CN214515563U - 超音速气雾化装置及超音速气雾化器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及雾化技术领域，提供一种超音速气雾化装置及超音速气雾化器，该超音速气雾化装置包括：压缩气体通道(3)，压缩气体通道包括拉瓦尔喷管，拉瓦尔喷管包括收缩段(8)和扩张段(10)；液体通道(7)；螺旋管段，螺旋管段设置在扩张段的下游端口处，以使从扩张段排出的压缩气体穿过螺旋管段的中心通道，螺旋管段形成的轮廓(14)沿螺旋管段的轴向的上游口径小于下游口径，螺旋管段包括螺旋状管道(12)，螺旋状管道的管道进口(11)与液体通道(7)的液体出口连通，螺旋状管道上形成有用于一次雾化的多个雾化喷孔，多个雾化喷孔朝向螺旋管段的中心通道设置。该超音速气雾化装置及超音速气雾化器的雾化效果较好。

Description

超音速气雾化装置及超音速气雾化器

技术领域

本实用新型涉及雾化技术领域，具体地涉及一种超音速气雾化装置及超音速气雾化器。

背景技术

目前，市场上用于喷雾除尘的雾化喷嘴主要有两类，第一类是超声波雾化喷嘴，第二类是气动雾化喷嘴。对于超声波雾化喷嘴来说，其是利用空气驱动液体穿越喷嘴的超声波区域，并通过超声波震荡将液体破碎成10微米左右的液滴颗粒，最后由喷嘴喷出形成降尘喷雾。但是，由于超声波区域的存在，会导致喷管内气流流场变的不稳定，这不但会浪费气动能量，而且需要额外提供超声振动能量，而气流流场不稳定将会使液体破碎不彻底，此时喷雾中仍会包含有大量的大粒度液滴颗粒，从而导致喷雾降尘效果下降。另外，超声波雾化喷嘴的用水量偏高。对于气动雾化喷嘴来说，其利用高速气流快速通过喷口，以使喷口处的注水孔出水端形成负压，即使注水孔的出液压力不高，也可以将液体从注水孔中抽吸出来，由于气流的运动速度要远远大于注水孔排出的液体流速，因此在液体受到气流的强烈冲击后，将被破碎成液滴颗粒。由于气动雾化喷嘴对注水压力要求不高，因此比超声波雾化喷嘴更加节约水源。但是现有的气动雾化喷嘴仍然存雾化效果不理想的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的超音速气雾化装置雾化效果不理想的问题，提供一种超音速气雾化装置及超音速气雾化器，该超音速气雾化装置及超音速气雾化器的雾化效果较好。

为了实现上述目的，本实用新型一方面提供一种超音速气雾化装置，所述超音速气雾化装置包括：压缩气体通道，所述压缩气体通道包括拉瓦尔喷管，所述拉瓦尔喷管包括收缩段和扩张段；液体通道；螺旋管段，所述螺旋管段设置在所述扩张段的下游端口处，以使从所述扩张段排出的压缩气体穿过所述螺旋管段的中心通道，所述螺旋管段形成的轮廓沿所述螺旋管段的轴向的上游口径小于下游口径，所述螺旋管段包括螺旋状管道，所述螺旋状管道的管道进口与所述液体通道的液体出口连通，所述螺旋状管道上形成有用于一次雾化的多个雾化喷孔，多个所述雾化喷孔朝向所述螺旋管段的所述中心通道设置。

优选地，所述螺旋管段包括两个螺旋状管道，两个所述螺旋状管道对称交错设置，所述液体通道设置为两个，两个所述液体通道分别与两个所述螺旋状管道连通，且两个所述液体通道相对于所述压缩气体通道对称设置。

