CN214519673U - 一种大梁孔内腔支撑夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及工装夹具，具体涉及一种大梁孔内腔支撑夹具。包括蝶形螺母(1)、螺杆(2)、上衬垫(3)、下衬垫(4)、挡片(7)、螺母(8)；所述蝶形螺母(1)固定连接于所述螺杆(2)的一端，通过转动蝶形螺母(1)可带动螺杆(2)同方向旋转；所述螺杆(2)的另一端依次穿过所述上衬垫(3)、所述下衬垫(4)后，与所述螺母(8)螺纹配合连接；所述上衬垫(3)与所述下衬垫(4)均为直角梯形结构，所述上衬垫(3)与所述下衬垫(4)沿各自斜端面相互滑动配合，通过转动蝶形螺母(1)带动所述下衬垫(4)滑动将大梁孔内腔支撑夹具置于大梁内腔加强筋上，这样内腔支撑夹具的高度增高，为大梁根部内腔型面提供较大的支撑力，防止大梁在压力作用下变形。

Description

一种大梁孔内腔支撑夹具

技术领域

本实用新型涉及工装夹具，具体涉及一种大梁孔内腔支撑夹具。

背景技术

Z8金属大梁在组合钻孔和精铰后要进行大梁孔强化和温差装配操作，在加工过程中，大梁孔强化操作工序要用到压床和强化工具对大梁孔进行高强度挤压，而大梁温差装配也要用到压床的压力从而使螺栓与大梁孔完成过盈装配。但由于Z8金属大梁为空心结构，这两个操作工序可能会使压床压入时导致大梁根部变形。

实用新型内容

针对现有技术中的不足，本实用新型提供了一种大梁孔内腔支撑夹具，可以有效防止大梁在加工时因为压床的压力导致大梁根部变形。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种大梁孔内腔支撑夹具，其特征在于，包括蝶形螺母1、螺杆2、上衬垫3、下衬垫4、挡片7、螺母8；

所述蝶形螺母1固定连接于所述螺杆2的一端，通过转动蝶形螺母1可带动螺杆2同方向旋转；所述螺杆2的另一端依次穿过所述上衬垫3、所述下衬垫4后，与所述螺母8螺纹配合连接；所述上衬垫3与所述下衬垫4均为直角梯形结构，所述上衬垫3与所述下衬垫4沿各自斜端面相互滑动配合，通过转动蝶形螺母1带动所述下衬垫4滑动。

在一个可能的实施例中，所述上衬垫3沿平行于直角梯形高的方向上开设有通孔31，所述通孔31与直角梯形结构的斜端面相交，所述螺杆2与所述通孔31间隙配合；所述上衬垫3两侧面对称设有凹槽，分别记为左凹槽32和右凹槽33；

所述下衬垫4沿平行于直角梯形高的方向上也设有螺纹通孔41，所述螺杆2与所述螺纹通孔41螺纹配合，所述下衬垫4两侧面也对称设有凹槽，分别记为左凹槽42和右凹槽43；

所述挡片7包括对称设置的左挡片71和右挡片72，所述左挡片71和右挡片72分别可拆卸连接于所述下衬垫4的左凹槽42和右凹槽43内；

所述螺母8固定连接于所述下衬垫4螺纹通孔41孔口处；

所述上衬垫3上的左凹槽32和右凹槽33分别与所述下衬垫4上对应侧的左凹槽42和右凹槽43相互连通，所述上衬垫3上的左凹槽32和右凹槽33沿平行于直角梯形高的方向宽度大于所述挡片7在该方向的宽度，所述挡片7的高度大于所述下衬垫4上的左凹槽42和右凹槽43的最大高度处的高度Hmax，从而在所述上衬垫3与所述下衬垫4滑动配合过程中，能够带动所述挡片7在所述上衬垫3上的凹槽中左右移动，对所述下衬垫4滑动行程起限位作用，以防止超行程对大梁孔的过度支撑。

在一个可能的实施例中，一种大梁孔内腔支撑夹具，还包括肩垫5和挡块6；所述挡块6包括上挡块61和下挡块62；所述肩垫5和挡块6上均开设有与所述螺纹通孔41和所述通孔31同轴的通孔，用于穿过所述螺杆2；

所述上挡块61一端可拆卸连接于所述上衬垫3通孔31孔口所在直角端面，另一端与所述肩垫5固定连接，设置上挡块61及肩垫5的目的是为了防止转动蝶形螺母1过程中，可能对上衬垫3造成的挤压损伤；所述下挡块62一端可拆卸连接于所述下衬垫4螺纹通孔41孔口所在直角端面，另一端所述通孔孔口处固定连接所述螺母8，设置下挡块62的目的是为了当所述螺母8发生损伤时方便替换。

