CN214491375U - 一种盖板壳的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种盖板壳的注塑模具，包括第一模座和第二模座，第一模座上设有至少一个第一注塑工位，第二模座上设有与第一注塑工位对应配合的第二注塑工位，第一注塑工位上设有型块主体、第一动模机构及第二动模机构，型块主体上设有脚端型槽，第一动模机构包括第一动模、及凸起卡子型块，第二动模机构包括第二动模、及卡扣桩端型块，第二注塑工位上设有用于与型块主体相配合的配合型槽。本实用新型能实现盖板壳的注塑成型及满足盖板壳注塑成型后脱模需求，易于注塑成型生产。满足三面脱模作业需求，即通过两个动模与一个槽避让的形式实现，配合结构紧凑，降低了模具成本。易于实现盖板壳的批量注塑成型，生产效率较高，具备较高经济价值。

Description

一种盖板壳的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种盖板壳的注塑模具，属于注塑成型模具的技术领域。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

现有技术中存在一种盖板壳，包括壳盖体，该壳盖体包括第一壳壁、及与该第一壳壁相邻的第二壳壁和第三壳壁，该第二壳壁上设有凸起卡子部，该第三壳壁上设有卡扣桩端，该第一壳壁的底部设有两个相间隔的脚端，传统地仿形注塑模具很难实现注塑成型后的脱模作业，凸起卡子部和卡扣桩端会使得注塑成型的盖板壳卡固在型块上。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统仿形注塑模具无法实现盖板壳注塑成型后脱模的问题，提出一种盖板壳的注塑模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种盖板壳的注塑模具，所述盖板壳包括壳盖体，所述壳盖体包括第一壳壁、及与所述第一壳壁相邻的第二壳壁和第三壳壁，所述第二壳壁上设有凸起卡子部，所述第三壳壁上设有卡扣桩端，所述第一壳壁的底部设有两个相间隔的脚端，

所述注塑模具包括第一模座和第二模座，所述第一模座上设有至少一个第一注塑工位，所述第二模座上设有与所述第一注塑工位一一对应配合的第二注塑工位，

所述第一注塑工位上设有型块主体、第一动模机构及第二动模机构，所述型块主体上设有用于所述脚端成型的脚端型槽，所述第一动模机构包括具备水平向线性位移的第一动模、及设置在所述第一动模上的用于所述凸起卡子部成型的凸起卡子型块，所述第二动模机构包括具备水平向线性位移的第二动模、及设置在所述第二动模上的用于所述卡扣桩端成型的卡扣桩端型块，

所述第二注塑工位上设有用于与所述型块主体相配合的配合型槽。

优选地，所述第二注塑工位上设有与所述第一动模相对应的第一动模驱动部、及与所述第二动模相对应的第二动模驱动部。

优选地，所述第一壳壁上拨卡，所述型块主体上设有凸台，所述配合型槽的侧壁上设有用于与所述凸台相配合的对位型凹，所述凸台与所述对位型凹之间形成所述拨卡成型槽。

优选地，所述第一模座上设有两组中心对称设置的所述第一注塑工位，并且两组所述第一注塑工位的第一动模的线性位移方向相平行设置。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.能实现盖板壳的注塑成型及满足盖板壳注塑成型后脱模需求，易于注塑成型生产。

2.满足三面脱模作业需求，即通过两个动模与一个槽避让的形式实现，配合结构紧凑，降低了模具成本。

3.易于实现盖板壳的批量注塑成型，生产效率较高，具备较高经济价值。

附图说明

图1是本实用新型一种盖板壳的注塑模具中第一模座的结构示意图。

图2是本实用新型一种盖板壳的注塑模具中第二模座的结构示意图。

图3是本实用新型中盖板壳的结构示意图。

图4是本实用新型中盖板壳的另一视角结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种盖板壳的注塑模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种盖板壳的注塑模具，如图3和图4所示，盖板壳包括壳盖体10，壳盖体10包括第一壳壁11、及与第一壳壁11相邻的第二壳壁12和第三壳壁13，第二壳壁12上设有凸起卡子部14，第三壳壁13上设有卡扣桩端15，第一壳壁11的底部设有两个相间隔的脚端16，由于凸起卡子部14和卡扣桩端15会影响脱模，因此提出了易于脱模的模具方案。

具体地，如图1和图2所示，注塑模具包括第一模座1和第二模座2，第一模座1上设有至少一个第一注塑工位3，第二模座2上设有与第一注塑工位3一一对应配合的第二注塑工位4。