优选地，所述雾化喷孔的直径为0.8mm-1.5mm。

优选地，所述扩张段的母线与轴线之间的夹角与所述螺旋管段的轮廓的母线与轴线之间的夹角相同。

优选地，所述液体通道的液体入口连接有高压水泵，所述压缩气体通道的压缩气体入口处设置有压缩机。

优选地，所述压缩气体入口的压力范围为0.3MPa-1.0MPa，和/或，所述高压水泵的供给压力为压缩气体入口的压力±0.2MPa。

优选地，所述螺旋状管道的管道出口封闭设置。

优选地，所述液体通道通过支架连接于所述压缩气体通道上。

通过上述技术方案，在扩张段以及螺旋管段高速气流的抽吸作用下，液体通道内的液体从螺旋状管道上的雾化喷孔中旋转射流而出，进入螺旋管段形成的中心通道内，一次雾化形成微小液滴，一次雾化后的液滴与从扩张段来的超音速气流相遇，碰撞掺混，产生二次雾化，产生纳米级超细雾化液滴。超音速气雾化装置采用了超音速气流与一次雾化产生的螺旋离散超细液滴充分混合的深度雾化技术，能够连续产生均匀超细雾；同时雾化喷孔设置于螺旋状管道上，旋转离心力增强了剪切雾化效果，同时离心力也有利于提高雾滴的扩散角，使得喷雾面更广。

本实用新型第二方面提供超音速气雾化器，包括多个并联设置的如上所述的超音速气雾化装置。

优选地，所述超音速气雾化器包括筒状壳体，所述筒状壳体的内部设置有多个用于放置所述超音速气雾化装置的腔室。

优选地，用于限定所述腔室的腔壁的横截面为正六边形，多个所述腔壁形成为蜂窝状。

优选地，所述超音速气雾化器包括基座，所述筒状壳体设置于所述基座上。

优选地，所述筒状壳体的雾化器出口凸出于所述超音速气雾化装置的雾化出口。

优选地，所述超音速气雾化器包括气相通道和液相通道，所述气相通道分别与每个所述超音速气雾化装置的压缩气体通道的压缩气体入口连通，所述液相通道分别与每个所述超音速气雾化装置的液体通道的液体入口连通。

通过上述技术方案，采用微反应器原理，将多个超音速气雾化装置集成到一起，形成大流量超细雾化装置，其中每个超音速气雾化装置作为一个独立雾化单元。应用时，根据不同场合的雾化流量需求，选择超音速气雾化装置的规格尺寸和数量，将多个小型的超音速气雾化装置并联集成到一起，超音速气雾化装置产生的超细雾在集成的超音速气雾化器的雾化器出口汇合后一起输出，形成大流量的超音速气雾化器。并联的各个超音速气雾化装置作为一个独立雾化单元，不同单元之间互不影响，即使某个雾化单元出现故障，也不影响其他的单元工作，从而保障了装置总体的工作性能。采用将多个小尺寸超音速气雾化装置并联使用的方式，能够有效避免结构尺寸放大后超细液滴粒径失效的问题，且每个超音速气雾化装置尺寸小巧，结构精细，能够保证连续均匀发生纳米级超细雾，而多个超音速气雾化装置的集成，保证了大流量均匀超细雾的发生，从而使超音速气雾化器能够高效且大流量的连续产生超细雾。

附图说明

图1是本实用新型的超音速气雾化装置的一种实施方式的结构示意图；

图2是本实用新型的超音速气雾化装置的螺旋管段的一种实施方式的侧视图；

图3是本实用新型的的超音速气雾化装置的螺旋管段的局部结构示意图；

图4是本实用新型的的超音速气雾化器的一种实施方式的结构示意图；

图5是本实用新型的的超音速气雾化器的筒状壳体的一种实施方式的截面图。

附图标记说明

1、压缩机；2、压缩气体入口；3、压缩气体通道；4、高压水泵；5、液体入口；6、支架；7、液体通道；8、收缩段；9、喉部；10、扩张段；11、管道进口；12、螺旋状管道；13、雾化喷孔；14、轮廓；15、雾化出口；23、分流管路；24、筒状壳体；25、腔室；26、雾化器出口；28、基座。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的“上游、下游”通常是指根据装置在实际使用中流体的流向而言，使用的方位词如“上、下”等是根据相应附图所示的方位而言。