在一个可能的实施例中，所述螺纹通孔41与所述通孔31同轴设置。

在一个可能的实施例中，所述上衬垫3凹槽沿平行于直角梯形高的方向宽度大于所述挡片7在该方向的宽度的范围不超过所述螺纹通孔41的直径。

在一个可能的实施例中，所述固定连接可以是焊接、粘接中的一种；所述可拆卸连接可以是通过螺钉螺纹连接。

在一个可能的实施例中，所述固定连接在一起的所述蝶形螺母1与所述螺杆2可以采用蝶形螺栓。

在一个可能的实施例中，所述上衬垫3与所述下衬垫4材质选用纤维增强酚醛塑料。

本实用新型有益效果：将大梁孔内腔支撑夹具置于大梁内腔加强筋上，顺时针拧动蝶形螺母时，螺杆也顺时针转动，这样就会带动上、下衬垫向相对靠近的方向错位移动，由于上、下衬垫为梯形结构，这样内腔支撑夹具的高度增高，为大梁根部内腔型面提供较大的支撑力，防止大梁在压力作用下变形。当使用完后逆时针拧动蝶形螺母，这样上、下衬垫向相对远离的方向错位移动，支撑夹具高度降低，这样内腔支撑夹具就能轻松地取下来。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

图1为本实用新型的右视图；

图2为本实用新型的左视图；

其中：

1－螺母；2－螺杆；3－上衬垫，31－通孔，32－左凹槽，33－右凹槽；4－下衬垫，41－螺纹通孔，42－左凹槽，43－右凹槽；5－肩垫；6－挡块，61－上挡块，62－下挡块；7－挡片，71－左挡片，72－右挡片；8－螺母

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”，“上”，“下”，“左”，“右”，“竖直”，“水平”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制，术语“第一”，“第二”，“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”，“相连”，“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

参见附图1－2，一种大梁孔内腔支撑夹具，包括蝶形螺母1、螺杆2、上衬垫3、下衬垫4、挡片7、螺母8；

所述蝶形螺母1固定连接于所述螺杆2的一端，通过转动蝶形螺母1可带动螺杆2同方向旋转；所述螺杆2的另一端依次穿过所述上衬垫3、所述下衬垫4后，与所述螺母8螺纹配合连接；所述上衬垫3与所述下衬垫4均为直角梯形结构，所述上衬垫3与所述下衬垫4沿各自斜端面相互滑动配合，通过转动蝶形螺母1带动所述下衬垫4滑动；

所述上衬垫3沿平行于直角梯形高的方向上开设有通孔31，所述通孔31与直角梯形结构的斜端面相交，所述螺杆2与所述通孔31间隙配合；所述上衬垫3两侧面对称设有凹槽，分别记为左凹槽32和右凹槽33；

所述下衬垫4沿平行于直角梯形高的方向上也设有螺纹通孔41，所述螺杆2与所述螺纹通孔41螺纹配合，所述下衬垫4两侧面也对称设有凹槽，分别记为左凹槽42和右凹槽43；

所述挡片7包括对称设置的左挡片71和右挡片72，所述左挡片71和右挡片72分别可拆卸连接于所述下衬垫4的左凹槽42和右凹槽43内；

所述螺母8固定连接于所述下衬垫4螺纹通孔41孔口处；

所述上衬垫3上的左凹槽32和右凹槽33分别与所述下衬垫4上对应侧的左凹槽42和右凹槽43相互连通，所述上衬垫3上的左凹槽32和右凹槽33沿平行于直角梯形高的方向宽度大于所述挡片7在该方向的宽度，所述挡片7的高度大于所述下衬垫4上的左凹槽42和右凹槽43的最大高度处的高度Hmax；

还包括肩垫5和挡块6；所述挡块6包括上挡块61和下挡块62；所述肩垫5和挡块6上均开设有与所述螺纹通孔41和所述通孔31同轴的通孔，用于穿过所述螺杆2；

所述上挡块61一端可拆卸连接于所述上衬垫3通孔31孔口所在直角端面，另一端与所述肩垫5固定连接，设置上挡块61及肩垫5的目的是为了防止转动蝶形螺母1过程中，可能对上衬垫3造成的挤压损伤；所述下挡块62一端可拆卸连接于所述下衬垫4螺纹通孔41孔口所在直角端面，另一端所述通孔孔口处固定连接所述螺母8；

