CN214527904U - 装卸台 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种装卸台。该装卸台包括第一支撑架、第二支撑架、第一升降机构、承载板和第二升降机构。其中，第二支撑架与所述第一支撑架在竖直方向上间隔设置；第一升降机构设于所述第一支撑架与所述第二支撑架之间，以驱动所述第二支撑架相对于所述第一支撑架在所述竖直方向上升降；承载板设于所述第二支撑架上，所述承载板包括相对的第一侧和第二侧，所述承载板的所述第一侧与所述第二支撑架可转动地连接；第二升降机构设于所述第二支撑架与所述承载板之间，以驱动所述承载板的第二侧在所述竖直方向上绕所述第一侧转动。本实用新型的装卸台，大大提高了装卸效率，同时提高了其与车厢对接的精度，使其调整更加灵活，且省时省力。

Description

装卸台

技术领域

本实用新型涉及物流设备领域，尤其涉及一种装卸台。

背景技术

装卸台一般用于对接运输车厢以输送或接取货物，因此，装卸台一般要求与车厢的厢底平齐，以能够顺利输送货物。但是由于车厢的高度不一，需要对装卸台的高度进行调整，以适应不同高度的车厢。现有的升降式装卸台，在对不同的车厢对接时，每次需要重新调整装卸台的主体的高度，以与车厢对齐，效率低，费力费时。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能够灵活对接车厢的装卸台，在提高对接精度的同时，省时省力。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种装卸台，包括：第一支撑架、第二支撑架、第一升降机构、承载板和第二升降机构。其中，第二支撑架与所述第一支撑架在竖直方向上间隔设置；第一升降机构设于所述第一支撑架与所述第二支撑架之间，以驱动所述第二支撑架相对于所述第一支撑架在所述竖直方向上升降；承载板设于所述第二支撑架上，所述承载板包括相对的第一侧和第二侧，所述承载板的所述第一侧与所述第二支撑架可转动地连接；第二升降机构设于所述第二支撑架与所述承载板之间，以驱动所述承载板的第二侧在所述竖直方向上绕所述第一侧转动。

根据本实用新型的一示例性实施方式，所述第一升降机构包括：两组剪式臂，对称地设于所述第一支撑架和所述第二支撑架的两侧，以驱动所述第二支撑架在所述竖直方向上升降；第一支撑缸，设于所述第一支撑架上，所述第一支撑缸的活塞杆与所述剪式臂连接，以驱动所述剪式臂升降。

根据本实用新型的一示例性实施方式，所述第一升降机构还包括：同步杆，沿水平方向连接于所述两组剪式臂之间；其中，所述第一支撑缸的活塞杆与所述同步杆连接，使所述第一支撑缸通过所述同步杆驱动所述两组剪式臂同步升降。

根据本实用新型的一示例性实施方式，所述第二升降机构包括：第二支撑缸，设于所述第二支撑架，所述第二支撑缸的一端与所述第二支撑架连接，另一端与所述承载板底部连接。

根据本实用新型的一示例性实施方式，所述第二支撑缸的数量为多个；所述第二升降机构还包括：齿轮分流器，与多个所述第二支撑缸连接，以使多个所述第二支撑缸同步驱动。

根据本实用新型的一示例性实施方式，装卸台还包括：搭接板，与所述承载板的所述第二侧可转动地连接。

根据本实用新型的一示例性实施方式，装卸台还包括：第三升降机构，设于所述承载板底部，并与所述搭接板连接，以驱动所述搭接板在所述竖直方向上转动。

根据本实用新型的一示例性实施方式，所述第三升降机构包括：第三支撑缸，包括第一端和第二端，所述第一端与所述第二支撑架连接；连杆，其一端与所述搭接板可转动地连接，另一端与所述第三支撑缸的所述第二端可转动地连接。

根据本实用新型的一示例性实施方式，所述第三升降机构还包括：滑动组件，设于所述第三支撑缸与所述连杆之间，以将所述第三支撑缸的伸缩运动传递至所述连杆；导向件，设于所述承载板的底部，所述导向件具有轨道面，所述轨道面位于所述滑动组件的下方，所述滑动组件沿所述导向件可滑动。

