CN214420165U - 固定装置、前桥悬挂装置及自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种固定装置、前桥悬挂装置及自卸车，固定装置用于前桥悬挂装置，固定装置包括安装座和立板，立板连接于安装座的侧壁上，立板上设有连接加强部和安装孔，连接加强部的板面与立板的板面相平行，连接加强部连接于立板的一端并沿着远离立板的方向延伸，连接加强部与安装座连接。安装座和立板与车架主体形成一个稳定的固定结构，而且立板上还设有连接加强部用于增加与安装座的连接强度，大大增加了固定装置的稳定性，以及油气悬缸与车架主体连接的强度，其承载能力更强、更可靠，适合矿山复杂道路。

Description

固定装置、前桥悬挂装置及自卸车

技术领域

本实用新型涉及车辆悬挂技术领域，特别是涉及一种固定装置、前桥悬挂装置及自卸车。

背景技术

矿用自卸车具有承载力大，运距短，运输效率高的特点。由于其经常运行在矿区或者工程建设的工地，路况较差，超载严重。目前在我国矿区运行的6×4矿用自卸车，前桥悬挂大部分采用钢板弹簧，受钢板弹簧承载能力的限制，普遍吨位较低，在50吨左右，且重量较重，舒适性差，故障率较高。

现有技术中一般采用油气悬缸加整体式前桥的悬挂，整体式前桥的悬挂采用四连杆式支撑装置，该技术为了限制前桥的左右摆动，而是将上或下的左、右的纵推杆布置成一定的角度，形成一个V型杆。该V型杆不但要承受车桥的纵向力，还有承受车桥的横向力，V型杆受力复杂，结构不可靠。这种结构会让前桥在上下跳动过程中的前桥与地面的夹角发生改变，从而会导致前桥决定的主销后倾角发生改变，对车轮的保持直线行驶能力和前轮回正能力有影响。因为自卸车在晃动过程中，油气悬缸的受力比较大，油气悬缸与车体的连接处容易损坏，导致油气悬缸与车体脱离。

现有技术中还有采用断开式前桥的，即独立悬挂形式，车桥在跳动过程中，轮胎定位参数经常发生改变，轮胎易异常磨损，后桥维护费用高。且独立悬挂杆系受力更复杂，在矿区运行易断裂。而且前桥悬挂弹性元件还有采用钢板弹簧的，由于钢板弹簧是由若干弹簧叠加而成，钢板弹簧总成弹性容量较小，承载较小，重载板簧叶片易断裂，用在载重百吨级以上的矿山自卸车并不可取。

实用新型内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种固定装置、前桥悬挂装置及自卸车，以解决现有技术中自卸车的悬挂支撑装置与车体的连接处容易损坏的问题。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

本实用新型提供一种固定装置，用于前桥悬挂装置，所述固定装置包括安装座和立板，所述立板连接于所述安装座的侧壁上，所述立板上设有连接加强部和安装孔，所述连接加强部的板面与所述立板的板面相平行，所述连接加强部连接于所述立板的一端并沿着远离所述立板的方向延伸，所述连接加强部与所述安装座连接。

进一步地，所述立板的数量为两个，两个所述立板平行且间隔设置，两个所述立板之间设有加强板，所述加强板的一端与其中一个所述立板连接，所述加强板的另一端与另一个所述立板连接。

进一步地，所述立板与所述加强部之间通过弧面平滑过渡。

进一步地，所述立板在所述安装孔处设有眼孔加强件，所述眼孔加强件上设有通孔，所述安装孔从所述眼孔加强件的通孔处露出。

进一步地，每个所述安装孔对应设有两个所述眼孔加强件，两个所述眼孔加强件分别设于所述立板的两侧。

进一步地，所述安装座包括第一安装板、第二安装板以及加强筋，所述第一安装板的板面、所述第二安装板的板面以及所述加强筋的板面相互垂直，所述立板与所述第一安装板的侧壁连接，所述加强筋的一端与所述第二安装板的连接，所述加强筋的另一端沿着所述第一安装板的长度方向延伸。

