CN214687753U - 一种全自动模具注塑设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种全自动模具注塑设备，包括：底座、滑槽、滑块、第一电机、箱体、气压缸和热熔箱，底座的顶端右侧沿左右方向开设有滑槽，滑块相适配插接于滑槽的内腔右侧，第一电机螺钉连接于滑块的顶端，箱体设置于底座的顶端右部，气压缸的数量为两个，两个气压缸的左端分别设置于箱体的内腔左侧前后两端，且两个气压缸的右端延伸出箱体的内腔分别设置于第一电机的前后两端，热熔箱设置于底座的顶端中部。本装置可以进行自动的匀速上料，减少了工作人员的工作量，便于使用，并且在物料注塑完成后可以自动的将模具与物料分离，防止出现工作人员出现烫伤的情况，消除安全隐患。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种全自动模具注塑设备。
背景技术
注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑，注塑还可分注塑成型模压法和压铸法；
注塑机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的；
但是传统的注塑机在使用时，不设置有自动上料机构，需要人工不断的向热熔箱内添加物料，增加工作人员的工作量，不便于使用，并且传统的注塑机在注塑完成后，需要工作人员用手将塑料制品从模具上取下，虽然塑料制品在注塑成型后会经历冷却处理，但是其表面还会残留一些热量，如工作人员用手拿取，容易出现工作人员烫伤的情况出现，存在一定的安全隐患。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种全自动模具注塑设备，以至少解决现有全自动模具注塑设备不设置有自动上料机构，并且无法将注塑成型的制品自动从模具上取下的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种全自动模具注塑设备，包括：底座，所述底座的顶端右侧沿左右方向开设有滑槽；滑块，所述滑块相适配插接于滑槽的内腔右侧；第一电机，所述第一电机螺钉连接于滑块的顶端；箱体，所述箱体设置于底座的顶端右部；气压缸，所述气压缸的数量为两个，两个所述气压缸的左端分别设置于箱体的内腔左侧前后两端，且两个气压缸的右端延伸出箱体的内腔分别设置于第一电机的前后两端；热熔箱，所述热熔箱设置于底座的顶端中部；螺旋输送杆，所述螺旋输送杆的右端通过联轴器锁紧在第一电机的输出端，且螺旋输送杆的左端贯穿箱体的内腔内嵌于热熔箱的内腔；推进头，所述推进头设置于螺旋输送杆的左端；进料管，所述进料管设置于热熔箱的顶端左侧，且进料管的底端延伸进热熔箱的内腔；存料箱，所述存料箱设置于热熔箱的顶端左侧，且存料箱的内腔与进料管的内腔相连通；往复机构，所述往复机构设置于存料箱的左侧；注塑头，所述注塑头的右侧设置于热熔箱的左侧，且注塑头的内腔与热熔箱的内腔相连通；注塑块，所述注塑块的底端设置于底座的顶端左部，所述注塑头的左端延伸进注塑块的内腔右侧；支撑板，所述支撑板设置于底座的顶端左侧；液压缸，所述液压缸的数量为四个，四个所述液压缸的左端分别设置于支撑板的右侧四角；固定杆，所述固定杆的左端设置于支撑板的右侧中部；连接块，所述连接块的左侧四角分别设置于四个液压缸的右端，所述固定杆的右端延伸进连接块的内腔；模具，所述模具设置于连接块的右侧，且模具的位置与注塑块内腔的位置相对应；移动板，所述移动板设置于连接块的内腔，且移动板的左侧与固定杆的右端相接触；推杆，所述推杆的数量为三个，三个所述推杆的左端均设置于移动板的右侧，且三个推杆的右端可滑动的延伸出模具的右侧。
优选的，所述往复机构包括：活动腔，所述活动腔开设于存料箱的左侧底端；第二电机，所述第二电机螺钉连接于活动腔内腔的底端后侧；连接杆，所述连接杆的后端通过联轴器锁紧在第二电机的输出端；转盘，所述转盘的后侧中部设置于连接杆的前端；滑柱，所述滑柱设置于转盘的前侧右侧；滑动板，所述滑动板的内腔中部相适配套接于滑柱的外壁中部；挡板，所述挡板的左端设置于滑动板的右侧，且挡板的右端延伸进存料箱的内腔，所述挡板的右端与存料箱的内腔右侧底部相接触。
优选的，所述连接块与底座不接触。
