CN214556662U - 一种铜管凸点成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铜管凸点成型装置，包括底板，底板的顶部外壁上一体成型有立板，立板的一侧外壁上通过螺钉安装有气缸，且气缸的输出端通过联轴器固定连接有插杆，立板远离气缸的一侧外壁上通过螺钉安装有套筒，且插杆的一端插接在套筒的内部，套筒的内部滑动连接有两个滑片，且滑片相对的一侧外壁之间焊接有弹簧，套筒的侧面外壁上开有两个相对的模孔，两个滑片相互远离的两侧外壁上均一体成型有凸模，且凸模插接在模孔的内部，插杆插接在两个滑片之间。本实用新型的套筒内部有两个对称的滑片，滑片上有一体成型有凸模，在凸点成型时铜管的两侧同时进行，使得两侧受力相同，既能够保证成型后的凸点对称，又能防止漏打的情况发生。

Description

一种铜管凸点成型装置

技术领域

本实用新型涉及铜管加工技术领域，尤其涉及一种铜管凸点成型装置。

背景技术

目前，空调内外机必不可少的笛型管组件和消声器组件，此类产品焊接定位通常需要在铜管一端打双凸点定位，现有的铜管凸点成型装置为采用轮式手动冲床，操作工需手动将产品放于打点针中，旋转转轮将铜管打出一个凸点，然后旋转180度再次旋转转轮打出另外一个凸点。

但是现有方法需人工旋转产品，旋转角度不可控，容易造成凸点不对称，而且轮式手动冲床人力不可控，容易造成凸点不定位、打漏等不良现象，并且现有方法生产效率低下，且需大量的劳动力。因此，亟需设计一种铜管凸点成型装置来解决上述问题。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的旋转角度不可控，容易造成凸点不对称和冲床人力不可控，容易造成凸点不定位、打漏等不良现象的缺点，而提出的一种铜管凸点成型装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种铜管凸点成型装置，包括底板，所述底板的顶部外壁上一体成型有立板，所述立板的一侧外壁上通过螺钉安装有气缸，且气缸的输出端通过联轴器固定连接有插杆，所述立板远离气缸的一侧外壁上通过螺钉安装有套筒，且插杆的一端插接在套筒的内部，所述套筒的内部滑动连接有两个滑片，且滑片相对的一侧外壁之间焊接有弹簧，所述套筒的侧面外壁上开有两个相对的模孔，两个滑片相互远离的两侧外壁上均一体成型有凸模，且凸模插接在模孔的内部，所述插杆插接在两个滑片之间。

上述技术方案的关键构思在于：通过设置的套筒，套筒的内部有两个对称的滑片，滑片上有一体成型有凸模，在凸点成型时铜管的两侧同时进行，使得两侧受力相同，既能够保证成型后的凸点对称，又能防止漏打的情况发生。

进一步的，所述滑片的侧面外壁上开有呈等距离分布的导向孔，所述套筒的内部螺纹连接有导向杆，且导向杆插接在导向孔的内部。

进一步的，所述底板的顶部外壁上通过螺钉安装有顶盖，所述顶盖的一侧外壁上通过螺钉安装有开关按钮，且开关按钮与气缸呈电性连接。

进一步的，所述顶盖的一侧内壁上通过螺钉安装有传动箱，且传动箱的一侧内壁上开有滑槽，所述滑槽的内部滑动连接有两个固定块，且两个固定块的一侧外壁上均一体成型有齿条。

进一步的，所述传动箱的一侧内壁上开有定位槽，且定位槽的内部通过转轴转动连接有主动齿轮、第一从动齿轮、第二从动齿轮和呈等距离分布的传动齿轮，所述主动齿轮分别与第一从动齿轮和第二从动齿轮相互啮合，且第一从动齿轮与其中一个齿条相互啮合，所述第一从动齿轮与其中一个传动齿轮相互啮合，且相邻的传动齿轮之间相互啮合，其中一个所述传动齿轮与另一个齿条相互啮合。

进一步的，所述顶盖的一侧外壁上通过轴承转动连接有手柄，且手柄的一端键连接在主动齿轮的内部。

进一步的，所述顶盖的一侧外壁上开有插孔，且套筒插接在插孔的内部。

本实用新型的有益效果为：

1.通过设置的套筒，套筒的内部有两个对称的滑片，滑片上有一体成型有凸模，在凸点成型时铜管的两侧同时进行，使得两侧受力相同，既能够保证成型后的凸点对称，又能防止漏打的情况发生。

2.通过设置的气缸，采用气缸代替人力，通过气缸带动两个滑片运动，从而带动凸模对铜管的凸点成型，能够有效地节省人力资源，大大提高了生产效率。

3.通过设置的固定块，固定块能够在铜管凸点成型时对铜管夹紧，使得铜管自动定位至插孔的中心处，从而保证了铜管两侧受力的均匀，并且能够防止铜管在凸点成型的过程中晃动，导致次品的产生。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种铜管凸点成型装置的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种铜管凸点成型装置的顶盖结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种铜管凸点成型装置的底板结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种铜管凸点成型装置的传动箱结构示意图；