本实用新型还提供一种前桥悬挂装置，包括车架主体、前桥总成、前桥油气悬缸以及如上所述的固定装置；

所述固定装置通过所述安装座与所述车架主体固定连接；

所述前桥油气悬缸的一端通过所述安装孔与所述立板活动连接，所述前桥油气悬缸的另一端与所述前桥总成活动连接，所述前桥油气悬缸用于承受所述车架主体的重量。

进一步地，所述固定装置设于所述车架主体的左右两侧，所述车架主体的左右两侧均设有所述前桥油气悬缸，每个所述前桥油气悬缸通过一个所述固定装置与所述车架主体连接。

进一步地，所述前桥悬挂装置还包括前桥纵推杆和前桥横推杆，所述前桥纵推杆的两端分别与所述车架主体和所述前桥总成活动连接，所述前桥纵推杆朝向所述车架主体的前后方向延伸并用于限制所述前桥总成在前后方向上的位移，所述前桥横推杆的两端分别与所述车架主体和所述前桥总成活动连接，所述前桥横推杆朝向所述车架主体的左右方向延伸并用于限制所述前桥总成在左右方向上的位移。

本实用新型一种自卸车，包括如上所述的前桥悬挂装置。

本实用新型有益效果在于：固定装置包括安装座和立板，立板连接于安装座的侧壁上，立板上设有连接加强部和安装孔，连接加强部的板面与立板的板面相平行，连接加强部连接于立板的一端并沿着远离立板的方向延伸，连接加强部与安装座连接。安装座和立板与车架主体形成一个稳定的固定结构，而且立板上还设有连接加强部用于增加与安装座的连接强度，大大增加了固定装置的稳定性，以及油气悬缸与车架主体连接的强度，其承载能力更强、更可靠，适合矿山复杂道路。

附图说明

图1是本实用新型中前桥悬挂装置的主视结构示意图；

图2是本实用新型中前桥悬挂装置的仰视立体结构示意图；

图3是本实用新型中前桥悬挂装置在另一视角的仰视立体结构示意图；

图4是本实用新型中在纵推杆安装座处的局部放大结构示意图；

图5是本实用新型中万向轴承与销轴的截面结构示意图；

图6是本实用新型中固定装置、车架主体以及前桥油气悬缸的结构示意图；

图7是本实用新型中固定装置、车架主体以及前桥油气悬缸在另一视角的结构示意图；

图8是本实用新型中固定装置的立体结构示意图；

图9是本实用新型中固定装置在另一视角的立体结构示意图；

图10是本实用新型中固定装置的俯视结构示意图；

图11是本实用新型另一实施例中固定装置与车架主体的结构示意图。

图中：车架主体10、车架龙门梁11、前桥总成20、前桥纵推杆21、前桥横推杆22、前桥油气悬缸23、固定装置30、安装座31、第一安装板311、第二安装板312、加强筋313、立板32、连接加强部321、安装孔322、眼孔加强件323、加强板33、纵推杆安装座40、万向轴承50、球销51、轴承件 52、密封件53、销轴60、销轴锁定机构70、第一锁定块71、第二锁定块72、锁定盖板73。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的固定装置、前桥悬挂装置及自卸车的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下：

图1是本实用新型中前桥悬挂装置的主视结构示意图，图2是本实用新型中前桥悬挂装置的仰视立体结构示意图，图3是本实用新型中前桥悬挂装置在另一视角的仰视立体结构示意图，图4是本实用新型中在纵推杆安装座处的局部放大结构示意图，图5是本实用新型中万向轴承与销轴的截面结构示意图，图6是本实用新型中固定装置、车架主体以及前桥油气悬缸的结构示意图，图7是本实用新型中固定装置、车架主体以及前桥油气悬缸在另一视角的结构示意图，图8是本实用新型中固定装置的立体结构示意图，图9 是本实用新型中固定装置在另一视角的立体结构示意图，图10是本实用新型中固定装置的俯视结构示意图。

