CN214614156U - 一种预制钢筋混凝土胎模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种预制钢筋混凝土胎模，其特征在于，包括预制的承台胎模和预制的基础梁胎模，所述承台胎模包括围成一个方形腔体的两个侧板和两个端板，两个侧板的两端分别通过紧固件与两个端板可拆卸连接；所述基础梁胎模包括相对设置的两个梁模板；所述梁模板的两端分别通过紧固件与侧板或端板连接；所述侧板和/或端板与两个所述梁模板连接处具有缺口，所述缺口对应于所述基础梁胎模。本实用新型的预制钢筋混凝土胎模构造合理、施工便捷，有利于加快施工进度，确保工程质量，降低施工成本和施工难度，减少现场湿作业及环境保护。

Description

一种预制钢筋混凝土胎模

技术领域

本实用新型涉及一种预制钢筋混凝土胎模，属于建筑施工技术领域。

背景技术

目前在地下室基础承台及基础梁施工过程中，当地下室面积较大时，传统砖胎模施工技术工序多、工序间隔时间长，导致施工效率低下，工期较长。砖胎模砌筑质量依赖于工人的砌筑水平，不易保证，并且容易受雨水天气影响较大。传统砖胎模施工过程中劳动力投入较大，鉴于当前的劳动力价格过高，不利于控制施工成本。同时砖胎模施工作为现场湿作业已不符合绿色施工的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术存在的缺陷，提供一种构造合理、施工便捷、降本增效的预制钢筋混凝土胎模替代传统的砖胎模。

本实用新型的技术方案如下：

一种预制钢筋混凝土胎模，其特征在于，包括预制的承台胎模和预制的基础梁胎模，所述承台胎模包括围成一个方形腔体的两个侧板和两个端板，两个侧板的两端分别通过紧固件与两个端板可拆卸连接；所述基础梁胎模包括相对设置的两个梁模板；所述梁模板的两端分别通过紧固件与侧板或端板连接；所述侧板和/或端板与两个所述梁模板连接处具有缺口，所述缺口对应于所述基础梁胎模。

采用上述技术方案，预制钢筋混凝土胎模主要包括承台胎模和基础梁胎模，可以通过类似于搭积木的方式来组装，极大地提高胎模搭建效率，降低了劳动强度。

进一步地，所述端板上开设有通孔，所述侧板的端部设置有预埋套筒，螺栓贯穿该通孔后与预埋套筒螺纹连接。

进一步地，所述侧板、端板和梁模板的顶面处于同一水平面，所述梁模板的端部顶面设置有插销孔，与所述梁模板连接的侧板、端板的顶面也设置有插销孔，所述梁模板和所述侧板/端板通过倒U型插销连接，倒U型插销的两端分别插入到对应的插销孔中。通过使用倒U型插销能够实现梁模板和侧板/端板快速定位连接。

进一步地，所述梁模板的底部外表面还设置有底座，所述底座和梁模板的长度相同。如此可使梁模板在支模过程中具备较好的稳定性。

进一步地，所述侧板、端板和梁模板的厚度为60~80mm。

本实用新型的优点主要在以下几个方面。

成本方面：工艺简单，将传统砖胎模的砌筑、粉刷、养护三道工序简化为构件装配一道工序，采用人工配合机械的施工方式大大降低了用工量，大幅降低了人工成本。构件标准化、批量化的生产方式大幅降低了构件单位成本，现场安装速度快可有效地降低项目管理成本、机械租赁成本及资金成本。

质量方面：本实用新型采用标准化设计、机械化生产，工厂化预制生产的构配件，制作标准统一、工艺设备精密，人员队伍稳定，工人素质较高，并且构件生产过程受天气影响较小，易于保证质量。

进度方面：本实用新型是工厂集中生产，现场采用人工配合机械进行安装，简化了工序，大大提高了施工速度，并且现场安装作业受天气等环境因素的干扰小，施工工期较传统砖胎模施工可缩短60%。

节能环保和社会效益方面：本实用新型均为工厂集中生产，无需现场制模，很大程度上减少了现场湿作业的工程量，大大减少建筑垃圾的产生，以预制胎模替换传统的砖胎模，减少粘土开采，一定程度上加强了对耕地的保护，有利于环境保护；将传统的砖胎模技术逐步过渡到以现代技术为基础的装配式施工工艺，有利于推进建筑工业化在工程建设中的应用和发展。

附图说明

图1是本实用新型预制钢筋混凝土胎模整体组装的结构示意图；

图2是承台胎模结构示意图；

图3是承台胎模侧板的结构示意图；

图4是承台胎模端板的结构示意图；

图5是梁模板的结构示意图；

图6是承台胎模与基础梁胎模连接结构示意图。

图中：1-承台胎模，2-基础梁胎模，201-底座，202-梁模板，3-倒U型插销，4-插销孔，5-侧板，501-预埋套筒，6-端板，601-通孔，7-螺栓，8-缺口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述。