根据本实用新型的一示例性实施方式，所述滑动组件包括：滑动主体，连接于所述第三支撑缸和所述连杆之间；滚轮，设于所述滑动主体的相对的两侧，所述滚轮在所述导向件的轨道面上可滚动，以驱动所述滑动主体沿所述轨道面滑动。

由上述技术方案可知，本实用新型具备以下优点和积极效果中的至少之一：

本实用新型装卸台，由于设置了第一升降机构和第二升降机构，使得装卸台的第二支撑架既能够保持水平，同时能够实现在竖直方向上大幅度升降，也可以使承载板在竖直方向上上下倾斜摆动，实现承载板与车厢对接的高度的微调，因而在有限的空间中，进一步实现了装卸台与车厢对接的一次性操作，大大提高装卸效率，同时提高了装卸台与车厢对接的精度，使调整更加灵活，且省时省力。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本实用新型的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1为根据一示例性实施方式示出的装卸台的第二支撑架升起且承载板向上倾斜的立体结构示意图；

图2为根据一示例性实施方式示出的装卸台的第二支撑架升起且承载板向下倾斜的立体结构示意图；

图3为根据一示例性实施方式示出的装卸台第二支撑架未升起且承载板未倾斜的立体结构示意图；

图4为根据一示例性实施方式示出的装卸台的第二支撑架未升起且承载板向下倾斜的立体结构示意图；

图5为根据一示例性实施方式示出的装卸台的仰视角度的立体结构示意图；

图6为根据一示例性实施方式示出的装卸台的另一仰视角度的立体结构示意图；

图7为根据一示例性实施方式示出的装卸台于另一观测角度的立体结构示意图；

图8为根据一示例性实施方式示出的装卸台在仰视角度下的第三升降机构的透视图；

图9为根据一示例性实施方式示出的第三升降机构驱动搭接板的侧面视图。

附图标记说明：

1、第一支撑架；2、第二支撑架；3、第一升降机构；31、剪式臂；311、第一剪臂；312、第二剪臂；32、第一支撑缸；33、同步杆；4、承载板；41、第一侧；42、第二侧；5、第二升降机构；51、第二支撑缸；6、搭接板；7、第三升降机构；71、第三支撑缸；72、连杆；73、滑动组件；731、滑动主体；732、滚轮；74、导向件；H、竖直方向。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

在对本实用新型的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，附图形成本实用新型的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本实用新型的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本实用新型范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本实用新型的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本实用新型的范围内。

虽然本说明书中使用相对性的用语，例如“上”、“下”来描述图标的一个组件对于另一组件的相对关系，但是这些术语用于本说明书中仅出于方便。如果将图标的装置翻转使其上下颠倒，则所叙述在“上”的组件将会成为在“下”的组件。当某结构在其它结构“上”时，有可能是指某结构一体形成于其它结构上，或指某结构“直接”设置在其它结构上，或指某结构通过另一结构“间接”设置在其它结构上。用语“一”、“该”和“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。

如图1至图4所示，其分别示出了本实用新型实施例的装卸台处于不同升降状态时的结构示意图；图5和图6从不同的仰视角度示出了装卸台的具体结构；图7从另一观测角度(左视)示出了装卸台的具体结构；图8示出了本实用新型实施例的第三升降机构7的具体结构。如图1至图7所示，本实用新型的实施例提供了一种装卸台，包括：第一支撑架1，第二支撑架2、第一升降机构3、承载板4和第二升降机构5。其中，第二支撑架2与第一支撑架1在竖直方向H上间隔设置。第一升降机构3设于第一支撑架1与第二支撑架2之间，以驱动第二支撑架2相对于第一支撑架1在竖直方向H上升降。承载板4设于第二支撑架2上，承载板4包括相对的第一侧41和第二侧42，承载板4的第一侧41与第二支撑架2可转动地连接。第二升降机构5设于第二支撑架2与承载板4之间，以驱动承载板4的第二侧42在竖直方向H上绕第一侧41转动。

