述底层运输板、二层运输板、三层运输板和顶层运输板的下端均连接有运输板升降液压缸，所述运输板升降液压缸的下端安装有支撑板，所述层运输板、二层运输板、三层运输板和顶层运输板的左侧均安装有夹持气缸，且夹持气缸的输出端连接有夹持连接板。该一种新型PCB输送设备通过设置的放置区间，能够针对不同的PCB板进行分类放置，能够有效利用输送设备的内部空间，从而完成较大批量的统一输送。

Description

一种新型PCB输送设备

技术领域

本实用新型涉及PCB输送设备技术领域，具体为一种新型PCB输送设备。

背景技术

PCB即印制线路板，简称印制板，是电子工业的重要部件之一。几乎每种电子设备，小到电子手表、计算器，大到计算机、通信电子设备、军用武器系统，只要有集成电路等电子元件，为了使各个元件之间的电气互连，都要使用印制板。印制线路板由绝缘底板、连接导线和装配焊接电子元件的焊盘组成，具有导电线路和绝缘底板的双重作用。

现有的PCB输送设备多采用AGV小车进行设定区域输送，但AGV小车内部空间无法充分利用，导致只能进行单片运输，效率较差，并且AGV小车无法与PCB工作台的高度相互配合，不能很好的满足人们的使用需求，针对上述情况，在现有的PCB输送设备基础上进行技术创新。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新型PCB输送设备，以解决上述背景技术中提出现有的PCB输送设备多采用AGV小车进行设定区域输送，但AGV小车内部空间无法充分利用，导致只能进行单片运输，效率较差，并且AGV小车无法与PCB工作台的高度相互配合，不能很好的满足人们的使用需求问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型PCB输送设备，包括运输箱和支撑板，所述运输箱的内部设置有底层运输板，且底层运输板的上方设置有二层运输板，所述二层运输板的上方设置有三层运输板，且三层运输板的上方设置有顶层运输板，所述底层运输板、二层运输板、三层运输板和顶层运输板的下端均连接有运输板升降液压缸，所述运输板升降液压缸的下端安装有支撑板，所述底层运输板、二层运输板、三层运输板和顶层运输板的左侧均安装有夹持气缸，且夹持气缸的输出端连接有夹持连接板，所述夹持连接板的右端安装有手指气缸，且手指气缸靠近中轴线的位置设置有粘合板，所述粘合板的内部连接有缓冲夹持件，所述底层运输板、二层运输板、三层运输板和顶层运输板的上表面均设置有放置区间，所述运输箱的下端安装有对位液压缸，且对位液压缸的下端连接有AGV小车底板，所述运输箱的前后两侧均设置有侧翼板，且侧翼板的内部贯穿有侧翼转轴，所述侧翼板靠近运输箱中轴线的一侧安装有侧翼伸缩杆。

优选的，所述放置区间分别沿底层运输板、二层运输板、三层运输板和顶层运输板的上端等距均匀分布，且放置区间从上到下依次设置的个数为两个、四个、六个和八个。

优选的，所述运输箱通过对位液压缸与AGV小车底板之间构成伸缩结构，且运输箱为中空结构。

优选的，所述粘合板与缓冲夹持件之间为粘合连接，且粘合板与手指气缸之间为粘合连接，所述粘合板的长度大于放置区间长度的二分之一，所述缓冲夹持件为波浪型结构。

优选的，所述底层运输板、二层运输板、三层运输板和顶层运输板均通过运输板升降液压缸与支撑板之间构成伸缩结构，且运输板升降液压缸与支撑板之间相互垂直。

优选的，所述手指气缸通过夹持连接板与夹持气缸之间构成伸缩结构，且夹持气缸设置有四个，并且夹持气缸与底层运输板、二层运输板、三层运输板和顶层运输板之间分别对应设置。

优选的，所述运输箱通过侧翼转轴与侧翼板之间构成转动结构，且运输箱通过侧翼伸缩杆与侧翼板之间构成伸缩结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、该新型PCB输送设备通过设置的放置区间，能够针对不同的PCB板进行分类放置，能够有效利用输送设备的内部空间，从而完成较大批量的统一输送，解决了使用AGV小车只能单一输送PCB板的问题；通过设置的对位液压缸，能够调整运输箱的高度，能够使运输箱的高度与工作台面高度一致，完成高度匹配，从而辅助输送装置进行自动装料；

2、该新型PCB输送设备通过设置的缓冲夹持件，能够对PCB板进行保护，避免手指气缸在进行夹持工作时，压伤PCB板，并且粘合板的长度与放置区间相互配合，避免使用单一长度的粘合板在夹持PCB板时，重心偏移，导致PCB板发生断裂；通过设置的运输板升降液压缸，能够调整底层运输板、二层运输板、三层运输板和顶层运输板的高度，从而能够完成自动放料，避免PCB板在较高的位置下落，与运输板之间发生碰撞，而导致PCB板损坏；