如图1-6所示，一种预制钢筋混凝土胎模，包括预制的承台胎模1和预制的基础梁胎模2，相邻两个承台胎模1通过基础梁胎模2连接，承台胎模1包括围成一个方形腔体的两个侧板5和两个端板6，两个侧板5的两端分别通过螺栓（紧固件的示例）与两个端板6可拆卸连接；基础梁胎模2包括相对设置的两个梁模板202；梁模板202的两端分别通过倒U型插销3（紧固件的示例）与侧板5或端板6连接；侧板5和/或端板6与两个梁模板202连接处具有缺口8，缺口8对应于基础梁胎模2，缺口8使得承台和基础梁能够整体浇筑。侧板5、端板6和梁模板202的厚度为60~80mm。

需要说明的是：胎模是基础的模板，通常具有若干个承台和若干个基础梁，位于中部的承台胎模1的侧板5和端板6均与相应的基础梁胎模2，位于边缘的承台胎模1不需要每一个侧板5和端板6均与基础梁胎模2连接。

具体的，端板6上开设有通孔601，侧板5的端部设置有预埋套筒501，螺栓7贯穿该通孔601后与预埋套筒501螺纹连接。侧板5、端板6和梁模板202的顶面处于同一水平面，梁模板202的端部顶面设置有插销孔4，与梁模板202连接的侧板5、端板6的顶面也设置有插销孔4，梁模板202和侧板5/端板6通过倒U型插销3连接，倒U型插销3的两端分别插入到对应的插销孔4中。侧板5、端板6和梁模板202连接组装十分简单，并可以实现可拆卸。本实用新型的预制钢筋混凝土胎模在使用完后可以保留在原地作为基础的一部分，也可以拆卸回收再使用。单个基础梁较长时，可以使用多个梁模板202进行拼接来形成基础梁胎模2。

为了使梁模板202在支模过程中具备较好的稳定性，梁模板202的底部外表面还设置有底座201。

预制混凝土胎模的施工方法如下。

胎模构件预制：在工厂批量生产侧板5、端板6和梁模板202及倒U型插销3，并按规格及安装位置进行编号。

构件进场验收：施工单位要做好构件出厂合格证、质量检测报告、构件外观、预留通孔及预埋套筒位置的检查，对不满足要求的构件严禁验收，验收合格的构件应按规格进行分类码放，堆放高度不宜超过1.5m。

测量放线：基坑土方开挖至设计标高，混凝土垫层浇筑完成并达到设计强度后，按施工图设计要求测量放出承台和基础梁的定位尺寸线，尺寸偏差控制在±10mm内。

承台模板组装：在构件堆放场地先对承台胎模进行组装，拼装尺寸偏差应控制在±10mm内。

构件场内运输：根据模板编号将基础梁胎模采用垂直运输设备或人工搬运的方式运输到对应的施工位置，承台胎模采用整体吊运至施工部位。

安装胎模：安装胎模应遵循先低后高的原则，即先安装承台胎模后安装基础梁胎模，混凝土构件的重量较大，一般采用8t汽车吊辅以人工安装作业。

胎模校正：对胎模的垂直度、相邻胎模的表面高差进行校正，在胎模安装施工时水平方向用水平尺控制，垂直度采用吊线控制；调整偏差可采用橡胶垫块进行调整到位，用砂浆进行填缝充实。

插销固定：承台胎模及基础梁胎模校正后，及时用倒U型插销进行固定，插销与插销孔之间的间隙采用施打发泡剂进行填充以免插销松动。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是局限性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种预制钢筋混凝土胎模，其特征在于，包括预制的承台胎模和预制的基础梁胎模（2），所述承台胎模（1）包括围成一个方形腔体的两个侧板（5）和两个端板（6），两个侧板（5）的两端分别通过紧固件与两个端板（6）可拆卸连接；所述基础梁胎模（2）包括相对设置的两个梁模板（202）；所述梁模板（202）的两端分别通过紧固件与侧板（5）或端板（6）连接；所述侧板（5）和/或端板（6）与两个所述梁模板（202）连接处具有缺口（8），所述缺口（8）对应于所述基础梁胎模（2）。

2.根据权利要求1所述的一种预制钢筋混凝土胎模，其特征在于，所述端板（6）上开设有通孔（601），所述侧板（5）的端部设置有预埋套筒（501），螺栓（7）贯穿该通孔（601）后与预埋套筒（501）螺纹连接。

3.根据权利要求1所述的一种预制钢筋混凝土胎模，其特征在于，所述侧板（5）、端板（6）和梁模板（202）的顶面处于同一水平面，所述梁模板（202）的端部顶面设置有插销孔（4），与所述梁模板（202）连接的侧板（5）、端板（6）的顶面也设置有插销孔（4），所述梁模板（202）和所述侧板（5）/端板（6）通过倒U型插销（3）连接，所述倒U型插销的两端分别插入到对应的插销孔中。

4.根据权利要求1所述的一种预制钢筋混凝土胎模，其特征在于，所述梁模板（202）的底部外表面还设置有底座（201），所述底座和梁模板（202）的长度相同。

5.根据权利要求1所述的一种预制钢筋混凝土胎模，其特征在于，所述侧板（5）、端板（6）和梁模板（202）的厚度为60~80mm。

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