优选的，所述热熔箱内设置有加热机构，并且注塑块的内腔设置有冷却机构。
优选的，所述移动板的左侧到连接块内腔左侧的距离与连接块到注塑块的距离相同，且推杆延伸出模具的长度与连接块到注塑块的距离相同。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该全自动模具注塑设备，利用存料箱的内腔来存放需要注塑成型的物料，利用第二电机、连接杆、转盘、滑柱、滑动板、挡板和进料管之间的配合可以自动匀速的向热熔箱的内腔添加物料，利用第一电机和螺旋输送杆之间的配合可以带动物料在热熔箱的内腔向左侧移动，利用热熔箱将物料融化，利用液压缸将模具推进注塑块的内腔，利用气压缸、第一电机、滑块、滑槽、螺旋输送杆和推进头的配合通过注塑头将融化后的物料挤压进注塑块的内腔，利用注塑块和模具之间的配合将物料注塑成型，利用液压缸、固定杆、推杆、移动板和连接块之间的配合可以将注塑成型的物料与模具分离，本装置设置有往复机构，可以进行自动的匀速上料，不需要人工不断的向热熔箱的内腔添加物料，减少了工作人员的工作量，便于使用，并且在物料注塑完成后可以自动的将模具与物料分离，不需要工作人员用手将物料从模具上取下，防止出现工作人员出现烫伤的情况，消除安全隐患。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的主视剖面图；
图3为本实用新型的左视剖面图。
图中：1、底座，2、滑槽，3、滑块，4、第一电机，5、箱体，6、气压缸，7、热熔箱，8、进料管，9、往复机构，91、第二电机，92、连接杆，93、转盘， 94、滑柱，95、滑动板，96、挡板，97、活动腔，10、存料箱，11、螺旋输送杆，12、推进头，13、注塑头，14、注塑块，15、支撑板，16、液压缸，17、固定杆，18、连接块，19、模具，20、移动板，21、推杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种全自动模具注塑设备，包括：底座1、滑槽2、滑块3、第一电机4、箱体5、气压缸6、热熔箱7、进料管8、往复机构9、存料箱10、螺旋输送杆11、推进头12、注塑头13、注塑块14、支撑板15、液压缸16、固定杆17、连接块18、模具19、移动板20和推杆21，底座1的顶端右侧沿左右方向开设有滑槽2，滑块3相适配插接于滑槽2的内腔右侧，第一电机4螺钉连接于滑块3的顶端，第一电机4为现有技术，在此用于带动螺旋输送杆11进行旋转，箱体5设置于底座1的顶端右部，气压缸6的数量为两个，两个气压缸6的左端分别设置于箱体5的内腔左侧前后两端，且两个气压缸6的右端延伸出箱体5的内腔分别设置于第一电机4的前后两端，气压缸6为现有技术在此用于通过滑块3和滑槽2带动第一电机4 向左侧进行移动，热熔箱7设置于底座1的顶端中部，螺旋输送杆11的右端通过联轴器锁紧在第一电机4的输出端，且螺旋输送杆11的左端贯穿箱体5的内腔内嵌于热熔箱7的内腔，螺旋输送杆11为现有技术在此用于通过其自身的旋转带动物料向左侧进行移动，推进头12设置于螺旋输送杆11的左端，推进头 12为现有技术，在此用于将融化后的物料挤压进注塑头13的内腔，进料管8设置于热熔箱7的顶端左侧，且进料管8的底端延伸进热熔箱7的内腔，存料箱 10设置于热熔箱7的顶端左侧，且存料箱10的内腔与进料管8的内腔相连通，往复机构9设置于存料箱10的左侧，往复机构9用于自动匀速的将存料箱10 内腔中的物料添加进热熔箱7的内腔，注塑头13的右侧设置于热熔箱7的左侧，且注塑头13的内腔与热熔箱7的内腔相连通，注塑头13为现有技术，在此用于保持热熔箱7内腔中的高压并将热熔箱7内腔中融化的物料挤压进注塑块14 的内腔，注塑块14的底端设置于底座1的顶端左部，注塑头13的左端延伸进注塑块14的内腔右侧，支撑板15设置于底座1的顶端左侧，液压缸16的数量为四个，四个液压缸16的左端分别设置于支撑板15的右侧四角，液压缸16为现有技术，在此用于通过连接块18带动模具19向右侧进行移动，固定杆17的左端设置于支撑板15的右侧中部，固定杆17用于推动移动板20将推杆21延伸出模具19的右侧，连接块18的左侧四角分别设置于四个液压缸16的右端，固定杆17的右端延伸进连接块18的内腔，模具19设置于连接块18的右侧，且模具19的位置与注塑块14内腔的位置相对应，模具19与注塑块14配合可以将融化后的物料进行注塑成型，移动板20设置于连接块18的内腔，且移动板20的左侧与固定杆17的右端相接触，推杆21的数量为三个，三个推杆21 的左端均设置于移动板20的右侧，且三个推杆21的右端可滑动的延伸出模具 19的右侧，推杆21用于将成型后的物料与模具19分离。
