CN214420804U - 用于光伏边框的自动贴膜生产装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于光伏边框的自动贴膜生产装置，包括自动进料机构、贴膜机构和自动出料机构，自动进料机构和自动出料机构分别设置在贴膜机构的输入端和输出端；自动进料机构包括输入机架、第一输送辊、第一压轮、第一升降气缸和第一电机，输入机架设置在贴膜机构输入端，多个第一输送辊转动连接于输入机架的顶端，第一压轮位于第一输送辊的正上方，且第一压轮的轴向与第一输送辊的轴向平行，第一电机通过皮带与第一压轮连接，第一电机与第一升降气缸的活塞杆端固定连接。本实用新型形成自动贴膜生产线，极大地降低了人工成本，提高了生产效率，并且增强了光伏边框贴膜质量的稳定性。

Description

用于光伏边框的自动贴膜生产装置

技术领域

本实用新型涉及一种光伏边框的贴膜装置。尤其涉及一种用于光伏边框的自动贴膜生产装置。

背景技术

光伏边框作为支撑和固定太阳能电池的边框，多采用铝合金挤压型材经阳极氧化加工而成。在目前的用作光伏边框的铝合金型材整体呈L形，其具有一型材底板、一型材侧板以及一开口向上的U形槽，型材侧板与U形槽分别设置在型材底板相对的两侧，该U形槽的远离型材侧板的一侧为向内略倾斜弯曲的斜向侧面。铝合金型材生产过程中，铝合金型材的表面会划伤，为了防止铝合金型材表面划伤，需要在铝合金型材表面贴上一层保护膜。

传统的贴膜机对铝合金型材贴膜时，进料、贴膜以及出料操作需要大量的人工进行多次重复性操作，致使操作人员劳动强度大、生产效率低，并且在进料、贴膜以及出料的过程中也容易因人工作业导致铝合金型材被磕碰，使贴膜质量不稳定。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于光伏边框的自动贴膜生产装置，以解决至少现有的光伏边框贴膜方式中存在的操作人工成本高、劳动强度大、生产效率低和贴膜质量不稳定的问题。

本实用新型是这样实现的：

一种用于光伏边框的自动贴膜生产装置，包括自动进料机构、贴膜机构和自动出料机构，所述自动进料机构和所述自动出料机构分别设置在所述贴膜机构的输入端和输出端，所述自动进料机构的长度方向、所述自动出料机构的长度方向均与铝合金型材在所述贴膜机构上的输送方向平行；

所述自动进料机构包括输入机架、第一输送辊、第一压轮、第一升降气缸和第一电机，所述输入机架设置在所述贴膜机构输入端，所述第一输送辊的数量为多个，多个所述第一输送辊转动连接于所述输入机架的顶端，多个所述第一输送辊沿所述输入机架的长度方向排列，所述第一压轮位于所述第一输送辊的正上方，且所述第一压轮的轴向与所述第一输送辊的轴向平行，所述第一压轮的轴向的一端同轴且固定设置皮带轮，所述第一电机通过皮带与所述第一压轮连接，所述第一电机与所述第一升降气缸的活塞杆端固定连接。

其中，所述贴膜机构包括贴膜架体、设置在所述贴膜架体输入端的导入传送组件和设置在所述贴膜架体输出端的导出传送组件，在所述导入传送组件与所述导出传送组件之间设置侧面粘膜组件、底面粘膜组件和收边组件，所述侧面粘膜组件、所述底面粘膜组件和所述收边组件沿铝合金的输送方向依次排列。

其中，所述自动出料机构包括输出架体、第二电机和多个第二输送辊，多个所述第二输送辊转动连接于所述输出架体的顶端，多个所述第二输送辊沿所述输出架体的长度方向排列，所述第二电机通过皮带带动所述第二输送辊转动。

其中，所述第一压轮的数量为两个，两个所述第一压轮位于所述输入机架的长度方向中部的相邻的两个所述第一输送辊的正上方，且所述第一压轮位于对应的所述第一输送辊的轴向的一侧；