本实用新型一方面提供一种超音速气雾化装置，所述超音速气雾化装置适用于高油气浓度封闭区域内的油气浓度降尘。如图1-3所示，所述超音速气雾化装置包括：压缩气体通道3，所述压缩气体通道3包括拉瓦尔喷管，所述拉瓦尔喷管包括收缩段8和扩张段10；液体通道7；螺旋管段，所述螺旋管段设置在所述扩张段10的下游端口处，以使从所述扩张段10排出的压缩气体穿过所述螺旋管段的中心通道，所述螺旋管段形成的轮廓14沿所述螺旋管段的轴向的上游口径小于下游口径，所述螺旋管段包括螺旋状管道12，所述螺旋状管道12的管道进口11与所述液体通道7的液体出口连通，所述螺旋状管道12上形成有用于一次雾化的多个雾化喷孔13，多个所述雾化喷孔13朝向所述螺旋管段的所述中心通道设置。所述轮廓14为虚拟轮廓，并非真实存在。所述液体通道7用于向螺旋状管道12内部通入加压液体，加压液体从雾化喷孔13中喷出，发生一次雾化，产生微米级雾化液滴；所述拉瓦尔喷管主要用于产生超音速气流；扩张段10和螺旋管段的高速气流能够产生低压区域，从而有利于螺旋状管道12内的液体从雾化喷孔13中进入到螺旋管段的中心通道内，与扩张段10来的超音速气流发生碰撞和掺混，产生二次精细雾化。

通过上述技术方案，超音速气流通过拉瓦尔喷管产生，在拉瓦尔喷管的下游布置螺旋管段，在所述螺旋状管道12上布置一系列所述雾化喷孔13，在所述扩张段10以及所述螺旋管段高速气流的抽吸作用下，液体通道7内的液体从所述螺旋状管道12上的所述雾化喷孔13中旋转射流而出，发生一次雾化形成微小液滴，微小液滴进入到螺旋管段的中心通道内，一次雾化后的液滴与拉瓦尔喷管产生的超音速气流在拉瓦尔喷管出口相遇，碰撞掺混，发生二次雾化，通过调控气流与液体的流量，达到最优雾化配比，产生纳米级超细喷雾。所述超音速气雾化装置采用了超音速气流与一次雾化产生的螺旋离散超细液滴充分混合的深度雾化技术，能够连续产生均匀超细雾；同时所述雾化喷孔13设置于所述螺旋状管道12上，旋转离心力增强了剪切雾化效果，同时离心力也有利于提高雾滴的扩散角，使得喷雾面更广。

优选地，所述雾化喷孔13均匀间隔地设置于所述螺旋状管道12上。所述雾化喷孔13靠近所述扩张段10设置。这样的设计雾化效果更好。

作为一种实施方式，如图1所示，所述液体通道7的液体入口5连接有高压水泵4，所述压缩气体通道3的压缩气体入口2处设置有压缩机1。所述高压水泵4用于对液体加压，使进入螺旋状管道12内的加压液体，同时在所述扩张段10以及所述螺旋管段高速气流的抽吸作用下，高压液体从所述螺旋状管道12的所述雾化喷孔13中射流而出，发生一次雾化形成微小液滴，微小液滴进入到螺旋管段的中心通道内。所述压缩机1用于形成压缩气体。

作为一种实施方式，所述压缩气体入口2的压力范围为0.3MPa-1.0MPa。

作为一种实施方式，所述高压水泵4的供给压力为压缩气体入口2的压力±0.2MPa。扩张段10和螺旋管段的高速气流能够产生低压区域，从而有利于螺旋状管道12内的液体从雾化喷孔13中进入到螺旋管段的中心通道内，与扩张段10来的超音速气流发生碰撞和掺混，产生二次精细雾化。