本实用新型的装卸台，由于设置了第一升降机构3和第二升降机构5，使得装卸台的第二支撑架2既能够保持水平，同时能够实现在竖直方向H上大幅度升降，也可以使承载板4在竖直方向H上上下倾斜摆动，实现承载板4与车厢对接的高度的微调，因而进一步实现了装卸台与车厢对接的一次性操作，大大提高装卸效率，同时提高了装卸台与车厢对接的精度，使调整更加灵活，且省时省力。

需说明的是，本实用新型实施例中的“竖直方向H”，可理解为当该升降台设于地面时，垂直于地面的方向，也即该竖直方向H是第二支撑架2的升降的方向，在此种情况下，水平方向则是指与地面平行的方向。“底部”是指某部件的靠近地面的一侧，如第一升降机构3设于第二支撑架2的底部。另外，上述的“上下倾斜摆动”是指承载板4的第二侧42在竖直方向H上相对于第一侧41升降，因此，整个承载板4相对于水平方向是倾斜的。

下面对本实用新型实施例的装卸台进行详细的说明。

第一支撑架1位于装卸台的底部，使用时置于地面上，用于支撑整个装卸台。

进一步地，第一升降机构3包括：两组剪式臂31和第一支撑缸32。其中，两组剪式臂31对称地设于第一支撑架1和第二支撑架2的两侧，以驱动第二支撑架2在竖直方向H上升降。

具体地，每组剪式臂31包括第一剪臂311和第二剪臂312。第一剪臂311和第二剪臂312交叉设置并于中间位置铰接。其中，第一剪臂311的一端与第一支撑架1铰接，另一端与第二支撑架2的底部滑动连接，即在第二支撑架2的两侧的底部，分别设有第一滑槽，第一剪臂311的另一端与一滑块连接，该滑块能够沿着第一滑槽滑动，实现第一剪臂311能够沿着该第一滑槽滑动。第二剪臂312的一端与第一支撑架1滑动连接，即在第一支撑架1的两侧顶部，与第二支撑架2的第一滑槽在竖直方向H上对应的位置开设有第二滑槽，第二剪臂312的一端与一滑块连接，该滑块能够沿着第二滑槽滑动，实现第二剪臂312能够沿着该第二滑槽滑动。第二剪臂312的另一端与第二支撑架2的两侧铰接。

在另一些实施例中，剪式臂31的第一剪臂311和第二剪臂312的一端均与第一支撑架1铰接，另一端与第二支撑架2的底部滑动连接，或者第一剪臂311和第二剪臂312的一端均与第二支撑架2底部铰接，另一端与第一支撑架1的滑动连接，即只要能够实现通过剪式臂31的滑动实现第二支撑架2的升降即可，此处不做特殊限定。

如图1和图7所示，第一支撑缸32设于第一支撑架1上，第一支撑缸32的一端与第一支撑架1的靠近承载板4的第一侧41的位置铰接，第一支撑缸32的另一端(活塞杆)与剪式臂31可连接，以驱动剪式臂31升降。在一些实施例中，第一支撑缸32可以是油缸或气缸，且第一支撑缸32的数量可以是一个或多个，如两个、三个或四个，本领域技术人员可以根据实际情况设定，此处不做特殊限定。

第一支撑缸32与剪式臂31之间的连接可以是直接连接，也可是以间接连接。直接连接是指第一支撑缸32直接与第二剪臂312连接，具体地，在本实施例中，第一支撑缸32可以设置为两个，对称地设于第一支撑架1上，每个第一支撑缸32与同侧的第二剪臂312铰接，当第一支撑缸32的活塞杆伸缩时，驱动第二剪臂312沿着第一支撑架1的第二滑槽滑动，进而带动第一剪臂311沿着第二支撑架2的第一滑槽滑动，以实现第二支撑架2在竖直方向H的升降。