在所述输入机架的竖直方向的中部滑动连接第一步进梁，所述第一步进梁的轴向与所述输入机架的长度方向平行，所述第一步进梁的滑动方向与所述输入机架的宽度方向平行；所述第一步进梁的顶端固定设置多个第一举升气缸，多个所述第一举升气缸沿所述第一步进梁的轴向均匀排列，每个所述第一举升气缸的活塞杆端均固定设置顶料托架。

其中，在所述自动进料机构的宽度方向的与第一压轮安装侧相对的一侧设置上料台。

其中，所述输出架体的竖直方向的中部滑动连接第二步进梁，所述第二步进梁的轴向与所述输出架体的长度方向平行，所述第二步进梁的滑动方向与所述输出架体的宽度方向平行；所述第二步进梁的顶端固定设置多个第二举升气缸，多个所述第二举升气缸沿所述第二步进梁的轴向均匀排列，每个所述第二举升气缸的活塞杆端均固定设置挡柱，在所述输出架体的宽度方向的一侧固定设置用于驱动所述第二步进梁的第二垂直气缸。

其中，在所述自动出料机构的宽度方向的与第二垂直气缸安装侧相对的一侧设置下料台。

其中，所述上料台包括上料机架、第一输入传送带，所述第一输入传送带的数量为多个，多个所述第一输入传送带沿所述上料机架顶端的长度方向均匀排列，且所述第一输入传送带的输送方向与所述上料机架的宽度方向平行，在每个所述第一输入传送带的输出端的宽度方向的一侧均设置第一输出传送带，所述第一输出传送带的输出端与所述自动进料机构相接。

其中，所述下料台包括下料机架、第二输入传送带，所述第二输入传送带的数量为多个，多个所述第二输入传送带沿所述下料机架顶端的长度方向均匀排列，且所述第二输入传送带的输送方向与所述下料机架的宽度方向平行，在每个所述第二输入传送带的输出端的宽度方向的一侧均设置第二输出传送带，所述第二输出传送带的输入端与所述自动出料机构相接。

其中，所述第一输入传送带的输送长度大于所述第一输出传送带的输送长度。

本实用新型的有益效果为：

多个第一输送辊转动连接于输入机架的顶端，第一压轮位于所述第一输送辊的正上方，通过第一压轮与第一输送辊的配合，可以顺利将铝合金型材由自动进料机构输送至贴膜机构。在第一压轮与第一输送辊配合时，第一电机在第一升降气缸的作用可以下移第一压轮以压紧铝合金型材的底面，同时能够驱动第一压轮转动以配合第一输送辊，带动铝合金型材向贴膜机构输送。在本实用新型中，自动进料机构和自动出料机构分别设置在贴膜机构的输入端和输出端实现了铝合金型材的自动进料、自动贴膜、自动出料的过程，大大降低了人工成本。

本实用新型在贴膜机构的输入端和输出端分别设置自动进料机构和自动出料机构，形成自动贴膜生产线，代替了人工进料、贴膜和出料的生产方式，极大地降低了人工成本，提高了生产效率，并且增强了光伏边框贴膜质量的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是自动进料机构的主视图；

图3是自动进料机构的俯视图；

图4是图2的左视图；

图5是贴膜机构的主视图；

图6是贴膜机构的俯视图；

图7是自动出料机构的结构示意图；

图8是自动出料机构的俯视图。

图中：1、自动进料机构；2、贴膜机构；3、自动出料机构；4、上料台； 5、下料台；11、输入机架；12、第一输送辊；14、第一步进梁；15、第一水平气缸；16、固定托架；21、贴膜架体；23、侧面粘膜组件；24、底面粘膜组件；25、收边组件；31、输出架体；32、第二电机；33、第二输送辊； 35、张紧辊；36、定位辊；41、上料机架；42、第一输入传送带；43、第一输出传送带；51、下料机架；52、第二输入传送带；53、第二输出传送带； 131、第一压轮；132、第一电机；133、第一升降气缸；151、第一举升气缸；152、顶料托架；221、导料输送带；222、底面压紧轮；223、侧面压紧轮组； 341、第二步进梁；342、第二垂直气缸；351、第二举升气缸；352、挡柱。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步的阐述，下述实施例仅作为说明，并不以任何方式限制本发明的保护范围。