作为一种实施方式，所述雾化喷孔13的直径为0.8mm-1.5mm。

作为一种实施方式，如图1所示，所述螺旋管段包括两个螺旋状管道12，两个所述螺旋状管道12对称交错设置(即两个所述螺旋状管道12的中心通道重合)，所述液体通道7设置为两个，两个所述液体通道7分别与两个所述螺旋状管道12连通，且两个所述液体通道7相对于所述压缩气体通道3对称设置。如图1所示，两个液体通道7分别设置于压缩气体通道3的上方和下方。这样的设计可以避免产生振动，保证结构的稳定性。

在其他实施方式中，所述螺旋管段还可以由一个螺旋状管道12形成，同时可以仅设置一个与螺旋状管道12连通的液体通道7。

作为一种实施方式，所述压缩气体通道3包括压缩气体段，所述压缩气体段与所述收缩段8的上游端口连通。

作为一种实施方式，如图1所示，所述液体通道7通过支架6连接于所述压缩气体通道3上。具体地，所述支架6连接于所述压缩气体段。

作为一种实施方式，所述螺旋状管道12的管道出口封闭设置。即螺旋状管道12的一端与液体通道7连通，另一端封闭。

作为一种实施方式，如图1所示，所述扩张段10的母线与轴线之间的夹角与所述螺旋管段的轮廓14的母线与轴线之间的夹角相同(即扩张段10的扩张角与螺旋管段的轮廓14的扩张角相同)。所述螺旋管段形成的轮廓14沿所述螺旋管段的轴向的上游端口与所述扩张段10的下游端口的口径相同。这样的设计能保证拉瓦尔喷管出口气流通道的流畅性。所述夹角范围为25°-35°，优选为30°。这样的设计能够保证通过雾化喷孔13产生的一次雾化射流的方向朝向扩张段10中心的同时，确保超音速气流与一次雾化射流高效掺混，且一次雾化射流不会对超音速气流形成较明显阻力，保证超音速气流的动能能够有效用于对一次雾化射流进行二次雾化。

作为一种实施方式，如图1所示，所述拉瓦尔喷管包括喉部9，所述喉部9位于所述收缩段8和扩张段10之间，所述喉部9为直管。即所述压缩气体通道3从上游到下游依次为压缩气体段、收缩段8、喉部9和扩张段10，所述收缩段8、所述喉部9以及所述扩张段10共同形成所述拉瓦尔喷管。所述拉瓦尔喷管主要用于产生超音速气流；扩张段10和螺旋管段的高速气流能够产生低压区域，从而有利于螺旋状管道12内的液体从雾化喷孔13中进入到螺旋管段的中心通道内，与扩张段10来的超音速气流发生碰撞和掺混，产生二次精细雾化。优选地，所述喉部9的直径为5mm～15mm。

优选地，所述收缩段8的上游端口和所述扩张段10的下游端口的直径均为10mm～45mm。

优选地，所述扩张段10与所述螺旋管段的轴向长度相等，分别为15mm～60mm。优选地，所述扩张段10与所述螺旋管段的长度是喉部9长度的3-4倍。

作为一种实施方式，所述雾化喷孔13的中心线垂直于所述螺旋管段的轮廓14。所述雾化喷孔13的中心线与所述压缩气体通道3的中心线的夹角为55°-65°(即液体一次雾化的射流方向与超音速气流的方向的夹角为55°-65°)，优选为60°。这样的设计能够保证通过雾化喷孔13产生的一次雾化射流的方向朝向扩张段10中心的同时，确保超音速气流与一次雾化射流高效掺混，一次雾化射流不会对超音速气流形成较明显的阻力，保证超音速气流的动能能够有效的对一次雾化射流进行二次雾化。

