CN112797786B - 一种用于陶瓷岩板的烧成装置及陶瓷岩板烧成处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于陶瓷岩板的烧成装置，包括辊道窑，所述辊道窑包括预热区、氧化区、烧成区、冷却区，待烧成的陶瓷岩板坯体经运输机构运输，依次经过所述预热区、氧化区、烧成区和冷却区，即烧成得到陶瓷岩板制品；所述冷却区包括急冷区、第一缓冷区和第二缓冷区；所述第一缓冷区设有加热装置，以使待烧成的陶瓷岩板坯体表面与中心的温度差≤2℃，且使得待烧成的陶瓷岩板坯体在第一缓冷区出口处的温度维持在120～140℃；所述第二缓冷区出口处的所述陶瓷岩板成品的温度为60～80℃。相应的，本发明还公开了一种陶瓷岩板的烧成处理方法。实施本发明，可有效降低热应力对于陶瓷岩板制品的影响，提升加工合格率。

Description

一种用于陶瓷岩板的烧成装置及陶瓷岩板烧成处理方法
技术领域
本发明涉及陶瓷砖技术领域，尤其涉及一种用于陶瓷岩板的烧成装置及陶瓷岩板烧成处理方法。
背景技术
陶瓷岩板是陶瓷大板的一种，其厚度可达到12～20mm，目前常见的规格有800×1600mm2、900×1800mm2、800×2600mm2、1200×2400mm2、1600×3600mm2等规格，其可应用在地面、幕墙、家具等多个领域。
然而，现有的陶瓷岩板，其在后期加工过程容易破裂，这已经成为限制陶瓷岩板大规模利用的最主要因素。研究认为，加工破裂主要是由于陶瓷岩板在烧成过程中积累了大量的热应力，在后期深加工前，这种热应力没有得到良好的释放。故在深加工时陶瓷岩板容易破裂。因此，如何减少陶瓷岩板过程中应力的积累，并将积累热应力完整释放消除，是本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种用于陶瓷岩板的烧成装置，其可有效降低热应力对于陶瓷岩板的影响，降低陶瓷岩板的加工破损率。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种陶瓷岩板。
为了解决上述问题，本发明提供了一种用于陶瓷岩板的烧成装置，包括辊道窑，所述辊道窑包括预热区、氧化区、烧成区、冷却区，待烧成的陶瓷岩板坯体经运输机构运输，依次经过所述预热区、氧化区、烧成区和冷却区，即烧成得到陶瓷岩板制品；所述冷却区包括急冷区、第一缓冷区和第二缓冷区；
所述第一缓冷区设有加热装置，以使待烧成的陶瓷岩板坯体表面与中心的温度差≤2℃，且使得待烧成的陶瓷岩板坯体在第一缓冷区出口处的温度为120～140℃；
所述第二缓冷区出口处的所述陶瓷岩板制品的温度为60～80℃。
作为上述技术方案的改进，待烧成的陶瓷岩板坯体在所述急冷区的停留时间为40～50min，以使待烧成的陶瓷岩板坯体在所述急冷区的降温速度≤15℃/min。
作为上述技术方案的改进，待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第二缓冷区的停留时间为30～40min，以使待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第二缓冷区的降温速度≤1.5℃/min。
作为上述技术方案的改进，待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第一缓冷区的停留时间为20～30min。
作为上述技术方案的改进，还包括储坯装置，其设于所述辊道窑的后方，所述陶瓷岩板制品在所述储坯装置中停留时间为18～24h。
作为上述技术方案的改进，所述运输机构为辊棒运输机构。
作为上述技术方案的改进，所述加热装置为喷枪装置，所述第一缓冷区设有14～20个加热装置，其间距均匀地设置在所述第一缓冷区内。
作为上述技术方案的改进，所述第二缓冷区的长度：所述第一缓冷区的长度＝(1.5～3)：1。
作为上述技术方案的改进，所述急冷区的长度：所述第一缓冷区的长度＝1：(4～8)。
相应的，本发明还公开了一种基于上述的用于陶瓷岩板的烧成装置的陶瓷岩板的烧成处理方法，其包括：
(1)提供待烧成的陶瓷岩板坯体；
(2)将待烧成的陶瓷岩板坯体采用运输机构运输，进入辊道窑，依次经过预热区、氧化区、烧成区和冷却区，即烧成得到陶瓷岩板制品；
其中，冷却区包括急冷区、第一缓冷区和第二缓冷区；所述第一缓冷区设有加热装置，以使待烧成的陶瓷岩板坯体表面与中心的温度差≤2℃，且使得待烧成的陶瓷岩板坯体在第一缓冷区出口处的温度为120～140℃；
所述第二缓冷区出口处的所述陶瓷岩板制品的温度为60～80℃。
实施本发明，具有如下有益效果：