如图1所示，本实用新型的用于光伏边框的自动贴膜生产装置，包括自动进料机构1、贴膜机构2和自动出料机构3，自动进料机构1和自动出料机构3分别设置在贴膜机构2的输入端和输出端，自动进料机构1的长度方向、自动出料机构3的长度方向均与铝合金型材在贴膜机构2上的输送方向平行，铝合金型材在贴膜机构2上的输送方向与铝合金型材的轴向平行，铝合金型材在贴膜机构2上的输送方向为图中箭头所指方向。

如图1-图3所示，自动进料机构1包括输入机架11、第一输送辊12、第一压轮131、第一升降气缸133和第一电机132，输入机架11设置在贴膜机构2输入端，第一输送辊12的数量为多个，多个第一输送辊12转动连接于输入机架11的顶端，多个第一输送辊12沿输入机架11的长度方向排列，输入机架11的长度方向与铝合金型材在贴膜机构2上的输送方向平行，第一输送辊12水平设置，且其轴向与输入机架11的长度方向垂直。第一压轮 131位于第一输送辊12的正上方，且第一压轮131的轴向与第一输送辊12 的轴向平行，第一压轮131的轴向的一端同轴且固定设置皮带轮，第一电机 132通过皮带与第一压轮131连接。在本实施例中，第一压轮131的数量为两个，两个第一压轮131位于输入机架11的长度方向中部的相邻的两个第一输送辊12的正上方，且第一压轮131位于对应的第一输送辊12的轴向的一侧的上方，两个第一压轮131的皮带轮、第一电机132的电机轴三者之间套设皮带，即第一电机132通过皮带与两个第一压轮131连接。第一电机132 与第一升降气缸133的活塞杆端固定连接，第一升降气缸133的气缸座固定安装于输入机架11上。第一输送辊12的外周面贴合设置毛毡，这样能够保护铝合金型材不被磕碰。在输入机架11的竖直方向的中部滑动连接第一步进梁14，在本实施例中，第一步进梁14的轴向中部的底端固定设置两个并列的滑块，输入机架11的竖直方向的中部固定设置安装架，该安装架上设置水平的且与该滑块配合的滑轨，该滑轨的轴向与输入机架11的宽度方向平行，该滑轨的的轴向两端分别与输入机架11宽度方向的对应侧固定连接。第一步进梁14的轴向与输入机架11的长度方向平行，第一步进梁14的滑动方向与输入机架11的宽度方向平行。在输入机架11的宽度方向的一侧固定设置用于驱动第一步进梁14滑动的第一水平气缸15，第一水平气缸15 与第一升降气缸133相对设置于输入机架11宽度方向的两侧，第一水平气缸15的活塞杆的轴向与第一步进梁14的轴向垂直。第一步进梁14的顶端固定设置多个第一举升气缸151，多个第一举升气缸151沿第一步进梁14 的轴向均匀排列。每个第一举升气缸151的活塞杆端均固定设置顶料托架152，顶料托架152顶端的长度方向与第一输送辊12的轴向平行。在本实施例中，顶料托架152顶端的长度大于第一输送辊12轴向长度的1/2，且小于第一输送辊12轴向长度。输入机架11的顶端固定设置固定托架16，固定托架16的轴向与第一输送辊12的轴向平行，固定托架16的远离第一水平气缸15的一侧设置为凹平面，固定托架16的靠近第一水平气缸15的一侧设置凸平面，该凸平面高于第一输送辊12的顶端，即固定托架16的顶端略高于第一输送辊12的顶端，固定托架16的凹平面低于第一输送辊12的顶端，固定托架16的凸平面的轴向长度略小于顶料托架152顶端的轴向长度，这样可以使得，顶料托架152在第一步进梁14的带动下将其上的其中铝合金型材顺利移送至第一压轮下方，另一个铝合金型材则可以留在固定托架16 上等待，这样就不需要移完一个铝合金型材后再去起始点运送另一个铝合金型材，缩短了送料的时间，无形中提高了生产效率。

