CN214395586U - 一种多拉杆式挤压机机架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多拉杆式挤压机机架，包括前梁、后梁、设置在前梁与后梁之间的柱套以及设置在柱套内的若干拉杆，若干拉杆均沿柱套的轴线方向设置；若干拉杆的两端均分别穿过前梁和后梁，并压靠在前梁与后梁相背离的两端面上。本实用新型的多拉杆式挤压机机架，通过在柱套内设置多根小直径拉杆取代单根大直径拉杆，由于小拉杆的直径较小，材料及热处理较为均匀，并且容易保证零缺陷，因此小拉杆的材料性能可以得到充分发挥，其许用应力可以提高到大拉杆的两到三倍。另外，小拉杆相比大拉杆而言，可以使用更少的材料，使其制造成本更低；并且每根小拉杆的重量更轻巧，从而更方便安装操作。

Description

一种多拉杆式挤压机机架

技术领域

本实用新型涉及挤压机技术领域，具体涉及一种多拉杆式挤压机机架。

背景技术

挤压机机架是挤压机中最重要的部件之一，其不仅起到安装与连接其余部件的作用，且在挤压机工作时承受主要的挤压力。

目前，市面上的挤压机机架主要分为两种，一种为立柱式挤压机机架，另一种为拉杆式挤压机机架(参阅图1-2)。对于立柱式挤压机机架，在挤压机工作过程中，机架上的立柱不仅要承受轴向拉力，同时还要承受轴向压力。因此，为了避免立柱疲劳破坏，需要加大立柱的结构尺寸，相应地其前梁和后梁的尺寸也需要增大，从而使得机架的整体尺寸变大。这不仅提高了机架的制造成本，同时也占用了生产车间的大量面积，造成空间的浪费。

而对于拉杆式挤压机机架(参阅图1-2)，在挤压机工作过程中，其柱套承受轴向压力，其拉杆承受轴向拉力，从而使得柱套与拉杆的受力简单，不易发生疲劳破坏。但是，由于每个柱套内只设有一根拉杆，并且较为粗大。对于中大型挤压机而言，其拉杆的重量将超过十吨，使得锻造及加工较为困难。同时，由于加工和热处理工艺等限制因素，大尺寸拉杆的芯部性能难以提高，导致拉杆的整体性能不能充分发挥，造成材料浪费。另外，挤压机一般采用卧式安装方式，超长超重的拉杆在进行水平穿孔时，安装较为困难。

实用新型内容

为了克服上述现有技术所述的缺陷，本实用新型提供一种多拉杆式挤压机机架。

本实用新型为解决其问题所采用的技术方案是：

本实用新型提供了一种多拉杆式挤压机机架，包括前梁、后梁、设置在所述前梁与后梁之间的柱套以及设置在所述柱套内的若干拉杆，其中：

若干所述拉杆均沿所述柱套的轴线方向设置；

若干所述拉杆的两端均分别穿过所述前梁和后梁，并压靠在所述前梁与后梁相背离的两端面上。

本实用新型的多拉杆式挤压机机架，通过在柱套内设置多根小直径拉杆取代单根大直径拉杆，由于小拉杆的直径较小，材料及热处理较为均匀，并且容易保证零缺陷，因此小拉杆的材料性能可以得到充分发挥，其许用应力可以提高到大拉杆的两到三倍。另外，小拉杆相比大拉杆而言，可以使用更少的材料，使其制造成本更低；并且每根小拉杆的重量更轻巧，从而更方便安装操作。

进一步地，所述柱套的两端分别压靠在所述前梁与后梁相对立的两端面上。

由此，前梁与后梁相对立的两端面压靠在柱套上，使柱套承受相应的轴向压力。

进一步地，所述柱套有多个，且呈矩形状分布。

进一步地，单个所述柱套内的拉杆至少有3根。

进一步地，所述拉杆的两端均加工有外螺纹，且均通过相匹配的螺母压靠在所述前梁和后梁相背离的两端面上。

由此，通过拉杆左右两端固定的螺母，使得拉杆两端分别压靠在前梁和后梁相背离的两端面上，使拉杆承受轴向拉力。

进一步地，所述前梁与后梁相背离的两端面上均设有支承垫，所述拉杆两端均通过相匹配的螺母压靠在所述支承垫上。

由此，通过设置支承垫，可避免拉杆两端的螺母直接压靠在前梁或后梁的端面上，以减少对前梁或后梁端面的磨损，从而提高了前梁和后梁的使用寿命。

进一步地，所述拉杆的两端均加工有内螺纹，且均通过相匹配的螺钉压靠在所述前梁和后梁相背离的两端面上。

由此，通过拉杆左右两端固定的螺钉，使得拉杆两端分别压靠在前梁和后梁相背离的两端面上，使拉杆承受轴向拉力。

进一步地，所述前梁与后梁相背离的两端面上均设有支承垫，所述拉杆的两端均通过相匹配的螺钉压靠在所述支承垫上。

由此，通过设置支承垫，可避免拉杆两端的螺钉直接压靠在前梁或后梁的端面上，以减少对前梁或后梁端面的磨损，从而提高了前梁和后梁的使用寿命。

进一步地，若干所述柱套分别设置在所述前梁与后梁对应的四个角部处。

进一步地，所述前梁与后梁的四个角部处均设有可供所述拉杆穿过的通孔。

综上所述，本实用新型的一种多拉杆式挤压机机架，通过在柱套内设置多根小直径拉杆取代单根大直径拉杆，由于小拉杆的直径较小，材料及热处理较为均匀，并且容易保证零缺陷，因此小拉杆的材料性能可以得到充分发挥，其许用应力可以提高到大拉杆的两到三倍。另外，小拉杆相比大拉杆而言，可以使用更少的材料，使其制造成本更低；并且每根小拉杆的重量更轻巧，从而更方便安装操作。