3、该新型PCB输送设备通过设置的夹持气缸，能够带动手指气缸向右进行伸缩，从而可使手指气缸靠近工作台上的PCB板，满足对PCB板的自动上料；通过设置的能够转动的侧翼板，卸料时，可控制侧翼板进行展开，从而便于PCB板卸料。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型整体的内部结构示意图；

图3为本实用新型侧翼板的侧视结构示意图；

图4为本实用新型图2中A处局部放大结构示意图。

图中：1、运输箱；2、支撑板；3、对位液压缸；4、AGV小车底板；5、底层运输板；6、二层运输板；7、三层运输板；8、顶层运输板；9、运输板升降液压缸；10、放置区间；11、缓冲夹持件；12、粘合板；13、手指气缸；14、夹持连接板；15、夹持气缸；16、侧翼板；17、侧翼转轴；18、侧翼伸缩杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种新型PCB输送设备，包括运输箱1和支撑板2，运输箱1的内部设置有底层运输板5，且底层运输板5的上方设置有二层运输板6，二层运输板6的上方设置有三层运输板7，且三层运输板7的上方设置有顶层运输板8，底层运输板5、二层运输板6、三层运输板7和顶层运输板8的下端均连接有运输板升降液压缸9，运输板升降液压缸9的下端安装有支撑板2，底层运输板5、二层运输板6、三层运输板7和顶层运输板8的左侧均安装有夹持气缸15，且夹持气缸15的输出端连接有夹持连接板14，夹持连接板14的右端安装有手指气缸13，且手指气缸13靠近中轴线的位置设置有粘合板12，粘合板12的内部连接有缓冲夹持件11，底层运输板5、二层运输板6、三层运输板7和顶层运输板8的上表面均设置有放置区间10，运输箱1的下端安装有对位液压缸3，且对位液压缸3的下端连接有AGV小车底板4，运输箱1的前后两侧均设置有侧翼板16，且侧翼板16的内部贯穿有侧翼转轴17，侧翼板16靠近运输箱1中轴线的一侧安装有侧翼伸缩杆18。

本实用新型中：放置区间10分别沿底层运输板5、二层运输板6、三层运输板7和顶层运输板8的上端等距均匀分布，且放置区间10从上到下依次设置的个数为两个、四个、六个和八个；通过设置的放置区间10，能够针对不同的PCB板进行分类放置，能够有效利用输送设备的内部空间，从而完成较大批量的统一输送，解决了使用AGV小车只能单一输送PCB板的问题。

本实用新型中：运输箱1通过对位液压缸3与AGV小车底板4之间构成伸缩结构，且运输箱1为中空结构；通过设置的对位液压缸3，能够调整运输箱1的高度，能够使运输箱1的高度与工作台面高度一致，完成高度匹配，从而辅助输送装置进行自动装料。

本实用新型中：粘合板12与缓冲夹持件11之间为粘合连接，且粘合板12与手指气缸13之间为粘合连接，粘合板12的长度大于放置区间10长度的二分之一，缓冲夹持件11为波浪型结构；通过设置的缓冲夹持件11，能够对PCB板进行保护，避免手指气缸13在进行夹持工作时，压伤PCB板，并且粘合板12的长度与放置区间10相互配合，避免使用单一长度的粘合板12在夹持PCB板时，重心偏移，导致PCB板发生断裂。

本实用新型中：底层运输板5、二层运输板6、三层运输板7和顶层运输板8均通过运输板升降液压缸9与支撑板2之间构成伸缩结构，且运输板升降液压缸9与支撑板2之间相互垂直；通过设置的运输板升降液压缸9，能够调整底层运输板5、二层运输板6、三层运输板7和顶层运输板8的高度，从而能够完成自动放料，避免PCB板在较高的位置下落，与运输板之间发生碰撞，而导致PCB板损坏。

本实用新型中：手指气缸13通过夹持连接板14与夹持气缸15之间构成伸缩结构，且夹持气缸15设置有四个，并且夹持气缸15与底层运输板5、二层运输板6、三层运输板7和顶层运输板8之间分别对应设置；通过设置的夹持气缸15，能够带动手指气缸13向右进行伸缩，从而可使手指气缸13靠近工作台上的PCB板，满足对PCB板的自动上料。

本实用新型中：运输箱1通过侧翼转轴17与侧翼板16之间构成转动结构，且运输箱1通过侧翼伸缩杆18与侧翼板16之间构成伸缩结构；通过设置的能够转动的侧翼板16，卸料时，可控制侧翼板16进行展开，从而便于PCB板卸料。