而上述的间接连接是指第一支撑缸32与第二剪臂312通过其他部件连接。具体地，如图7所示，第一升降机构3还可以包括同步杆33，同步杆33沿水平方向连接于两组剪式臂31之间。第一支撑缸32的活塞杆与同步杆33连接。当第一支撑缸32的数量为一个时，第一支撑缸32的活塞杆连接于该同步杆33的中间位置。当第一支撑缸32的数量为多个时，例如在本实施方式中，第一支撑缸32的数量为两个，两个第一支撑缸32通过同步杆33驱动两组剪式臂31同步升降。因此，通过设置同步杆33，实现了多个第一支撑缸32的刚性同步，保证第二支撑架2各个部位同步升降。

当然，第一支撑缸32的活塞杆也可以与第二支撑架2的底部连接，通过第一支撑缸32的活塞杆的伸缩，驱动第二支撑架2在竖直方向H上升降。

进一步地，第一升降机构3还可以包括：齿轮分流器(图中未示出)，与多个第一支撑缸32连接，以使多个第一支撑缸32同步驱动。

具体地，齿轮分流器用于将来自油泵的油液等量分为两路或多路，进而能够控制液压油缸的同步驱动。在本实施例中，第一支撑缸32采用液压油缸，第一支撑缸32的数量为多个，在本实施方式中，第一支撑缸32为两个。齿轮分流器设于两个第一支撑缸32的进油管道之间，能够对油泵提供的液压油分为等量的两路，使两个第一支撑缸32的进油量保持一致，从而实现两个第一支撑缸32的活塞杆伸出的长度保持一致，进而实现两个第一支撑缸32同步升降。关于齿轮分流器的具体结构，其为本领域技术人员能够知晓的，此处不再赘述。

进一步地，如图5所示，第二升降机构5包括：第二支撑缸51，设于第二支撑架2，第二支撑缸51的一端与第二支撑架2连接，另一端与承载板4连接。具体地，如图5和图6所示，第二支撑缸51的一端与第二支撑架2中间位置的底部连接，如铰接。第二支撑缸51的另一端(活塞杆的一端)与承载板4的靠近第二侧42的底部铰接，由于承载板4的第一侧41与第二支撑架2铰接，因此，当第二支撑缸51的活塞杆进行伸缩运动时，能够驱动承载板4绕其第一侧41与第二支撑架2的铰接处的铰接轴在竖直方向H上转动，进而实现了承载板4在竖直方向H上的上下倾斜摆动，能够对承载板4的第二侧42的高度进行微调，使装卸台能够更准确地与车厢对接，并且无需再调整第二支撑架2在竖直方向H的高度，节省了能耗，且调节更加灵活。

进一步地，第二升降机构5也包括齿轮分流器(图中未示出)，与多个第二支撑缸51连接，以使多个第二支撑缸51同步驱动。

具体地，第二支撑缸51可以是多个，在本实施例中，第二支撑缸51的数量为两个，且第二支撑缸51可以为液压油缸。齿轮分流器与上述实施例中的第一升降机构3中的齿轮分流器结构相同。齿轮分流器设于两个第二支撑缸51的进油管道之间，能够对油泵提供的液压油分流，使两个第二支撑缸51的进油量保持一致，从而实现两个第二支撑缸51的活塞杆伸出的长度保持一致，进而实现两个第二支撑缸51同步升降。

进一步地，如图1至图5所示，本实用新型实施例的装卸台还包括搭接板6，与承载板4的第二侧42可转动地连接，如与承载板4的第二侧42铰接。搭接板6可进一步用于与车厢灵活对接。

进一步地，如图5和图8所示，本实用新型实施例的装卸台还包括第三升降机构7，设于承载板4的底部。第三升降机构7与搭接板6可转动地连接，以驱动搭接板6在竖直方向H上转动。

当装卸台与车厢对接时，第三升降机构驱动搭接板6转动，使搭接板6能够覆盖到车厢底板。当无需与车厢对接时，第三升降机构7可以驱动搭接板6转动，使搭接板6与承载板4具有夹角，以减少搭接板6的水平长度，减小占用空间。