图5为本实用新型提出的一种铜管凸点成型装置的套筒结构剖视图。

图中：1底板、2顶盖、3插孔、4套筒、5手柄、6齿条、7传动齿轮、8开关按钮、9滑槽、10固定块、11传动箱、12立板、13气缸、14插杆、15滑片、16导向杆、17导向孔、18模孔、19凸模、20弹簧、21定位槽、22主动齿轮、23第一从动齿轮、24第二从动齿轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请同时参见图1至图5，一种铜管凸点成型装置，包括底板1，底板1的顶部外壁上一体成型有立板12，立板12的一侧外壁上通过螺钉安装有气缸13，气缸13的型号优选为非标定制型，用于带动插杆14运动，且气缸13的输出端通过联轴器固定连接有插杆14，气缸13用于推动两个滑片15相向运动，立板12远离气缸13的一侧外壁上通过螺钉安装有套筒4，且插杆14的一端插接在套筒4的内部，套筒4的内部滑动连接有两个滑片15，且滑片15相对的一侧外壁之间焊接有弹簧20，弹簧20用于带动滑片15复位，套筒4的侧面外壁上开有两个相对的模孔18，两个滑片15相互远离的两侧外壁上均一体成型有凸模19，凸模19用于凸点成型，且凸模19插接在模孔18的内部，插杆14插接在两个滑片15之间。

从上述描述可知，本实用新型具有以下有益效果：通过设置的套筒4，套筒4的内部有两个对称的滑片15，滑片15上有一体成型有凸模19，在凸点成型时铜管的两侧同时进行，使得两侧受力相同，既能够保证成型后的凸点对称，又能防止漏打的情况发生；通过设置的气缸13，采用气缸13代替人力，通过气缸13带动两个滑片15运动，从而带动凸模19对铜管的凸点成型，能够有效地节省人力资源，大大提高了生产效率。

进一步的，滑片15的侧面外壁上开有呈等距离分布的导向孔17，套筒4的内部螺纹连接有导向杆16，且导向杆16插接在导向孔17的内部，导向杆16和导向孔17用于为滑片15导向。

进一步的，底板1的顶部外壁上通过螺钉安装有顶盖2，顶盖2的一侧外壁上通过螺钉安装有开关按钮8，开关按钮8用于控制气缸13的启闭，且开关按钮8与气缸13呈电性连接。

进一步的，顶盖2的一侧内壁上通过螺钉安装有传动箱11，且传动箱11的一侧内壁上开有滑槽9，滑槽9的内部滑动连接有两个固定块10，且两个固定块10的一侧外壁上均一体成型有齿条6，齿条6用于带动固定块10水平运动。

进一步的，传动箱11的一侧内壁上开有定位槽21，且定位槽21的内部通过转轴转动连接有主动齿轮22、第一从动齿轮23、第二从动齿轮24和呈等距离分布的传动齿轮7，主动齿轮22分别与第一从动齿轮23和第二从动齿轮24相互啮合，且第一从动齿轮23与其中一个齿条6相互啮合，第一从动齿轮23与其中一个传动齿轮7相互啮合，且相邻的传动齿轮7之间相互啮合，其中一个传动齿轮7与另一个齿条6相互啮合。

进一步的，顶盖2的一侧外壁上通过轴承转动连接有手柄5，手柄5能够方便使用者转动主动齿轮22，且手柄5的一端键连接在主动齿轮22的内部。

进一步的，顶盖2的一侧外壁上开有插孔3，且套筒4插接在插孔3的内部。

采用上述设置的固定块10，固定块10能够在铜管凸点成型时对铜管夹紧，使得铜管自动定位至插孔的中心处，从而保证了铜管两侧受力的均匀，并且能够防止铜管在凸点成型的过程中晃动，导致次品的产生。

以下再列举出几个优选实施例或应用实施例，以帮助本领域技术人员更好的理解本实用新型的技术内容以及本实用新型相对于现有技术所做出的技术贡献：

实施例1

一种铜管凸点成型装置，包括底板1，底板1的顶部外壁上一体成型有立板12，立板12的一侧外壁上通过螺钉安装有气缸13，气缸13的型号优选为非标定制型，用于带动插杆14运动，且气缸13的输出端通过联轴器固定连接有插杆14，气缸13用于推动两个滑片15相向运动，立板12远离气缸13的一侧外壁上通过螺钉安装有套筒4，且插杆14的一端插接在套筒4的内部，套筒4的内部滑动连接有两个滑片15，且滑片15相对的一侧外壁之间焊接有弹簧20，弹簧20用于带动滑片15复位，套筒4的侧面外壁上开有两个相对的模孔18，两个滑片15相互远离的两侧外壁上均一体成型有凸模19，凸模19用于凸点成型，且凸模19插接在模孔18的内部，插杆14插接在两个滑片15之间。