本发明的用于陶瓷岩板的烧成装置，将冷却区划分为急冷区、第一缓冷区和第二缓冷区，在第一缓冷区内加设加热装置，控制陶瓷岩板坯体表面与中心的温度差≤2℃；并控制第一缓冷区的出口温度为120～140℃，第二缓冷区的出口温度为60～80℃；通过以上控制，有效降低了高温烧成、冷却过程中陶瓷岩板制品内的应力积累，不仅大幅降低了烧成过程中的破损，也可有效降低后期深加工破损率。
附图说明
图1是本发明中用于陶瓷岩板的烧成装置的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明作进一步地详细描述。
本发明提供一种用于陶瓷岩板的烧成装置，其包括辊道窑1、储坯装置2和运输机构3。其中，辊道窑1依次包括预热区4、氧化区5、烧成区6和冷却区7，待烧成的陶瓷岩板坯体经过运输机构3的运输，依次经过预热区4、氧化区5、烧成区6和冷却区7，即烧成得到陶瓷岩板制品；然后将陶瓷岩板制品在储坯装置中静置预定时间，即得到陶瓷岩板成品。
其中，冷却区7依次包括急冷区71、第一缓冷区72和第二缓冷区73。
其中，急冷区71入口端与烧成区6连接，因此陶瓷岩板坯体在急冷区71入口处的温度为烧成温度(1150～1250℃)，经急冷区71冷却后，在急冷区71的出口，陶瓷岩板坯体的温度为700～800℃。在急冷区71，需要引入从外界引入冷却风，而冷却风风口设置在窑炉两侧，因此，往往四周冷却快，中心冷却慢，导致应力积累。为此，在本发明中，控制待烧成的陶瓷岩板坯体在所述急冷区的停留时间为40～50min，以使待烧成的陶瓷岩板坯体在所述急冷区的降温速度≤15℃/min，进而使得四周与中心的冷却趋于均匀化，降低应力的积累。优选的，待烧成陶瓷岩板坯体在冷却区停留45分钟。
其中，第一缓冷区72入口处陶瓷岩板坯体的温度为700～800℃，其出口处的温度为120～140℃。优选的，控制第一缓冷区72入口陶瓷岩板坯体的温度为700～750℃，出口处的温度为130～135℃。在此阶段，陶瓷岩板坯体内的石英晶型转变，会积累较多的应力。为此，在本发明中，一者在第一缓冷区72内设置了加热装置8，使得陶瓷岩板坯体表面与中心(内部)的温度差≤2℃；二者控制了陶瓷岩板坯体在第一缓冷区72的停留时间为20～30min。通过以上两者的综合，可有效降低此阶段的应力积累。
具体的，本发明中，加热装置8为喷枪装置，但不限于此。更具体的，在本发明中，第一缓冷区72内设有14～20个加热装置，其间距均匀的设置在第一缓冷区72内。优选的，在第一缓冷区72内共设有16个喷枪装置。
其中，第二缓冷区73入口处陶瓷岩板坯体的温度为120～140℃，出口处的温度60～80℃；优选的，第二缓冷区73入口处陶瓷岩板坯体的温度为130～135℃，出口处温度为65～70℃。通过此区段的设立，可防止鳞石英转换过程中的应力积累，也可有效释放陶瓷岩板坯体的应力积累。优选的，待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第二缓冷区的停留时间为30～40min，以使待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第二缓冷区的降温速度≤1.5℃/min。
优选的，为了不降低窑速，不降低生产效率，在本发明中，控制第二缓冷区的长度：第一缓冷区的长度＝(1.5～3)：1，急冷区的长度：第一缓冷区的长度＝1：(4～8)。
需要说明的是，传统的陶瓷砖烧成窑炉，其冷却区一般分为急冷区、缓冷区以及强冷区；急冷区一般将砖坯冷却至700℃左右，其冷却速度可达100℃/min，且引入冷风进行冷却。缓冷区一般是将砖坯冷却至400～500℃，由于此阶段存在石英晶型转化，通常不引入冷风，此阶段的冷却速率一般为30～40℃/min。强冷区则是将砖坯直接冷却至100～120℃，此阶段直接对坯体吹冷风，甚至直接在砖坯表面淋水进行冷却，冷却速度可达到150℃/min以上。采用这种窑炉烧成陶瓷岩板(对角线长度≥1.6m)时，往往容易造成烧成应力积累过大，发生烧成断裂，烧成合格率≤80％；也容易发生深加工断裂，烧成深加工断裂率达到20％以上。为此，本发明中，通过对于冷却区的合理分配以及对于停留时间、进出口温度的控制，有效降低了应力积累，同时也促进了积累应力的释放，进而提升了烧成合格率和深加工合格率。
其中，储坯装置2设置在辊道窑1之后，通过将陶瓷岩板制品在储坯装置2静置60～81h，然后再进行磨边、抛光、切割等深加工。通过静置，可充分释放陶瓷岩板制品内残余的应力，提高深加工成品率。具体的，储坯装置2可选用本领域常用的储坯装置(如201611081007.6中的储坯装置)，但不限于此。
其中，运输机构3选用辊棒运输机构，但不限于此。进一步的，在本发明中，辊棒运输机构中的辊棒的直径为22～35mm，以提升运输过程中陶瓷岩板坯体的稳定性，进而提升烧成成品率。此外，还需要说明的是，在本发明的辊道窑中，辊棒运输机构中的多根辊棒的转动速度是一致的，以提升生产效率。
本发明还公开了一种陶瓷岩板的烧成处理方法，其基于上述用于陶瓷岩板的烧成装置实施，具体的，其包括：
