CN214537344U - 一种用于陶瓷岩板烧成的辊道窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其特征在于，包括预热段、氧化段、烧成段、冷却段以及设于辊道窑内的输送机构；待烧成的陶瓷岩板坯体经所述输送机构输送，依次经过所述预热段、氧化段、烧成段和冷却段，即烧成得到陶瓷岩板；所述冷却段包括急冷段、第一缓冷段和第二缓冷段，所述第一缓冷段设有多个加热装置，以使待烧成的陶瓷岩板坯体的表面与中心的温度差≤2℃。实施本实用新型，可有效降低热应力对于陶瓷岩板的影响，提升加工合格率。

Description

一种用于陶瓷岩板烧成的辊道窑

技术领域

本实用新型涉及陶瓷砖加工设备技术领域，尤其涉及一种用于陶瓷岩板烧成的辊道窑。

背景技术

陶瓷岩板是陶瓷大板的一种，其厚度可达到12～20mm，目前常见的规格有 800×1600mm²、900×1800mm²、800×2600mm²、1200×2400mm²、1600× 3600mm²等规格，其可应用在地面、幕墙、家具等多个领域。

然而，现有的陶瓷岩板，其在后期加工过程容易破裂，这已经成为限制陶瓷岩板大规模利用的最主要因素。研究认为，加工破裂主要是由于陶瓷岩板在烧成过程中积累了大量的热应力，在后期深加工前，这种热应力没有得到良好的释放。故在深加工时陶瓷岩板容易破裂。因此，如何减少陶瓷岩板过程中应力的积累，并将积累热应力完整释放消除，是本领域亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其可有效降低热应力对于陶瓷岩板的影响，降低陶瓷岩板的加工破损率。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其包括预热段、氧化段、烧成段、冷却段以及设于辊道窑内的输送机构；待烧成的陶瓷岩板坯体经所述输送机构输送，依次经过所述预热段、氧化段、烧成段和冷却段，即烧成得到陶瓷岩板；

所述冷却段包括急冷段、第一缓冷段和第二缓冷段，所述第一缓冷段设有多个加热装置，以使待烧成的陶瓷岩板坯体的表面与中心的温度差≤2℃。

作为上述技术方案的改进，所述第一缓冷段上设有14～20个加热装置，其间距均匀地设置在所述第一缓冷段上。

作为上述技术方案的改进，所述第二缓冷段的长度：所述第一缓冷段的长度＝(1.5～3)：1。

作为上述技术方案的改进，所述急冷段的长度：所述第一缓冷段的长度＝1： (4～8)。

作为上述技术方案的改进，所述输送机构为辊棒输送机构，所述输送机构在所述预热段、烧成段、冷却段的传输速度相同。

作为上述技术方案的改进，所述第二缓冷段的顶部设有负压风管。

作为上述技术方案的改进，所述负压风管的出口与所述第一缓冷段连通。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型的用于陶瓷岩板的辊道窑，将冷却段划分为急冷段、第一缓冷段和第二缓冷段，在第一缓冷段内加设加热装置，控制陶瓷岩板坯体表面与中心的温度差≤2℃；通过以上控制，有效降低了高温烧成、冷却过程中陶瓷岩板制品内的应力积累，不仅大幅降低了烧成过程中的破损，也可有效降低后期深加工破损率。

附图说明

图1是本实用新型中用于陶瓷岩板烧成的辊道窑示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本实用新型作进一步地详细描述。

本实用新型提供一种用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其依次包括预热段1、氧化段2、烧成段3、冷却段4和设置在辊道窑底部的输送机构5，待烧成的陶瓷岩板坯体经过输送机构5的运输，依次经过预热段1、氧化段2、烧成段3和冷却段4，即烧成得到陶瓷岩板。

其中，冷却段4依次包括急冷段41、第一缓冷段42和第二缓冷段43。

其中，急冷段41入口端与烧成段3连接，因此陶瓷岩板坯体在急冷段41 入口处的温度为烧成温度(1150～1250℃)，经急冷段41冷却后，在急冷段41 的出口，陶瓷岩板坯体的温度为700～800℃。

在急冷段，需要引入从外界引入冷却风，而冷却风风口设置在窑炉两侧，因此，往往四周冷却快，中心冷却慢，导致应力积累。为此，在本实用新型中，控制急冷段41的长度：第一缓冷段42的长度＝1：(4～8)，并通过控制输送机构 5的速度，以使待烧成的陶瓷岩板坯体在所述急冷段的降温速度≤15℃/min，进而使得四周与中心的冷却趋于均匀化，降低应力的积累。