工作时，所述超音速气雾化装置采用了超音速气流与一次雾化产生的螺旋离散超细液滴充分混合的深度雾化技术，能够连续产生均匀超细雾。其中超音速气流通过拉瓦尔喷管产生，在拉瓦尔喷管的下游布置螺旋管段，在所述螺旋状管道12上布置一系列所述雾化喷孔13，采用所述高压水泵4对液体加压，同时在所述扩张段10以及所述螺旋管段高速气流的抽吸作用下，高压液体从所述螺旋状管道12的所述雾化喷孔13中射流而出，发生一次雾化形成微小液滴，微小液滴进入到螺旋管段的中心通道内，一次雾化后的液滴与拉瓦尔喷管产生的超音速气流在拉瓦尔喷管出口相遇，碰撞掺混，发生二次雾化，通过调控气流与液体的流量，达到最优雾化配比，产生纳米级超细喷雾。所述雾化喷孔13设置于所述螺旋状管道12上，旋转离心力增强了剪切雾化效果，同时离心力也有利于提高雾滴的扩散角，使得喷雾面更广。

本实用新型第二方面提供一种超音速气雾化器，所述超音速气雾化器包括多个并联设置的如上所述的超音速气雾化装置。

本超音速气雾化器采用微反应器原理，将多个超音速气雾化装置集成到一起，形成大流量超细雾化装置，其中每个超音速气雾化装置作为一个独立雾化单元。应用时，根据不同场合的雾化流量需求，选择超音速气雾化装置的规格尺寸和数量，将多个小型的超音速气雾化装置并联集成到一起，超音速气雾化装置产生的超细雾在集成的超音速气雾化器的雾化器出口26汇合后一起输出，形成大流量的超音速气雾化器。并联的各个超音速气雾化装置作为一个独立雾化单元，不同单元之间互不影响，即使某个雾化单元出现故障，也不影响其他的单元工作，从而保障了装置总体的工作性能。采用将多个小尺寸超音速气雾化装置并联使用的方式，能够有效避免结构尺寸放大后超细液滴粒径失效的问题，且每个超音速气雾化装置尺寸小巧，结构精细，能够保证连续均匀发生纳米级超细雾，而多个超音速气雾化装置的集成，保证了大流量均匀超细雾的发生，从而使超音速气雾化器能够高效且大流量的连续产生超细雾。所述超音速气雾化装置采用了超音速气流与一次雾化产生的螺旋离散超细液滴充分混合的深度雾化技术，能够连续产生均匀超细雾。其中超音速气流通过拉瓦尔喷管产生，在拉瓦尔喷管的下游布置螺旋管段，在所述螺旋状管道12上布置一系列所述雾化喷孔13，采用所述高压水泵4对液体加压，同时在所述扩张段10以及所述螺旋管段高速气流的抽吸作用下，高压液体从所述螺旋状管道12的所述雾化喷孔13中射流而出，发生一次雾化形成微小液滴，微小液滴进入到螺旋管段的中心通道内，一次雾化后的液滴与拉瓦尔喷管产生的超音速气流在拉瓦尔喷管出口相遇，碰撞掺混，发生二次雾化，通过调控气流与液体的流量，达到最优雾化配比，产生纳米级超细喷雾。所述雾化喷孔13设置于所述螺旋状管道12上，旋转离心力增强了剪切雾化效果，同时离心力也有利于提高雾滴的扩散角，使得喷雾面更广。

作为一种实施方式，如图4-5所示，所述超音速气雾化器包括筒状壳体24，所述筒状壳体24的内部设置有多个用于放置所述超音速气雾化装置的腔室25。多个所述腔室25并列分布，以使多个超音速气雾化装置并列设置于筒状壳体24中。所述筒状壳体的设计方便安装多个并联的超音速气雾化装置。多个腔室25的设计可以将每个超音速气雾化装置都单独放置，避免相互之间产生影响。