在自动进料机构1的宽度方向的与第一压轮131安装侧相对的一侧设置上料台4。其中，上料台4包括上料机架41、第一输入传送带42，第一输入传送带42的数量为多个，多个第一输入传送带42沿上料机架41顶端的长度方向均匀排列，且第一输入传送带42的输送方向与上料机架41的宽度方向平行，在每个第一输入传送带42的输出端的宽度方向的一侧均设置第一输出传送带43，第一输出传送带43的输出端与自动进料机构相接。第一输入传送带42的输送长度大于第一输出传送带43的输送长度。在本实施例中，第一输入传送带42与第一输出传送带43的数量均为4个，第一输入传送带 42的输送速度与第一输出传送带43的输送速度不一致，较佳的，第一输入传送带42的输送速度小于第一输出传送带43的输送速度。在本实施例中，各第一输出传送带43的输共用一个电机，

如图1、图4、图5和图6所示，贴膜机构2包括贴膜架体21、设置在贴膜架体21输入端的导入传送组件和设置在贴膜架体21输出端的导出传送组件，在导入传送组件与导出传送组件之间设置侧面粘膜组件、底面粘膜组件和收边组件，侧面粘膜组件23、底面粘膜组件24和收边组件25沿铝合金的输送方向依次排列，导入传送组件、侧面粘膜组件、底面粘膜组件、收边组件和导出传送组件对位以供铝合金型材沿输送方向依次穿设。导入传送组件与导出传送组件均包括导料输送带221、底面压紧轮222、侧面压紧轮组 223，导料输送带221通过皮带轮转动安装于贴膜架体的顶端，底面压紧轮 222的数量为两个，两个底面压紧轮222分别位于导料输送带221的两个皮带轮的正上方，两个底面压紧轮222转动连接在同一连接板上，该连接板在竖直气缸的驱动下沿竖直方向上下滑动，底面压紧轮222远离导料输送带 221时可使铝合金型材通过，当需要输送铝合金型材时，使底面压紧轮222 向下移动并压紧铝合金型材的型材底板，与导料输送带221配合以输送型材。侧面压紧轮组223的数量为两个，分别设置在导料输送带221长度方向的两侧，侧面压紧轮组223用于对型材的侧面进行压紧以输送铝合金型材。

如图1、图7和图8所示，自动出料机构3包括输出架体31、第二电机 32和多个第二输送辊33，多个第二输送辊33转动连接于输出架体的顶端，多个第二输送辊33沿输出架体的长度方向排列，第二电机32通过皮带带动第二输送辊33转动。第二输送辊33的顶端均位于同一水平面上。第二电机 32位于输出架体31的输出端的第二输送辊33的正下方，在输出架体31的输入端的第二输送辊33的正下方设置定位辊36，定位辊36转动连接于输出架体31上，第二电机32的电机轴的输出端、第二输送辊33对应的轴端、定位辊36对应的轴端均固定连接皮带轮，三者的皮带轮通过皮带连接。自动出料机构3还包括多个张紧辊35，张紧辊35的安装高度介于第二电机 32的安装高度与第二输送辊33的安装高度之间，且张紧辊压设于皮带的外侧以使该皮带处于张紧状态便于第二输送辊33的顺利转动，第二输送辊33 的外周面围设毛毡，避免磕碰铝合金型材。其中，输出架体31的竖直方向的中部滑动连接第二步进梁341，第二步进梁341的轴向与输出架体31的长度方向平行，第二步进梁341的滑动方向与输出架体31的宽度方向平行。第二步进梁341的顶端固定设置多个第二举升气缸351，多个第二举升气缸 351沿第二步进梁341的轴向均匀排列，每个第二举升气缸351的活塞杆端均固定设置挡柱352，在输出架体31的宽度方向的一侧固定设置用于驱动步进梁的第二垂直气缸342。