该新型PCB输送设备的工作原理：首先，AGV小车(型号：YZ-BF50)可搭载智能控制系统，AGV小车底板4上端的运输箱1在AGV小车的带动下，靠近PCB板工作台，此时可通过控制对位液压缸3的开启，对位液压缸3进行伸缩，带动运输箱1向上进行移动，从而使运输箱1的高度与工作台高度相一致；其次，通过AGV小车搭载的智能控制，可输入需要装载的PCB板尺寸，通过控制器自动分析选择合适尺寸的放置区间10进行统一放置，启动相对应运输板左侧的夹持气缸15，夹持气缸15带动夹持连接板14向右进行移动，从而使手指气缸13靠近PCB板，当PCB板位于粘合板12之间时，可启动手指气缸13(型号：MHZ2-6D)向内进行伸缩，带动粘合板12向内靠拢，可完成对PCB板的夹持工作，缓冲夹持件11具有一定弹性，可对PCB板进行保护；再其次，夹持气缸15带动PCB板向左移动，进入运输箱1的内部，依次放入放置区间10的内部，启动支撑板2上的运输板升降液压缸9，运输板升降液压缸9带动对应的运输板向上移动，靠近PCB板，随后可松开手指气缸13，PCB板下落在运输板上，底层运输板5、二层运输板6、三层运输板7和顶层运输板8的顶面均可配备保护垫，避免PCB板损坏；然后，AGV小车可沿设定路线进行输送；最后，当需要进行卸料时，可启动侧翼伸缩杆18，侧翼伸缩杆18带动侧翼板16通过侧翼转轴17进行转动，从而展开侧翼板16，使用者可将运输箱1内部的PCB板取出。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种新型PCB输送设备，包括运输箱(1)和支撑板(2)，其特征在于：所述运输箱(1)的内部设置有底层运输板(5)，且底层运输板(5)的上方设置有二层运输板(6)，所述二层运输板(6)的上方设置有三层运输板(7)，且三层运输板(7)的上方设置有顶层运输板(8)，所述底层运输板(5)、二层运输板(6)、三层运输板(7)和顶层运输板(8)的下端均连接有运输板升降液压缸(9)，所述运输板升降液压缸(9)的下端安装有支撑板(2)，所述底层运输板(5)、二层运输板(6)、三层运输板(7)和顶层运输板(8)的左侧均安装有夹持气缸(15)，且夹持气缸(15)的输出端连接有夹持连接板(14)，所述夹持连接板(14)的右端安装有手指气缸(13)，且手指气缸(13)靠近中轴线的位置设置有粘合板(12)，所述粘合板(12)的内部连接有缓冲夹持件(11)，所述底层运输板(5)、二层运输板(6)、三层运输板(7)和顶层运输板(8)的上表面均设置有放置区间(10)，所述运输箱(1)的下端安装有对位液压缸(3)，且对位液压缸(3)的下端连接有AGV小车底板(4)，所述运输箱(1)的前后两侧均设置有侧翼板(16)，且侧翼板(16)的内部贯穿有侧翼转轴(17)，所述侧翼板(16)靠近运输箱(1)中轴线的一侧安装有侧翼伸缩杆(18)。

2.根据权利要求1所述的一种新型PCB输送设备，其特征在于：所述放置区间(10)分别沿底层运输板(5)、二层运输板(6)、三层运输板(7)和顶层运输板(8)的上端等距均匀分布，且放置区间(10)从上到下依次设置的个数为两个、四个、六个和八个。

3.根据权利要求1所述的一种新型PCB输送设备，其特征在于：所述运输箱(1)通过对位液压缸(3)与AGV小车底板(4)之间构成伸缩结构，且运输箱(1)为中空结构。

4.根据权利要求1所述的一种新型PCB输送设备，其特征在于：所述粘合板(12)与缓冲夹持件(11)之间为粘合连接，且粘合板(12)与手指气缸(13)之间为粘合连接，所述粘合板(12)的长度大于放置区间(10)长度的二分之一，所述缓冲夹持件(11)为波浪型结构。

5.根据权利要求1所述的一种新型PCB输送设备，其特征在于：所述底层运输板(5)、二层运输板(6)、三层运输板(7)和顶层运输板(8)均通过运输板升降液压缸(9)与支撑板(2)之间构成伸缩结构，且运输板升降液压缸(9)与支撑板(2)之间相互垂直。

6.根据权利要求1所述的一种新型PCB输送设备，其特征在于：所述手指气缸(13)通过夹持连接板(14)与夹持气缸(15)之间构成伸缩结构，且夹持气缸(15)设置有四个，并且夹持气缸(15)与底层运输板(5)、二层运输板(6)、三层运输板(7)和顶层运输板(8)之间分别对应设置。

7.根据权利要求1所述的一种新型PCB输送设备，其特征在于：所述运输箱(1)通过侧翼转轴(17)与侧翼板(16)之间构成转动结构，且运输箱(1)通过侧翼伸缩杆(18)与侧翼板(16)之间构成伸缩结构。

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