如图1至图10所示，本实用新型提供的一种前桥悬挂装置，包括车架主体10、前桥总成20、前桥纵推杆21、前桥横推杆22以及前桥油气悬缸23。

其中，前桥纵推杆21的两端分别与前桥总成20和车架主体10活动连接，前桥横推杆22的两端分别与前桥总成20和车架主体10活动连接，前桥纵推杆21用于限制前桥总成20在第一方向上的位移，前桥横推杆22用于限制前桥总成20在第二方向上的位移，第一方向与第二方向相互垂直，前桥油气悬缸23的两端分别与前桥总成20和车架主体10活动连接，前桥油气悬缸23 用于承受车架主体10的重量。具体地，前桥纵推杆21朝向车架主体10的前后方向延伸并用于限制前桥总成20在前后方向上的位移，前桥横推杆22朝向车架主体10的左右方向延伸并用于限制前桥总成20在左右方向上的位移。其中，自卸车的前进或后退方向为前后方向，前桥总成20的长度方向为左右方向。

本实用新型通过设置前桥纵推杆21和前桥横推杆22分别用于承受前桥总成20在不同方向上的受力，前桥纵推杆21只承受车辆行驶过程中由于道路阻力和车辆制动产生的对轮胎的纵向力(前后方向上的受力)，前桥横推杆 22只承受车辆行驶过程道路对轮胎产生的横向力(左右方向上的受力)以及转弯产生的侧向力(左右方向上的受力)，每个方向上的推杆只承受一个方向上的作用力，各个推杆的受力简单，结构可靠。而且通过油气悬缸来承受整车的重力，前桥油气悬缸23将所受重力分散传递给前桥总成20，受力点应力相对较低，其承载能力更强、更可靠，适合矿山复杂道路。整体式的前桥总成 20在轮胎跳动过程中轮胎定位参数保持不变，轮胎磨损量最小，维护保养费用低。

本实施例中，如图1所示，前桥横推杆22的延伸方向与前桥总成20的延伸方向相互平行。前桥横推杆22的一端与车架主体10的左侧连接，前桥横推杆22的另一端连接于前桥总成20的右侧，前桥横推杆22朝前桥总成 20一侧向下倾斜。当然，在其他实施例中，前桥横推杆22的一端也可与车架主体10的右侧连接，前桥横推杆22的另一端连接于前桥总成20的左侧。或者，前桥横推杆22也可不用倾斜，处于水平状态。

本实施例中，车架主体10的底部设有车架龙门梁11，车架龙门梁11设有与前桥横推杆22配合的容纳槽，前桥横推杆22的一端与车架龙门梁11的左侧活动连接。具体地，车架龙门梁11两端分别焊接在车架主体10的左、右两侧的纵梁下方，且位于前桥总成20的正上方。在车架龙门梁11的左下方设有一组横推杆安装孔，在前桥总成20的右侧也设有一组横推杆安装孔，前桥横推杆22的两端分别用销轴60安装在横推杆安装孔上。前桥横推杆22 同样也可以绕销轴60轴线旋转，允许前桥总成20相对于车架主体10上下跳动，前桥横推杆22用于限制前桥总成20左右移动的位移。

进一步地，前桥悬挂装置还包括固定装置30，固定装置30与车架主体 10固定，前桥油气悬缸23通过固定装置30与车架主体10连接。固定装置 30和前桥油气悬缸23的数量均为两个，两个固定装置30分别焊接在车架主体10的左、右两侧的纵梁下方，当然，固定装置30也可以是与车架主体10 进行铆接。每个前桥油气悬缸23对应一个固定装置30，通过两根油气悬缸来分担自卸车前部分的重量，各受力点应力相对较低，结构更可靠。

如图8至图11所示，具体地，固定装置30包括安装座31和立板32，立板32连接于安装座31的侧壁上，立板32上设有连接加强部321和安装孔 322，连接加强部321的板面与立板32的板面相平行，连接加强部321连接于立板32的一端并沿着远离立板32的方向延伸，连接加强部321与安装座 31连接。其中，前桥总成20的左右两端设有一组油气悬缸安装孔，前桥油气悬缸23的两端分别用销轴60安装在安装座31和油气悬缸安装孔上。前桥油气悬缸23的两端可以绕销轴60轴线旋转，允许前桥总成20相对于车架主体10上下跳动。连接加强部321与立板32为一体成型结构，也可以是连接加强部321与立板32焊接在一起。