在自动出料机构3的宽度方向的与第二垂直气缸342安装侧相对的一侧设置下料台5。下料台5包括下料机架51、第二输入传送带52，第二输入传送带52的数量为多个，多个第二输入传送带52沿下料机架51顶端的长度方向均匀排列，且第二输入传送带52的输送方向与下料机架51的宽度方向平行，在每个第二输入传送带52的输出端的宽度方向的一侧均设置第二输出传送带53，第二输出传送带53的输入端与自动出料机构3相接。在本实施例中，第二输入传送带52的输送长度大于第二输出传送带53的输送长度。第二输入传送带52与第二输出传送带53的数量均为4个，第二输入传送带 52的输送速度与第二输出传送带53的输送速度不一致，较佳的，第二输入传送带52的输送速度小于第二输出传送带53的输送速度。

如图1-图8所示，本实用新型工作时：

先将铝合金型材通过第一输入传送带42带动铝合金型材缓慢向前运动，待铝合金型材传输到第一输出传送带43时，由于第一输入传送带42与第一输出传送带43的传输速度不同，可将多根铝合金型材分离形成合理间隔距离，由此完成铝合金型材的依次传输工作任务。

当铝合金型材以垂直输入机架长度方向的方向被输送至输入机架11上的多个第一输送辊12和固定托架16(在本实施例中，固定托架16的数量为 5个，为由聚氨酯制成的长方体结构。第一步进梁14上的第一水平气缸15 伸缩动作，使第一步进梁14带动铝合金型材沿平行于输入机架的宽度方向运动。第一举升气缸151的数量为3个，3个第一举升气缸151带动顶料托架152做举料动作(顶料托架152的顶端设置毛毡层)，顶料托架152同时举高两个铝合金型材向第一压轮131靠近时，其中，远离第一压轮131的铝合金型材保持于固定托架16，靠近第一压轮131的铝合金型材在固定托架 16凹平面的作用下随顶料托架152移动至第一压轮131与对应的第一输送辊 12之间。第一电机132随第一升降气缸133做上下运动驱动两个第一压轮 131转动，压住并带动铝合金型材向前传输至贴膜机构2。

当铝合金型材以平行于贴膜架体21长度方向被输送至贴膜机构2后，贴膜机构2的输入端、输出端各有一个电机驱动导料输送带221上的铝合金型材向前水平运动，手工引粘贴膜，侧面粘膜组件23、底面粘膜组件24分别对铝合金型材侧面和底面进行贴膜，侧面压紧轮组223和底面压紧轮222 分别对铝合金型材的型材侧板和型材底板的粘膜进行压实，并通过收边组件25，在本实施例中，收边组件25为收边压轮，收边压轮倾斜设置，可对铝合金型材U形槽顶部的侧斜面压实，防止贴膜脱落。在收边组件25输出端设置用于切断粘膜的裁刀装置。之后贴膜后的铝合金型材被输送至自动出料机构3。

然后，将铝合金型材输出给自动出料机构3，第二电机32驱动多个围设毛毡的第二输送辊33转动向前传输铝合金型材。第二垂直气缸342做伸缩动作带动第二步进梁341上的铝合金型材做前后移动，第二举升气缸351(本实施例中，第二举升气缸数量为3个，采用三柱气缸)的顶部挡柱352(挡柱352由聚氨酯制成)做升降动作，带动铝合金型材做举料动作，挡柱352 将铝合金型材侧推料到下料台5上。

然后四组第二输入传送带52通过带动铝合金型材缓慢向前运动，待铝合金型材传输到第二输出传送带53时，由于第二输入传送带52与第二输出传送带53的输送速度不一致，第二输出传送带53可将铝合金型材料分离形成合理间隔距离，由此完成铝合金型材的依次传输工作任务。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种用于光伏边框的自动贴膜生产装置，其特征在于，包括自动进料机构、贴膜机构和自动出料机构，所述自动进料机构和所述自动出料机构分别设置在所述贴膜机构的输入端和输出端，所述自动进料机构的长度方向、所述自动出料机构的长度方向均与铝合金型材在所述贴膜机构上的输送方向平行；

所述自动进料机构包括输入机架、第一输送辊、第一压轮、第一升降气缸和第一电机，所述输入机架设置在所述贴膜机构输入端，所述第一输送辊的数量为多个，多个所述第一输送辊转动连接于所述输入机架的顶端，多个所述第一输送辊沿所述输入机架的长度方向排列，所述第一压轮位于所述第一输送辊的正上方，且所述第一压轮的轴向与所述第一输送辊的轴向平行，所述第一压轮的轴向的一端同轴且固定设置皮带轮，所述第一电机通过皮带与所述第一压轮连接，所述第一电机与所述第一升降气缸的活塞杆端固定连接。