作为一种实施方式，如图5所示，用于限定所述腔室25的腔壁的横截面为正六边形，多个所述腔壁形成为蜂窝状。这样的设计集成程度更高，减少空间的占用。

作为一种实施方式，如图4所示，所述超音速气雾化器包括基座28，所述筒状壳体24设置于所述基座28上。所述基座28起到支撑的作用。优选地，所述基座28为圆台状基座。

作为一种实施方式，如图4所示，所述筒状壳体24的雾化器出口26凸出于所述超音速气雾化装置的雾化出口15。这样的设计可以使多个超音速气雾化装置产生的超细雾，在雾化器出口26混合后，集中输出。

作为一种实施方式，所述超音速气雾化器包括气相通道和液相通道，所述气相通道分别与每个所述超音速气雾化装置的压缩气体通道3的压缩气体入口2连通，所述液相通道分别与每个所述超音速气雾化装置的液体通道7的液体入口5连通。如图4所示，所述气相通道和所述液相通道分别通过所述分流管路23与每个所述超音速气雾化装置的压缩气体通道3和液体通道7连通。即通过分流管路23分别将压缩气体和加压液体供给到每个超音速气雾化装置中，在超音速气雾化装置内发生一次射流雾化和二次掺混雾化，形成超细水雾，在雾化器出口26，每个超音速气雾化装置发生的超细雾汇合在一起，集中输出。

在工程应用中，需要大流量的超细水雾时，如果简单的把一个超音速气雾化装置的尺寸放大，流量能够实现增大，但根据量纲分析和流体力学里面的相似原理和放大效应，流体的雾化参数和过程控制参数也需要调整，这在工程应用中一般难以实现，故无法保证在装置尺寸放大后产生大流量的纳米级雾化液滴。由于超细雾化液滴具有极高的比表面积，能够快速吸附环境中的有机溶剂(油气)分子，高效降低环境中的油气浓度。本超音速气雾化器采用微反应器原理，将多个超音速气雾化装置集成到一起，形成大流量超细雾化装置，其中每个超音速气雾化装置作为一个独立雾化单元。应用时，根据不同场合的雾化流量需求，选择超音速气雾化装置的规格尺寸和数量，将多个小型的超音速气雾化装置并联集成到一起，超音速气雾化装置产生的超细雾在集成的超音速气雾化器的雾化器出口26汇合后一起输出，形成大流量的超音速气雾化器。并联的各个超音速气雾化装置作为一个独立雾化单元，不同单元之间互不影响，即使某个雾化单元出现故障，也不影响其他的单元工作，从而保障了装置总体的工作性能。采用将多个小尺寸超音速气雾化装置并联使用的方式，能够有效避免结构尺寸放大后超细液滴粒径失效的问题，且每个超音速气雾化装置尺寸小巧，结构精细，能够保证连续均匀发生纳米级超细雾，而多个超音速气雾化装置的集成，保证了大流量均匀超细雾的发生，从而使超音速气雾化器能够高效且大流量的连续产生超细雾。所述超音速气雾化装置采用了超音速气流与一次雾化产生的螺旋离散超细液滴充分混合的深度雾化技术，能够连续产生均匀超细雾。其中超音速气流通过拉瓦尔喷管产生，在拉瓦尔喷管的下游布置螺旋管段，在所述螺旋状管道12上布置一系列所述雾化喷孔13，采用所述高压水泵4对液体加压，同时在所述扩张段10以及所述螺旋管段高速气流的抽吸作用下，高压液体从所述螺旋状管道12的所述雾化喷孔13中射流而出，发生一次雾化形成微小液滴，微小液滴进入到螺旋管段的中心通道内，一次雾化后的液滴与拉瓦尔喷管产生的超音速气流在拉瓦尔喷管出口相遇，碰撞掺混，发生二次雾化，通过调控气流与液体的流量，达到最优雾化配比，产生纳米级超细喷雾。所述雾化喷孔13设置于所述螺旋状管道12上，旋转离心力增强了剪切雾化效果，同时离心力也有利于提高雾滴的扩散角，使得喷雾面更广。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型。包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (14)