其中，前桥油气悬缸23可以相对固定装置30和前桥总成20在左右方向转动，前桥横推杆22可以相对车架主体10和前桥总成20在上下方向转动。

进一步地，每个固定装置30上立板32的数量为两个，两个立板32平行且间隔设置，两个立板32之间设有加强板33，加强板33的一端与其中一个立板32连接，加强板33的另一端与另一个立板32连接。两个立板32焊接在安装座31的相同侧面，加强板33的板面与两个立板32的板面相互垂直。两个立板32的平行间距应预留充足，具体间距可根据实际情况进行设置，需要对前桥油气悬缸23的运动范围作充分论证，保证两个立板32与前桥油气悬缸23留有最小的安全间隙，以避免前桥油气悬缸23在前后摆动过程中与立板32碰到而发生干涉。

本实施例中，立板32与加强部321之间通过弧面平滑过渡。为了适应前桥油气悬缸23的上铰耳及筒体形状，需要将两个立板32设计成上宽下窄的形状，上下过渡处大圆弧连接，形如一把“手枪”。立板32焊接在安装座31 的第一安装板311上，下窄部分能大大减小焊缝应力，让整个结构件的应力在立板32的圆滑过渡处自然释放，减少立板32焊缝开裂风险。

进一步地，立板32在安装孔322处设有眼孔加强件323，眼孔加强件323 上设有通孔，安装孔322从眼孔加强件323的通孔处露出。本实施例中，每个安装孔322对应设有两个眼孔加强件323，两个眼孔加强件323分别设于立板32的两侧。眼孔加强件323为圆环形结构并环绕在安装孔322的周缘。当然，在其他实施例中，每个安装孔322也可只对应设置一个眼孔加强件323，眼孔加强件323的数量可以根据实际情况进行增减。

本实施例中，安装座31包括第一安装板311、第二安装板312以及加强筋313，第一安装板311的板面、第二安装板312的板面以及加强筋313的板面相互垂直，立板32与第一安装板311的侧壁连接，加强筋313的一端与第二安装板312的连接，加强筋313的另一端沿着第一安装板311的长度方向延伸。第一安装板311和第二安装板312分别与车架主体10的外侧腹面和纵梁下翼面焊接或铆接在一起，两个立板32的板面与第一安装板311的板面相互垂直，来自前桥总成20的冲击力通过前桥油气悬缸23将力传递到车架主体10的纵梁外侧板。其中，加强筋313的数量为两个并相互平行。当然，在其他实施例中，如图11所示，两件立板32之间焊接的加强板33也可以取消，而是通过第一安装板311的顶部折弯后与两个立板32的顶部进行焊接，同样起到将强作用。以及在第一安装板311强度足够的情况下，也可以不用设置第二安装板312和加强筋313，直接通过第一安装板311与车架主体10 的外侧腹面进行焊接。

进一步地，前桥悬挂装置还包括纵推杆安装座40，纵推杆安装座40与车架主体10固定，纵推杆安装座40的数量为两个，两个纵推杆安装座40分别位于车架主体10的左右两侧，位于车架主体10同一侧的前桥纵推杆21连接于同一个纵推杆安装座40。具体地，纵推杆安装座40上设有一组纵推杆安装孔，前桥总成20的左右两端也设有一组纵推杆安装孔，前桥纵推杆21 的两端分别用销轴60安装在纵推杆安装孔上。前桥纵推杆21的两端也可以绕销轴60轴线旋转，即前桥纵推杆21可以相对纵推杆安装座40和前桥总成 20在上下方向转动，以允许前桥总成20相对于车架主体10上下跳动。