2.根据权利要求1所述的用于光伏边框的自动贴膜生产装置，其特征在于，所述贴膜机构包括贴膜架体、设置在所述贴膜架体输入端的导入传送组件和设置在所述贴膜架体输出端的导出传送组件，在所述导入传送组件与所述导出传送组件之间设置侧面粘膜组件、底面粘膜组件和收边组件，所述侧面粘膜组件、所述底面粘膜组件和所述收边组件沿铝合金的输送方向依次排列。

3.根据权利要求1所述的用于光伏边框的自动贴膜生产装置，其特征在于，所述自动出料机构包括输出架体、第二电机和多个第二输送辊，多个所述第二输送辊转动连接于所述输出架体的顶端，多个所述第二输送辊沿所述输出架体的长度方向排列，所述第二电机通过皮带带动所述第二输送辊转动。

4.根据权利要求1所述的用于光伏边框的自动贴膜生产装置，其特征在于，所述第一压轮的数量为两个，两个所述第一压轮位于所述输入机架的长度方向中部的相邻的两个所述第一输送辊的正上方，且所述第一压轮位于对应的所述第一输送辊的轴向的一侧；

在所述输入机架的竖直方向的中部滑动连接第一步进梁，所述第一步进梁的轴向与所述输入机架的长度方向平行，所述第一步进梁的滑动方向与所述输入机架的宽度方向平行；所述第一步进梁的顶端固定设置多个第一举升气缸，多个所述第一举升气缸沿所述第一步进梁的轴向均匀排列，每个所述第一举升气缸的活塞杆端均固定设置顶料托架。

5.根据权利要求4所述的用于光伏边框的自动贴膜生产装置，其特征在于，在所述自动进料机构的宽度方向的与第一压轮安装侧相对的一侧设置上料台。

6.根据权利要求3所述的用于光伏边框的自动贴膜生产装置，其特征在于，所述输出架体的竖直方向的中部滑动连接第二步进梁，所述第二步进梁的轴向与所述输出架体的长度方向平行，所述第二步进梁的滑动方向与所述输出架体的宽度方向平行；所述第二步进梁的顶端固定设置多个第二举升气缸，多个所述第二举升气缸沿所述第二步进梁的轴向均匀排列，每个所述第二举升气缸的活塞杆端均固定设置挡柱，在所述输出架体的宽度方向的一侧固定设置用于驱动所述第二步进梁的第二垂直气缸。

7.根据权利要求6所述的用于光伏边框的自动贴膜生产装置，其特征在于，在所述自动出料机构的宽度方向的与第二垂直气缸安装侧相对的一侧设置下料台。

8.根据权利要求5所述的用于光伏边框的自动贴膜生产装置，其特征在于，所述上料台包括上料机架、第一输入传送带，所述第一输入传送带的数量为多个，多个所述第一输入传送带沿所述上料机架顶端的长度方向均匀排列，且所述第一输入传送带的输送方向与所述上料机架的宽度方向平行，在每个所述第一输入传送带的输出端的宽度方向的一侧均设置第一输出传送带，所述第一输出传送带的输出端与所述自动进料机构相接。

9.根据权利要求7所述的用于光伏边框的自动贴膜生产装置，其特征在于，所述下料台包括下料机架、第二输入传送带，所述第二输入传送带的数量为多个，多个所述第二输入传送带沿所述下料机架顶端的长度方向均匀排列，且所述第二输入传送带的输送方向与所述下料机架的宽度方向平行，在每个所述第二输入传送带的输出端的宽度方向的一侧均设置第二输出传送带，所述第二输出传送带的输入端与所述自动出料机构相接。

10.根据权利要求8所述的用于光伏边框的自动贴膜生产装置，其特征在于，所述第一输入传送带的输送长度大于所述第一输出传送带的输送长度。

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