作为优选方案，更进一步的，往复机构9包括：第二电机91、连接杆92、转盘93、滑柱94、滑动板95、挡板96和活动腔97，活动腔97开设于存料箱 10的左侧底端，第二电机91螺钉连接于活动腔97内腔的底端后侧，第二电机91为现有技术，在此用于通过连接杆92带动转盘93进行旋转，连接杆92的后端通过联轴器锁紧在第二电机91的输出端，转盘93的后侧中部设置于连接杆 92的前端，滑柱94设置于转盘93的前侧右侧，滑动板95的内腔中部相适配套接于滑柱94的外壁中部，挡板96的左端设置于滑动板95的右侧，且挡板96 的右端延伸进存料箱10的内腔，挡板96的右端与存料箱10的内腔右侧底部相接触，挡板96用于遮挡存料箱10的的内腔，防止物料掉落至热熔箱7的内腔。
作为优选方案，更进一步的，连接块18与底座1不接触，防止连接块18 在移动时与底座1发生摩擦。
作为优选方案，更进一步的，热熔箱7内设置有加热机构，加热机构为现有技术，包括电热丝等，用于将物料融化，并且注塑块14的内腔设置有冷却机构，冷却机构通过水循环技术完成，用于将模具19内融化的物料冷却凝固。
作为优选方案，更进一步的，移动板20的左侧到连接块18内腔左侧的距离与连接块18到注塑块14的距离相同，且推杆21延伸出模具19的长度与连接块18到注塑块14的距离相同，保证在模具19完全移动至注塑块14的内腔时，推杆21的右端与模具19的右侧处于同一垂直面。
其详细连接手段，为本领域公知技术，下述主要介绍工作原理以及过程，具体工作如下。
使用时，将需要注塑成型的物料存放在存放箱10的内腔，因为有挡板96 的阻挡，物料不会流落至热熔箱7的内腔，启动热熔箱7内腔的加热机构对热熔箱7的内腔进行预热，当温度达到一定程度，启动液压缸16，液压缸16启动推动连接块18带动模具19向右侧移动，注塑块14挤压推杆21带动移动板20 向左侧移动，直至模具19完全移动至注塑块14的内腔，启动第一电机4，第一电机4的输出端旋转带动螺旋输送杆11进行旋转，启动第二电机91，第二电机91的输出端旋转通过连接杆92带动转盘93进行旋转，转盘93旋转带动滑柱 94做周向运动，滑柱94做周向运动通过滑动板95带动挡板96做左右往复运动，即当挡板96向左侧移动时，物料通过存料箱10的内腔滑落至热熔箱7的内腔，当挡板96的右端与存料箱10的内腔右侧相接触使，遮挡物料掉落至热熔箱7 的内腔，螺旋输送杆11旋转拖动物料向左侧进行移动，当物料融化后流入至推进头12的左侧，启动气压缸6，气压缸6启动拉动第一电机4带动螺旋输送杆 11向左侧移动，利用推进头12通过注塑头13将融化后的物料挤压进注塑块14 的内腔，并流入至模具19的内腔中，直至挤压足够的物料，气压缸6推动第一电机4带动螺旋输送杆11向右侧移动，利用注塑块14内的冷却机构将物料冷却，利用液压缸16通过连接块18拉动模具向左侧移动，直至固定杆17与移动板20相接触，连接块18继续向左侧进行移动，固定杆17通过移动板20推动推杆21的右端延伸出模具19的右侧，即可利用推杆21将注塑成型的物料从模具19上分离，本装置设置有往复机构9，可以进行自动的匀速上料，不需要人工不断的向热熔箱7的内腔添加物料，减少了工作人员的工作量，便于使用，并且在物料注塑完成后可以自动的将模具19与物料分离，不需要工作人员用手将物料从模具19上取下，防止出现工作人员出现烫伤的情况，消除安全隐患。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“顶端”、“底端”、“一端”、“中部”、“另一端”、“顶部”、“一侧”、“底部”、“后侧”、“前测”、“两侧”、“左侧”、“右侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作；同时除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“螺接”、“插接”、“套接”、“内嵌”、“开设”、“螺钉连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种全自动模具注塑设备，其特征在于，包括：