在一示例性实施例中，如图5和图8所示，第三升降机构7设于第二承载板4的底部，具体地，在承载板4的底部可以设有框架，第三升降机构7设于该框架上。第三升降机构7包括第三支撑缸71和连杆72。其中，第三支撑缸71包括第一端和第二端。其中，第三支撑缸71的第一端与承载板4的底部(即上述的框架)连接，例如可以是铰接、螺纹连接，此处不做特殊限定。连杆72的一端与搭接板6可转动地连接，例如可以为铰接，另一端与第三支撑缸71的第二端(活塞杆的一端)可转动地连接。因此，当第三支撑缸71的活塞杆进行伸缩运动时，驱动连杆72运动，进而带动该搭接板6转动，以实现搭接板6更加精确地搭接在车厢上。

进一步地，如图8所示，第三升降机构7还包括：滑动组件73和导向件74。其中，滑动组件73设于第三支撑缸71与连杆72之间，以将第三支撑缸71的伸缩运动传递至连杆72。具体地，滑动组件73的一侧与第三支撑缸71的活塞杆连接，滑动组件73的另一侧与连杆72铰接，因此，参考图9，其示出了第三升降机构7驱动搭接板6的侧面视图，为了清晰示出内部结构，该图中未显示导向件74的侧板。如图9所示，当第三支撑缸71的活塞杆进行伸缩运动时，能够驱动滑动组件73滑动，滑动组件73同步驱动连杆72运动，进而驱动搭接板6转动，以实现搭接板6更加精确地搭接于车厢。

进一步地，如图8所示，滑动组件73可以包括滑动主体731与滚轮732。滑动主体731连接于第三支撑缸71和连杆72之间，滚轮732设于滑动主体731的相对的两侧(该两侧沿着垂直于滑动组件73的滑动方向分布)，滚轮732在导向件74上可滚动，以驱动滑动主体731在所述导向件74上滑动。其中，滚轮732数量为多个，如二个、四个、六个或更多个，对称设于滑动主体731的相对的两侧，便于滑动组件73滑动。

如图8所示，当滚轮732数量较多时，例如为四个，可以在滑动主体731的两侧设置辅助板，辅助板的长度大于滑动主体731沿滑动方向的长度，将四个滚轮732对称地设于两个辅助板上，以使多个滚轮732的分布更加均匀。

如图5所示，导向件74设于承载板4的底部，导向件74具有导轨面。具体地，导向件74可以是一个中空的方形管，其顶壁固定安装于承载板的底部，例如可以通过焊接或螺纹连接的方式安装于位于承载板4底部的框架上，以将整个方形管固定于框架上，方形管的底壁作为轨道面来承载滑动组件73，使滑动组件73沿该轨道面可滑动。通过上述结构，导向件74对滑动组件73提供了支撑以及导向作用，提高了搭接板6的转动角度的精度。

此外，为了便于操控，本实用新型实施例的装卸台还可以包括控制系统。控制系统可以包括电控箱和控制面板。控制面板可以分别与第一升降机构3、第二升降机构5和第三升降机构7中的液压装置电连接，进而控制各个支撑缸的活塞杆的伸缩长度。控制面板可以设于装卸台的剪式臂31的外侧，便于工作人员操作。电控箱则用于为该控制系统提供电源。关于控制面板如何具体控制各个缸的活塞杆的伸缩，为本领域技术人员根据现有技术能够获知的，此处不再赘述。

在上述实施例中，通过第一升降机构3对第二支撑架2在竖直方向H上的升降，实现了第二支撑架2相对第一支撑架1的高度调整，通过第二升降机构5对承载板4在竖直方向H上的上下倾斜摆动，实现了承载板4与第二支撑架2之间的相对倾斜角度的自动调整，进而实现了与车厢对接高度的微调，通过第三升降机构7对搭接板6的调整，实现了搭接板6与承载板4之间的相对转角的自动调整，通过三个自由度的调整，使装卸台与车厢的对接能够一次性完成，节省人力，大大提高装卸效率，并且对接精度提高，并与货物的输送。

应可理解的是，本实用新型不将其应用限制到本说明书提出的部件的详细结构和布置方式。本实用新型能够具有其他实施方式，并且能够以多种方式实现并且执行。前述变形形式和修改形式落在本实用新型的范围内。应可理解的是，本说明书公开和限定的本实用新型延伸到文中和/或附图中提到或明显的两个或两个以上单独特征的所有可替代组合。所有这些不同的组合构成本实用新型的多个可替代方面。本说明书所述的实施方式说明了已知用于实现本实用新型的最佳方式，并且将使本领域技术人员能够利用本实用新型。