其中，滑片15的侧面外壁上开有呈等距离分布的导向孔17，套筒4的内部螺纹连接有导向杆16，且导向杆16插接在导向孔17的内部，导向杆16和导向孔17用于为滑片15导向；底板1的顶部外壁上通过螺钉安装有顶盖2，顶盖2的一侧外壁上通过螺钉安装有开关按钮8，开关按钮8用于控制气缸13的启闭，且开关按钮8与气缸13呈电性连接；顶盖2的一侧内壁上通过螺钉安装有传动箱11，且传动箱11的一侧内壁上开有滑槽9，滑槽9的内部滑动连接有两个固定块10，且两个固定块10的一侧外壁上均一体成型有齿条6，齿条6用于带动固定块10水平运动；传动箱11的一侧内壁上开有定位槽21，且定位槽21的内部通过转轴转动连接有主动齿轮22、第一从动齿轮23、第二从动齿轮24和呈等距离分布的传动齿轮7，主动齿轮22分别与第一从动齿轮23和第二从动齿轮24相互啮合，且第一从动齿轮23与其中一个齿条6相互啮合，第一从动齿轮23与其中一个传动齿轮7相互啮合，且相邻的传动齿轮7之间相互啮合，其中一个传动齿轮7与另一个齿条6相互啮合；顶盖2的一侧外壁上通过轴承转动连接有手柄5，手柄5能够方便使用者转动主动齿轮22，且手柄5的一端键连接在主动齿轮22的内部；顶盖2的一侧外壁上开有插孔3，且套筒4插接在插孔3的内部。

工作原理：使用时，使用者首先将铜管从插孔3插入，使得铜管套接在套筒4的外部，接着转动手柄5，手柄5带动主动齿轮22转动，主动齿轮22带动第一从动齿轮23运动，同时主动齿轮22带动传动齿轮7运动，传动齿轮7带动第一从动齿轮23运动，第一从动齿轮23和第一从动齿轮23同时带动两个齿条6运动，齿条6带动固定块10相向运动，从而将铜管夹紧，接着使用者按下开关按钮8，开关按钮8开启气缸13，气缸13带动插杆14运动，插杆14插入两个滑片15之间，将两个滑片15向两侧推动，两个滑片15带动两个凸模19运动，使得两个凸模19与铜管同时接触，将铜管的两侧压出对称的凸点，之后气缸13复位，两个滑片15在弹簧20的带动下复位，凸模19复位，接着使用者反向转动手柄，使得固定块10复位，此时使用者将铜管取出即可完成铜管凸点成型。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种铜管凸点成型装置，包括底板（1），其特征在于，所述底板（1）的顶部外壁上一体成型有立板（12），所述立板（12）的一侧外壁上通过螺钉安装有气缸（13），且气缸（13）的输出端通过联轴器固定连接有插杆（14），所述立板（12）远离气缸（13）的一侧外壁上通过螺钉安装有套筒（4），且插杆（14）的一端插接在套筒（4）的内部，所述套筒（4）的内部滑动连接有两个滑片（15），且滑片（15）相对的一侧外壁之间焊接有弹簧（20），所述套筒（4）的侧面外壁上开有两个相对的模孔（18），两个滑片（15）相互远离的两侧外壁上均一体成型有凸模（19），且凸模（19）插接在模孔（18）的内部，所述插杆（14）插接在两个滑片（15）之间。

2.根据权利要求1所述的一种铜管凸点成型装置，其特征在于，所述滑片（15）的侧面外壁上开有呈等距离分布的导向孔（17），所述套筒（4）的内部螺纹连接有导向杆（16），且导向杆（16）插接在导向孔（17）的内部。

3.根据权利要求1所述的一种铜管凸点成型装置，其特征在于，所述底板（1）的顶部外壁上通过螺钉安装有顶盖（2），所述顶盖（2）的一侧外壁上通过螺钉安装有开关按钮（8），且开关按钮（8）与气缸（13）呈电性连接。

4.根据权利要求3所述的一种铜管凸点成型装置，其特征在于，所述顶盖（2）的一侧内壁上通过螺钉安装有传动箱（11），且传动箱（11）的一侧内壁上开有滑槽（9），所述滑槽（9）的内部滑动连接有两个固定块（10），且两个固定块（10）的一侧外壁上均一体成型有齿条（6）。

5.根据权利要求4所述的一种铜管凸点成型装置，其特征在于，所述传动箱（11）的一侧内壁上开有定位槽（21），且定位槽（21）的内部通过转轴转动连接有主动齿轮（22）、第一从动齿轮（23）、第二从动齿轮（24）和呈等距离分布的传动齿轮（7），所述主动齿轮（22）分别与第一从动齿轮（23）和第二从动齿轮（24）相互啮合，且第一从动齿轮（23）与其中一个齿条（6）相互啮合，所述第一从动齿轮（23）与其中一个传动齿轮（7）相互啮合，且相邻的传动齿轮（7）之间相互啮合，其中一个所述传动齿轮（7）与另一个齿条（6）相互啮合。

6.根据权利要求5所述的一种铜管凸点成型装置，其特征在于，所述顶盖（2）的一侧外壁上通过轴承转动连接有手柄（5），且手柄（5）的一端键连接在主动齿轮（22）的内部。

7.根据权利要求3所述的一种铜管凸点成型装置，其特征在于，所述顶盖（2）的一侧外壁上开有插孔（3），且套筒（4）插接在插孔（3）的内部。

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