所述螺纹通孔41与所述通孔31同轴设置；所述上衬垫3凹槽沿平行于直角梯形高的方向宽度大于所述挡片7在该方向的宽度的范围不超过所述螺纹通孔41的直径；

所述固定连接是焊接；所述可拆卸连接是通过螺钉螺纹连接；

所述固定连接在一起的所述蝶形螺母1与所述螺杆2采用一体式蝶形螺栓；

所述上衬垫3与所述下衬垫4材质选用纤维增强酚醛塑料。

本实用新型的具体操作是：将大梁孔内腔支撑夹具置于大梁内腔加强筋上，顺时针拧动蝶形螺母1，由于蝶形螺母1与螺杆2固定连接在一起，所以螺杆2也顺时针转动，旋转作用力通过螺纹传递给螺母8，由于螺母8固定连接于螺纹通孔直角端面孔口处，将继续带动下衬垫4滑动，由于上衬垫3和下衬垫4为梯形结构，这样内腔支撑夹具的高度就会增高，为了防止内腔支撑夹具的高度过大导致大梁内腔变形，下衬垫4上的左凹槽42和右凹槽43内安装了挡片7，当蝶形螺母1顺时针转动时，上衬垫3上的左凹槽32和右凹槽33根部端面与挡片7端面距离缩小，直至完全贴合在一起，这样上、下衬垫就停止了运动，内腔支撑夹具高度不再增加。当使用完后，逆时针拧动蝶形螺母，这样上、下衬垫向相对远离的方向错位移动，支撑夹具高度降低，可将内腔支撑夹具就能轻松地取下来。

上面对本实用新型的较佳实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (7)

1.一种大梁孔内腔支撑夹具，其特征在于，包括蝶形螺母(1)、螺杆(2)、上衬垫(3)、下衬垫(4)、挡片(7)、螺母(8)；

所述蝶形螺母(1)固定连接于所述螺杆(2)的一端，通过转动蝶形螺母(1)可带动螺杆(2)同方向旋转；所述螺杆(2)的另一端依次穿过所述上衬垫(3)、所述下衬垫(4)后，与所述螺母(8)螺纹配合连接；所述上衬垫(3)与所述下衬垫(4)均为直角梯形结构，所述上衬垫(3)与所述下衬垫(4)沿各自斜端面相互滑动配合，通过转动蝶形螺母(1)带动所述下衬垫(4)滑动；

所述上衬垫(3)沿平行于直角梯形高的方向上开设有通孔(31)，所述通孔(31)与直角梯形结构的斜端面相交，所述螺杆(2)与所述通孔(31)间隙配合；所述上衬垫(3)两侧面对称设有凹槽，分别记为左凹槽(32)和右凹槽(33)；

所述下衬垫(4)沿平行于直角梯形高的方向上也设有螺纹通孔(41)，所述螺杆(2)与所述螺纹通孔(41)螺纹配合，所述下衬垫(4)两侧面也对称设有凹槽，分别记为左凹槽(42)和右凹槽(43)；

所述挡片(7)包括对称设置的左挡片(71)和右挡片(72)，所述左挡片(71)和右挡片(72)分别可拆卸连接于所述下衬垫(4)的左凹槽(42)和右凹槽(43)内；

所述螺母(8)固定连接于所述下衬垫(4)螺纹通孔(41)孔口处；

所述上衬垫(3)上的左凹槽(32)和右凹槽(33)分别与所述下衬垫(4)上对应侧的左凹槽(42)和右凹槽(43)相互连通，所述上衬垫(3)上的左凹槽(32)和右凹槽(33)沿平行于直角梯形高的方向宽度大于所述挡片(7)在该方向的宽度，所述挡片(7)的高度大于所述下衬垫(4)上的左凹槽(42)和右凹槽(43)的最大高度处的高度Hmax。

2.根据权利要求1所述的一种大梁孔内腔支撑夹具，其特征在于，还包括肩垫(5)和挡块(6)；所述挡块(6)包括上挡块(61)和下挡块(62)；所述肩垫(5)和挡块(6)上均开设有与所述螺纹通孔(41)和所述通孔(31) 同轴的通孔，用于穿过所述螺杆(2)；

所述上挡块(61)一端可拆卸连接于所述上衬垫(3)通孔(31)孔口所在直角端面，另一端与所述肩垫(5)固定连接，设置上挡块(61)及肩垫(5)的目的是为了防止转动蝶形螺母(1)过程中，可能对上衬垫(3)造成的挤压损伤；所述下挡块(62)一端可拆卸连接于所述下衬垫(4)螺纹通孔(41)孔口所在直角端面，另一端所述通孔孔口处固定连接所述螺母(8)。

3.根据权利要求1所述一种大梁孔内腔支撑夹具，其特征在于，所述螺纹通孔(41)与所述通孔(31)同轴设置。

4.根据权利要求3所述一种大梁孔内腔支撑夹具，其特征在于，所述上衬垫(3)上的左凹槽(32)和右凹槽(33)沿平行于直角梯形高的方向宽度大于所述挡片(7)在该方向的宽度的范围不超过所述螺纹通孔(41)的直径。

5.根据权利要求1所述一种大梁孔内腔支撑夹具，其特征在于，所述固定连接可以是焊接、粘接中的一种；所述可拆卸连接可以是通过螺钉螺纹连接。

6.根据权利要求1所述一种大梁孔内腔支撑夹具，其特征在于，所述固定连接在一起的所述蝶形螺母(1)与所述螺杆(2)可以采用蝶形螺栓。

7.根据权利要求1所述一种大梁孔内腔支撑夹具，其特征在于，所述上衬垫(3)与所述下衬垫(4)材质选用纤维增强酚醛塑料。

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