底座(1)，所述底座(1)的顶端右侧沿左右方向开设有滑槽(2)；
滑块(3)，所述滑块(3)相适配插接于滑槽(2)的内腔右侧；
第一电机(4)，所述第一电机(4)螺钉连接于滑块(3)的顶端；
箱体(5)，所述箱体(5)设置于底座(1)的顶端右部；
气压缸(6)，所述气压缸(6)的数量为两个，两个所述气压缸(6)的左端分别设置于箱体(5)的内腔左侧前后两端，且两个气压缸(6)的右端延伸出箱体(5)的内腔分别设置于第一电机(4)的前后两端；
热熔箱(7)，所述热熔箱(7)设置于底座(1)的顶端中部；
螺旋输送杆(11)，所述螺旋输送杆(11)的右端通过联轴器锁紧在第一电机(4)的输出端，且螺旋输送杆(11)的左端贯穿箱体(5)的内腔内嵌于热熔箱(7)的内腔；
推进头(12)，所述推进头(12)设置于螺旋输送杆(11)的左端；
进料管(8)，所述进料管(8)设置于热熔箱(7)的顶端左侧，且进料管(8)的底端延伸进热熔箱(7)的内腔；
存料箱(10)，所述存料箱(10)设置于热熔箱(7)的顶端左侧，且存料箱(10)的内腔与进料管(8)的内腔相连通；
往复机构(9)，所述往复机构(9)设置于存料箱(10)的左侧；
注塑头(13)，所述注塑头(13)的右侧设置于热熔箱(7)的左侧，且注塑头(13)的内腔与热熔箱(7)的内腔相连通；
注塑块(14)，所述注塑块(14)的底端设置于底座(1)的顶端左部，所述注塑头(13)的左端延伸进注塑块(14)的内腔右侧；
支撑板(15)，所述支撑板(15)设置于底座(1)的顶端左侧；
液压缸(16)，所述液压缸(16)的数量为四个，四个所述液压缸(16)的左端分别设置于支撑板(15)的右侧四角；
固定杆(17)，所述固定杆(17)的左端设置于支撑板(15)的右侧中部；
连接块(18)，所述连接块(18)的左侧四角分别设置于四个液压缸(16)的右端，所述固定杆(17)的右端延伸进连接块(18)的内腔；
模具(19)，所述模具(19)设置于连接块(18)的右侧，且模具(19)的位置与注塑块(14)内腔的位置相对应；
移动板(20)，所述移动板(20)设置于连接块(18)的内腔，且移动板(20)的左侧与固定杆(17)的右端相接触；
推杆(21)，所述推杆(21)的数量为三个，三个所述推杆(21)的左端均设置于移动板(20)的右侧，且三个推杆(21)的右端可滑动的延伸出模具(19)的右侧。
2.根据权利要求1所述的一种全自动模具注塑设备，其特征在于：所述往复机构(9)包括：
活动腔(97)，所述活动腔(97)开设于存料箱(10)的左侧底端；
第二电机(91)，所述第二电机(91)螺钉连接于活动腔(97)内腔的底端后侧；
连接杆(92)，所述连接杆(92)的后端通过联轴器锁紧在第二电机(91)的输出端；
转盘(93)，所述转盘(93)的后侧中部设置于连接杆(92)的前端；
滑柱(94)，所述滑柱(94)设置于转盘(93)的前侧右侧；
滑动板(95)，所述滑动板(95)的内腔中部相适配套接于滑柱(94)的外壁中部；
挡板(96)，所述挡板(96)的左端设置于滑动板(95)的右侧，且挡板(96)的右端延伸进存料箱(10)的内腔，所述挡板(96)的右端与存料箱(10)的内腔右侧底部相接触。
3.根据权利要求1所述的一种全自动模具注塑设备，其特征在于：所述连接块(18)与底座(1)不接触。
4.根据权利要求1所述的一种全自动模具注塑设备，其特征在于：所述热熔箱(7)内设置有加热机构，并且注塑块(14)的内腔设置有冷却机构。
5.根据权利要求1所述的一种全自动模具注塑设备，其特征在于：所述移动板(20)的左侧到连接块(18)内腔左侧的距离与连接块(18)到注塑块(14)的距离相同，且推杆(21)延伸出模具(19)的长度与连接块(18)到注塑块(14)的距离相同。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20211112 |