其中，第一缓冷段42设置在急冷段41的下游，为了减少应变，应控制急冷段41的长度：第一缓冷段42的长度＝1：(4～8)。此长度范围的第一缓冷段42 可控制出口处陶瓷岩板坯体的温度为130～135℃。需要说明的是，在此阶段，陶瓷岩板坯体内的石英晶型转变，会积累较多的应力。为此，在本实用新型中，一者在第一缓冷段42内设置了加热装置6，使得陶瓷岩板坯体表面与中心(内部)的温度差≤2℃；二者通过延长第一缓冷段42的长度，使得陶瓷岩板坯体在第一缓冷段的停留时间变长，使得其出口处温度为130～135℃；通过以上两者的综合，可有效降低此阶段的应力积累。

具体的，本实用新型中，加热装置6为喷枪装置，但不限于此。更具体的，在本实用新型中，第一缓冷段42内设有14～20个加热装置6，其间距均匀的设置在第一缓冷段42内。优选的，在第一缓冷段42内共设有16个喷枪装置。

需要说明的是，传统的陶瓷砖烧成窑炉，其冷却段一般分为急冷段、缓冷段以及强冷段；急冷段一般将砖坯冷却至700℃左右，急冷段一般引入冷风进行冷却，其冷却速度可达100℃/min。缓冷段一般是将砖坯冷却至400～500℃，由于此阶段存在石英晶型转化，通常不引入冷风，但在顶部进行愁人，此阶段的冷却速率一般为30～40℃/min。强冷段则是将砖坯直接冷却至100～120℃，此阶段直接对坯体上下四周吹冷风，甚至直接在砖坯表面淋水进行冷却，冷却速度可达到150℃/min以上。采用这种窑炉烧成陶瓷岩板(对角线长度≥1.6m)时，往往容易造成烧成应力积累过大，发生烧成断裂，烧成合格率≤80％；也容易发生深加工断裂，烧成深加工断裂率达到20％以上。为此，在本实用新型中，不设置强冷段，且在第一缓冷段42加设多个加热装置6，通过其加热，可有效地减少应力积累。

进一步的，在本实施例之中，在冷却段4的尾端还加设了第二缓冷段43，其长度：第一缓冷段42的长度＝1：(4～8)；通过此长度的第二缓冷段43的冷却，可将陶瓷岩板坯体从第二缓冷段43的入口处的120～140℃冷却至出口处的 60～80℃，且控制降温速度≤1.5℃/min；防止鳞石英转换过程中的应力积累，也可有效释放陶瓷岩板坯体的应力积累。

进一步的，在第二缓冷段43的顶部设有负压风管7，其出口端连接在第一缓冷段42。可将第二缓冷段43的热空气抽到第一缓冷段42之中，促进第二缓冷段32中加热装置6的燃气燃烧，降低能源消耗。

具体的，在本实施之中，输送机构5为辊棒输送机构。进一步的辊棒输送机构中的辊棒的直径为22～35mm，以提升运输过程中陶瓷岩板坯体的稳定性，进而提升烧成成品率。此外，还需要说明的是，在本实用新型的辊道窑中，辊棒运输机构中的多根辊棒的转动速度是一致的，以提升生产效率。

基于以上实施例的用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其烧成合格率可达到93％以上，且产量可达到9500～11000m²，深加工合格率可达到92％以上(窑内宽3.2m，产品规格2400×1200mm²)。而传统的陶瓷岩板窑炉(窑内宽3.2m，产品规格 2400×1200mm²)，其烧成合格率＜90％，产量在6000～8000m²/天，深加工合格率＜80％。

以上所述是实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其特征在于，包括预热段、氧化段、烧成段、冷却段以及设于辊道窑内的输送机构；待烧成的陶瓷岩板坯体经所述输送机构输送，依次经过所述预热段、氧化段、烧成段和冷却段，即烧成得到陶瓷岩板；

所述冷却段包括急冷段、第一缓冷段和第二缓冷段，所述第一缓冷段设有多个加热装置，以使待烧成的陶瓷岩板坯体的表面与中心的温度差≤2℃。

2.如权利要求1所述的用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其特征在于，所述第一缓冷段上设有14～20个加热装置，其间距均匀地设置在所述第一缓冷段上。

3.如权利要求1所述的用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其特征在于，所述第二缓冷段的长度：所述第一缓冷段的长度＝(1.5～3)：1。

4.如权利要求1所述的用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其特征在于，所述急冷段的长度：所述第一缓冷段的长度＝1：(4～8)。

5.如权利要求1所述的用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其特征在于，所述输送机构为辊棒输送机构，所述输送机构在所述预热段、烧成段、冷却段的传输速度相同。

6.如权利要求1所述的用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其特征在于，所述第二缓冷段的顶部设有负压风管。

7.如权利要求6所述的用于陶瓷岩板烧成的辊道窑，其特征在于，所述负压风管的出口与所述第一缓冷段连通。

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