(1)提供待烧成的陶瓷岩板坯体；
具体的，将用于制备陶瓷岩板的各种原料混合，经球磨制浆，喷雾干燥制粉，压制制坯，干燥，表面装饰(施釉和/或丝网印刷)之后，得到陶瓷岩板坯体。
(2)将待烧成的陶瓷岩板坯体采用运输机构运输，进入辊道窑，依次经过预热区、氧化区、烧成区和冷却区，即烧成得到陶瓷岩板制品；
其中，冷却区包括急冷区、第一缓冷区和第二缓冷区；
待烧成的陶瓷岩板坯体在急冷区的停留时间为40～50min，降温速度≤15℃/min；
在第一缓冷区内，通过加热装置加热，使待烧成的陶瓷岩板坯体表面与中心的温度差≤2℃，且使得待烧成的陶瓷岩板坯体在第一缓冷区出口处的温度为120～140℃；此外，控制待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第一缓冷区的停留时间为20～30min；
在第二缓冷区内，待烧成的陶瓷岩板坯体的停留时间为30～40min，降温速度≤1.5℃/min，且第二缓冷区出口处的陶瓷岩板成品的温度为60～80℃。
优选的，还包括：
(3)将陶瓷岩板制品在储坯装置内静置18～24h；然后经深加工后得到陶瓷岩板成品。
其中，深加工包括但不限于磨边、抛光、切割。
此外，待烧成的陶瓷岩板坯体在辊道窑内任意区段的传输速度是相同的，以提升生产效率。
综上，基于上述用于陶瓷岩板的烧成装置烧成处理得到的陶瓷岩板制品，其烧成合格率可达到93％以上，且产量可达到9500～11000m2(窑内宽3.2m，产品规格2400×1200mm2)，深加工合格率可达到92％以上。而传统的陶瓷岩板窑炉，其烧成合格率＜90％，产量在6000～8000m2/天(窑内宽3.2m，产品规格2400×1200mm2)，深加工合格率＜80％。
以上所述是发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于陶瓷岩板的烧成装置，包括辊道窑，所述辊道窑包括预热区、氧化区、烧成区、冷却区，待烧成的陶瓷岩板坯体经运输机构运输，依次经过所述预热区、氧化区、烧成区和冷却区，即烧成得到陶瓷岩板制品；其特征在于，所述冷却区包括第一冷却区、第二冷却区和第三冷却区；
待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第一冷却区的停留时间为40～50min，以使待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第一冷却区的降温速度≤15℃/min，且第一冷却区出口陶瓷岩板坯体的温度为700～800℃；
所述第二冷却区设有加热装置，且待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第二冷却区的停留时间为20～30min，以使待烧成的陶瓷岩板坯体表面与中心的温度差≤2℃，且在第二冷却区出口处的温度为120～140℃；
待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第三冷却区的停留时间为30～40min，以使待烧成的陶瓷岩板坯体在所述第三冷却区的降温速度≤1.5℃/min，且所述第三冷却区出口处的所述陶瓷岩板制品的温度为60～80℃。
2.如权利要求1所述的用于陶瓷岩板的烧成装置，其特征在于，还包括储坯装置，所述陶瓷岩板制品在所述储坯装置中停留时间为18～24h。
3.如权利要求1所述的用于陶瓷岩板的烧成装置，其特征在于，所述运输机构为辊棒运输机构。
4.如权利要求1所述的用于陶瓷岩板的烧成装置，其特征在于，所述加热装置为喷枪装置，所述第二冷却区设有14～20个加热装置，其间距均匀地设置在所述第二冷却区内。
5.如权利要求1所述的用于陶瓷岩板的烧成装置，其特征在于，所述第三冷却区的长度：所述第二冷却区的长度＝(1.5～3)：1。
6.如权利要求1所述的用于陶瓷岩板的烧成装置，其特征在于，所述第一冷却区的长度：所述第二冷却区的长度＝1：(4～8)。
7.一种基于权利要求1～6任一项所述的用于陶瓷岩板的烧成装置的陶瓷岩板的烧成处理方法，其特征在于，包括：
(1)提供待烧成的陶瓷岩板坯体；
(2)将待烧成的陶瓷岩板坯体采用运输机构运输，进入辊道窑，依次经过预热区、氧化区、烧成区和冷却区，即烧成得到陶瓷岩板制品；
其中，冷却区包括第一冷却区、第二冷却区和第三冷却区；所述第一冷却区出口陶瓷岩板坯体的温度为700～800℃；所述第二冷却区设有加热装置，以使待烧成的陶瓷岩板坯体表面与中心的温度差≤2℃，且使得待烧成的陶瓷岩板坯体在第二冷却区出口处的温度为120～140℃；
所述第三冷却区出口处的所述陶瓷岩板制品的温度为60～80℃。
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