Claims (10)

1.一种装卸台，其特征在于，包括：

第一支撑架(1)；

第二支撑架(2)，与所述第一支撑架(1)在竖直方向(H)上间隔设置；

第一升降机构(3)，设于所述第一支撑架(1)与所述第二支撑架(2)之间，以驱动所述第二支撑架(2)相对于所述第一支撑架(1)在所述竖直方向(H)上升降；

承载板(4)，设于所述第二支撑架(2)上，所述承载板(4)包括相对的第一侧(41)和第二侧(42)，所述承载板(4)的所述第一侧(41)与所述第二支撑架(2)可转动地连接；

第二升降机构(5)，设于所述第二支撑架(2)与所述承载板(4)之间，以驱动所述承载板(4)的第二侧(42)在所述竖直方向(H)上绕所述第一侧(41)转动。

2.根据权利要求1所述的装卸台，其特征在于，所述第一升降机构(3)包括：

两组剪式臂(31)，对称地设于所述第一支撑架(1)和所述第二支撑架(2)的两侧，以驱动所述第二支撑架(2)在所述竖直方向(H)上升降；

第一支撑缸(32)，设于所述第一支撑架(1)上，所述第一支撑缸(32)的活塞杆与所述剪式臂(31)连接，以驱动所述剪式臂(31)升降。

3.根据权利要求2所述的装卸台，其特征在于，所述第一升降机构(3)还包括：同步杆(33)，沿水平方向连接于所述两组剪式臂(31)之间；

其中，所述第一支撑缸(32)的活塞杆与所述同步杆(33)连接，使所述第一支撑缸(32)通过所述同步杆(33)驱动所述两组剪式臂(31)同步升降。

4.根据权利要求1所述的装卸台，其特征在于，所述第二升降机构(5)包括：

第二支撑缸(51)，设于所述第二支撑架(2)，所述第二支撑缸(51)的一端与所述第二支撑架(2)连接，另一端与所述承载板(4)底部连接。

5.根据权利要求4所述的装卸台，其特征在于，

所述第二支撑缸(51)的数量为多个；

所述第二升降机构(5)还包括：齿轮分流器，与多个所述第二支撑缸(51)连接，以使多个所述第二支撑缸(51)同步驱动。

6.根据权利要求1所述的装卸台，其特征在于，还包括：

搭接板(6)，与所述承载板(4)的所述第二侧(42)可转动地连接。

7.根据权利要求6所述的装卸台，其特征在于，还包括：

第三升降机构(7)，设于所述承载板(4)底部，并与所述搭接板(6)连接，以驱动所述搭接板(6)在所述竖直方向(H)上转动。

8.根据权利要求7所述的装卸台，其特征在于，所述第三升降机构(7)包括：

第三支撑缸(71)，包括第一端和第二端，所述第一端与所述第二支撑架(2)连接；

连杆(72)，其一端与所述搭接板(6)可转动地连接，另一端与所述第三支撑缸(71)的所述第二端可转动地连接。

9.根据权利要求8所述的装卸台，其特征在于，所述第三升降机构(7)还包括：

滑动组件(73)，设于所述第三支撑缸(71)与所述连杆(72)之间，以将所述第三支撑缸(71)的伸缩运动传递至所述连杆(72)；

导向件(74)，设于所述承载板(4)的底部，所述导向件(74)具有轨道面，所述轨道面位于所述滑动组件(73)的下方，使所述滑动组件(73)沿所述轨道面可滑动。

10.根据权利要求9所述的装卸台，其特征在于，所述滑动组件(73)包括：

滑动主体(731)，连接于所述第三支撑缸(71)和所述连杆(72)之间；

滚轮(732)，设于所述滑动主体(731)的相对的两侧，所述滚轮(732)在所述导向件(74)的轨道面上可滚动，以驱动所述滑动主体(731)沿所述导向件(74)滑动。

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