本实施例中，两个纵推杆安装座40、两个固定装置30以及两个前桥油气悬缸23均关于前桥总成20的中点线左右对称。

进一步地，车架主体10的左右两侧各自设置两个前桥纵推杆21，位于车架主体10同一侧的两个前桥纵推杆21之间相互平行。具体地，前桥纵推杆21的数量为四个，车架主体10的两侧分别设有两个前桥纵推杆21。纵推杆安装座40上设有两个纵推杆安装孔，每个前桥纵推杆21均通过销轴60连接于一个纵推杆安装孔内，从而实现活动连接。将位于车架主体10同一侧的两个前桥纵推杆21平行设置，能让前桥总成20相对于车架主体10在上下跳动过程，前桥总成20决定的主销后倾角相对于车架主体10保持不变，对车轮的保持直线行驶能力和前轮回正能力非常有利。同一侧的两个桥纵推杆21 不能相互平行，会导致前桥总成20在上下跳动过程中的前桥总成20与地面的夹角发生改变，从而会导致前桥总成20决定的主销后倾角发生改变，对车轮的保持直线行驶能力和前轮回正能力不利。

进一步地，当自卸车在空载状态时，前桥纵推杆21和前桥横推杆22朝向前桥总成20一侧向下倾斜，前桥横推杆22朝向前桥总成20一侧向下倾斜；当自卸车在满载状态时，前桥纵推杆21以及前桥横推杆22处于水平状态，前桥横推杆22容纳于车架龙门梁11的容纳槽内。即自卸车在满载状态时，纵推杆安装座40上的纵推杆安装孔和车架龙门梁11上的横推杆安装孔的高度应尽量与前桥总成20上对应的推杆安装孔高度相当。这样可以提高整车驾驶舒适性。车架主体10相对于地面的横摆量的减少，也会降低悬架关节轴承的摆动角，从而对提高整个悬架系统的寿命，尤其是悬架系统的关节轴承寿命。

本实施例中，前桥纵推杆21、前桥横推杆22以及前桥油气悬缸23两端的活动连接处均设有万向轴承50。从而使前桥纵推杆21在左右方向具有一定的摆动量，前桥横推杆22以及前桥油气悬缸23在前后方向上具有一定的摆动量。因为车架主体10在上下晃动时，前桥纵推杆21为弧形的上下转动，前桥总成20在前后方向上具有一定的位移，而前桥横推杆22也为弧形的上下转动，前桥总成20在左右方向上也具有一定的位移，如不在活动连接处设置万向轴承50，会加快销轴60的磨损。

如图4所示，以纵推杆安装座40其中一个活动连接处的万向轴承50为例，万向轴承50包括球销51、轴承件52以及位于轴承件52两侧的密封件 53，其中球销51套设在销轴60上，轴承件52套设在球销51上，球销51与轴承件52为圆球结构进行接触，从而使得万向轴承50可以绕销轴60进行转动，而且轴承件52可相对球销51在销轴60的长度方向进行偏转。

进一步地，如图4所示，前桥悬挂装置还包括销轴锁定机构70，销轴锁定机构70用于限制销轴60相对于安装孔旋转以及防止销轴60沿销轴60长度方向窜动。销轴锁定机构70包括第一锁定块71、第二锁定块72以及锁定盖板73。本实施例中，以纵推杆安装座40为例，第一锁定块71固定在销轴 60的一端，第一锁定块71上设有凸块，第二锁定块72固定在纵推杆安装座 40的一侧，第二锁定块72上设有与第一锁定块71的凸块相配合的凹槽，凸块嵌入凹槽中，然后锁定盖板73与第二锁定块72连接并遮盖住凹槽，防止第一锁定块71从凹槽中滑出。其中，第一锁定块71与销轴60焊接在一起，第二锁定块72与纵推杆安装座40焊接在一起，锁定盖板73与第二锁定块 72通过螺钉连接。当然，在其他实施例中，也可以是第一锁定块71上设有凹槽，第二锁定块72上设有与凹槽相配合的凸块，锁定盖板73与第一锁定块71连接并遮盖住凹槽。同理，前桥纵推杆21另一端、前桥横推杆22的两端以及前桥油气悬缸23的两端在销轴60处同样设有销轴锁定机构70，如图 8所示，在固定装置30的其中一个立板32外侧面也设有第二锁定块72，以用于限制销轴60活动，这里不再赘述。