第一注塑工位3上设有型块主体5、第一动模机构及第二动模机构，型块主体5上设有用于脚端成型的脚端型槽51，第一动模机构包括具备水平向线性位移的第一动模6、及设置在第一动模6上的用于凸起卡子部成型的凸起卡子型块，第二动模机构包括具备水平向线性位移的第二动模7、及设置在第二动模7上的用于卡扣桩端成型的卡扣桩端型块。

第二注塑工位4上设有用于与型块主体5相配合的配合型槽8。

具体地实现过程及原理说明：

附图中省略了凸起卡子型块和卡扣桩端型块的图示，该两个型块用于凸起卡子部14和卡扣桩端15的仿形成型，即通过第一动模6和第二动模7实现拼接形成模腔成型凸起卡子部14和卡扣桩端15后，再通过第一动模6和第二动模7复位从而满足脱模需求。

在一个具体实施例中，第二注塑工位4上设有与第一动模相对应的第一动模驱动部60、及与第二动模相对应的第二动模驱动部70。

具体地说明，如图1和图2所示，第一动模和第二动模均具备线性滑动位移，第一动模和第二动模均具备倾斜导向面，第一动模驱动部60和第二动模驱动部70分别具备倾斜驱动面，在第一模座和第二模座合模状态下，倾斜驱动面与倾斜导向面相配合，实现合模方向转换为第一动模和第二动模线性位移的驱动，从而实现注塑成型时的合模作业、及分模后的脱模作业。

该实施例可以优化，第一动模和第二动模可设置倾斜导向孔道，而第一动模驱动部60和第二动模驱动部70还分别设有与倾斜导向孔道相配合的驱动斜柱，通过驱动斜柱与倾斜导向孔道相配合，一方面实现驱动补偿，另一方面起到分模复位驱动需求。

在一个具体实施例中，第一壳壁上拨卡17，型块主体5上设有凸台52，配合型槽8的侧壁上设有用于与凸台52相配合的对位型凹9，凸台与对位型凹之间形成拨卡成型槽。

即合模状态下凸台52和对位型凹9形成拨卡成型槽，而当脱模时，第一模座与第二模座相分离时，该对位型凹9能与成型拨卡17相分离，满足脱模需求。

在一个具体实施例中，如图1所示，第一模座1上设有两组中心对称设置的第一注塑工位2，并且两组第一注塑工位的第一动模的线性位移方向相平行设置。

具体地说明，第二壳壁12和第三壳壁13为非平行设置，两者存在倾斜角，由此，通过如图1所示布局，使得第一动模6存在布局合理性，布局更紧凑，在有限地模具空间中，满足两个工位相配合需求，降低了模具成本。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种盖板壳的注塑模具，能实现盖板壳的注塑成型及满足盖板壳注塑成型后脱模需求，易于注塑成型生产。满足三面脱模作业需求，即通过两个动模与一个槽避让的形式实现，配合结构紧凑，降低了模具成本。易于实现盖板壳的批量注塑成型，生产效率较高，具备较高经济价值。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种盖板壳的注塑模具，所述盖板壳包括壳盖体，所述壳盖体包括第一壳壁、及与所述第一壳壁相邻的第二壳壁和第三壳壁，所述第二壳壁上设有凸起卡子部，所述第三壳壁上设有卡扣桩端，所述第一壳壁的底部设有两个相间隔的脚端，其特征在于：

所述注塑模具包括第一模座和第二模座，所述第一模座上设有至少一个第一注塑工位，所述第二模座上设有与所述第一注塑工位一一对应配合的第二注塑工位，

所述第一注塑工位上设有型块主体、第一动模机构及第二动模机构，所述型块主体上设有用于所述脚端成型的脚端型槽，所述第一动模机构包括具备水平向线性位移的第一动模、及设置在所述第一动模上的用于所述凸起卡子部成型的凸起卡子型块，所述第二动模机构包括具备水平向线性位移的第二动模、及设置在所述第二动模上的用于所述卡扣桩端成型的卡扣桩端型块，

所述第二注塑工位上设有用于与所述型块主体相配合的配合型槽。

2.根据权利要求1所述一种盖板壳的注塑模具，其特征在于：

所述第二注塑工位上设有与所述第一动模相对应的第一动模驱动部、及与所述第二动模相对应的第二动模驱动部。

3.根据权利要求1所述一种盖板壳的注塑模具，其特征在于：

所述第一壳壁上拨卡，所述型块主体上设有凸台，所述配合型槽的侧壁上设有用于与所述凸台相配合的对位型凹，所述凸台与所述对位型凹之间形成所述拨卡成型槽。

4.根据权利要求1所述一种盖板壳的注塑模具，其特征在于：

所述第一模座上设有两组中心对称设置的所述第一注塑工位，并且两组所述第一注塑工位的第一动模的线性位移方向相平行设置。

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