1.一种超音速气雾化装置，其特征在于，所述超音速气雾化装置包括：

压缩气体通道(3)，所述压缩气体通道(3)包括拉瓦尔喷管，所述拉瓦尔喷管包括收缩段(8)和扩张段(10)；

液体通道(7)；

螺旋管段，所述螺旋管段设置在所述扩张段(10)的下游端口处，以使从所述扩张段(10)排出的压缩气体穿过所述螺旋管段的中心通道，所述螺旋管段形成的轮廓(14)沿所述螺旋管段的轴向的上游口径小于下游口径，所述螺旋管段包括螺旋状管道(12)，所述螺旋状管道(12)的管道进口(11)与所述液体通道(7)的液体出口连通，所述螺旋状管道(12)上形成有用于一次雾化的多个雾化喷孔(13)，多个所述雾化喷孔(13)朝向所述螺旋管段的所述中心通道设置。

2.根据权利要求1所述的超音速气雾化装置，其特征在于，所述螺旋管段包括两个螺旋状管道(12)，两个所述螺旋状管道(12)对称交错设置，所述液体通道(7)设置为两个，两个所述液体通道(7)分别与两个所述螺旋状管道(12)连通，且两个所述液体通道(7)相对于所述压缩气体通道(3)对称设置。

3.根据权利要求1所述的超音速气雾化装置，其特征在于，所述雾化喷孔(13)的直径为0.8mm-1.5mm。

4.根据权利要求1所述的超音速气雾化装置，其特征在于，所述扩张段的母线与轴线之间的夹角与所述螺旋管段的轮廓的母线与轴线之间的夹角相同。

5.根据权利要求1所述的超音速气雾化装置，其特征在于，所述液体通道(7)的液体入口(5)连接有高压水泵(4)，所述压缩气体通道(3)的压缩气体入口(2)处设置有压缩机(1)。

6.根据权利要求5所述的超音速气雾化装置，其特征在于，所述压缩气体入口(2)的压力范围为0.3MPa-1.0MPa，和/或，所述高压水泵(4)的供给压力为压缩气体入口(2)的压力±0.2MPa。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的超音速气雾化装置，其特征在于，所述螺旋状管道(12)的管道出口封闭设置。

8.根据权利要求1-6任意一项所述的超音速气雾化装置，其特征在于，所述液体通道(7)通过支架(6)连接于所述压缩气体通道(3)上。

9.一种超音速气雾化器，其特征在于，包括多个并联设置的如权利要求1-8任意一项所述的超音速气雾化装置。

10.根据权利要求9所述的超音速气雾化器，其特征在于，所述超音速气雾化器包括筒状壳体(24)，所述筒状壳体(24)的内部设置有多个用于放置所述超音速气雾化装置的腔室(25)。

11.根据权利要求10所述的超音速气雾化器，其特征在于，用于限定所述腔室(25)的腔壁的横截面为正六边形，多个所述腔壁形成为蜂窝状。

12.根据权利要求10所述的超音速气雾化器，其特征在于，所述超音速气雾化器包括基座(28)，所述筒状壳体(24)设置于所述基座(28)上。

13.根据权利要求10所述的超音速气雾化器，其特征在于，所述筒状壳体(24)的雾化器出口(26)凸出于所述超音速气雾化装置的雾化出口(15)。

14.根据权利要求9所述的超音速气雾化器，其特征在于，所述超音速气雾化器包括气相通道和液相通道，所述气相通道分别与每个所述超音速气雾化装置的压缩气体通道(3)的压缩气体入口(2)连通，所述液相通道分别与每个所述超音速气雾化装置的液体通道(7)的液体入口(5)连通。

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