本实用新型还提一种自卸车，包括如上所述的前桥悬挂装置。

在本文中，所涉及的上、下、左、右、前、后等方位词是以附图中的结构位于图中的位置以及结构相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。还应当理解，本文中使用的术语“第一”和“第二”等，仅用于名称上的区分，并不用于限制数量和顺序。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限定，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰，为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种固定装置，用于前桥悬挂装置，其特征在于，所述固定装置(30)包括安装座(31)和立板(32)，所述立板(32)连接于所述安装座(31)的侧壁上，所述立板(32)上设有连接加强部(321)和安装孔(322)，所述连接加强部(321)的板面与所述立板(32)的板面相平行，所述连接加强部(321)连接于所述立板(32)的一端并沿着远离所述立板(32)的方向延伸，所述连接加强部(321)与所述安装座(31)连接，所述立板(32)的数量为两个，两个所述立板(32)平行且间隔设置，两个所述立板(32)之间设有加强板(33)，所述加强板(33)的一端与其中一个所述立板(32)连接，所述加强板(33)的另一端与另一个所述立板(32)连接。

2.根据权利要求1所述的固定装置，其特征在于，所述立板(32)与所述加强部(321)之间通过弧面平滑过渡。

3.根据权利要求1所述的固定装置，其特征在于，所述立板(32)在所述安装孔(322)处设有眼孔加强件(323)，所述眼孔加强件(323)上设有通孔，所述安装孔(322)从所述眼孔加强件(323)的通孔处露出。

4.根据权利要求3所述的固定装置，其特征在于，每个所述安装孔(322)对应设有两个所述眼孔加强件(323)，两个所述眼孔加强件(323)分别设于所述立板(32)的两侧。

5.根据权利要求1所述的固定装置，其特征在于，所述安装座(31)包括第一安装板(311)、第二安装板(312)以及加强筋(313)，所述第一安装板(311)的板面、所述第二安装板(312)的板面以及所述加强筋(313)的板面相互垂直，所述立板(32)与所述第一安装板(311)的侧壁连接，所述加强筋(313)的一端与所述第二安装板(312)的连接，所述加强筋(313)的另一端沿着所述第一安装板(311)的长度方向延伸。

6.一种前桥悬挂装置，其特征在于，包括车架主体(10)、前桥总成(20)、前桥油气悬缸(23)以及如权利要求1-5任一项所述的固定装置(30)；

所述固定装置(30)通过所述安装座(31)与所述车架主体(10)固定连接；

所述前桥油气悬缸(23)的一端通过所述安装孔(322)与所述立板(32)活动连接，所述前桥油气悬缸(23)的另一端与所述前桥总成(20)活动连接，所述前桥油气悬缸(23)用于承受所述车架主体(10)的重量。

7.根据权利要求6所述的前桥悬挂装置，其特征在于，所述固定装置(30)设于所述车架主体(10)的左右两侧，所述车架主体(10)的左右两侧均设有所述前桥油气悬缸(23)，每个所述前桥油气悬缸(23)通过一个所述固定装置(30)与所述车架主体(10)连接。

8.根据权利要求6所述的前桥悬挂装置，其特征在于，所述前桥悬挂装置还包括前桥纵推杆(21)和前桥横推杆(22)，所述前桥纵推杆(21)的两端分别与所述车架主体(10)和所述前桥总成(20)活动连接，所述前桥纵推杆(21)朝向所述车架主体(10)的前后方向延伸并用于限制所述前桥总成(20)在前后方向上的位移，所述前桥横推杆(22)的两端分别与所述车架主体(10)和所述前桥总成(20)活动连接，所述前桥横推杆(22)朝向所述车架主体(10)的左右方向延伸并用于限制所述前桥总成(20)在左右方向上的位移。

9.一种自卸车，其特征在于，包括如权利要求6-8任一项所述的前桥悬挂装置。

Images