附图说明

图1为现有技术中拉杆式挤压机机架的结构示意图；

图2为现有技术中拉杆式挤压机机架的左视图；

图3为本实用新型实施例一多拉杆式挤压机机架的结构示意图；

图4为图3中A部的局部放大图；

图5为图3的左视图；

图6为图5中B部的局部放大图；

图7为图3的右视图；

图8为本实用新型实施例二多拉杆式挤压机机架中每组拉压副内设有三根拉杆时的左视图；

图9为本实用新型实施例二多拉杆式挤压机机架中每组拉压副内设有四根拉杆时的左视图；

图10为本实用新型实施例二多拉杆式挤压机机架中每组拉压副内设有五根拉杆时的左视图；

图11为本实用新型实施例三多拉杆式挤压机机架的结构示意图；

图12为图11中C部的局部放大图；

图13为图11的左视图；

图14为本实用新型实施例四多拉杆式挤压机机架在挤压机上的使用结构示意图。

其中，附图标记含义如下：

1、前梁；2、后梁；21、传动孔；3、柱套；4、拉杆；5、螺母；6、支承垫；7、液压缸；8、动梁；9、螺钉。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。

实施例一

参阅图3-7，本实用新型提供了一种多拉杆式挤压机机架，该机架呈卧式布置，且包括前梁1、后梁2、设置在所述前梁1与后梁2之间的柱套3以及设置在所述柱套3内且沿柱套3轴线方向布置的若干小直径拉杆4。

具体的，参阅图3-5，所述前梁1和后梁2相对称布置；所述柱套3设置有多个，且两端分别压靠在前梁1和后梁2相对立的两端面上。所述小直径拉杆4设置有多根，且均匀布置在各个柱套3内，并与柱套3一起固定在前梁1和后梁2上。其中，一个柱套3与设置在柱套3内的多根小直径拉杆4组成一组拉压副，多组拉压副共同承载挤压机所带来的轴向压力和轴向拉力。

参阅图3和图4，所述拉杆4为圆柱结构，其左端穿过所述前梁1，右端穿过所述后梁2，位于所述前梁1与后梁2之间的部分套装在柱套3内。所述拉杆4的左右两端均加工有外螺纹，且在外螺纹处均设有与其相匹配的螺母5。另外，所述前梁1和后梁2相背离的两端面上均设有支承垫6。当拧紧左端螺母5后，左端螺母5的右端面将通过支承垫6压靠在前梁1的左端面；当拧紧右端螺母5后，右端螺母5的左端面将通过支承垫6压靠在后梁2的右端面。由此，通过拉杆4左右两端固定的螺母5，使得拉杆4左右两端分别压靠在前梁1和后梁2相背离的两端面上，以使所述拉杆4承受轴向拉力。另外，所述柱套3为圆筒结构，并通过拉杆4与螺母5的预紧，使前梁1与后梁2相对立的两端面压靠在柱套3上，以使柱套3承受相应的轴向压力。

在本实施例中，所述柱套3有四个，且呈矩形状分布；所述拉杆4有三十六根，且均匀分配到四个柱套3内，即一个柱套3内设有九根拉杆4。九根拉杆4与一个柱套3组成一组拉压副，一共形成四组拉压副，共同用于承载挤压机所带来的轴向压力和轴向拉力。在九根拉杆4中，八根拉杆4沿圆周方向均匀布置，最后一根拉杆4设置在圆周的中心处。

需要指出的是，在其他实施例中，每组拉压副内的拉杆4也可以设置为3根或3根以上的数量。

由此，通过在柱套3内设置多根小直径拉杆4取代单根大直径拉杆4，由于小拉杆4的直径较小，材料及热处理较为均匀，并且容易保证零缺陷，因此小拉杆4的材料性能可以得到充分发挥，其许用应力可以提高到大拉杆4的两到三倍。另外，小拉杆4相比大拉杆4而言，可以使用更少的材料，使其制造成本更低；并且每根小拉杆4的重量更轻巧，从而更方便安装操作。其次，通过设置支承垫6，可避免拉杆4两端的螺母5直接压靠在前梁1或后梁2的端面上，以减少对前梁1或后梁2端面的磨损，从而提高了前梁1和后梁2的使用寿命。

参阅图5-7，所述前梁1和后梁2均为矩形块状结构，且大小一致。四组拉压副分别对应设置在所述前梁1和后梁2的四个角部处。同时，所述前梁1和后梁2的四个角部处均加工有多个通孔，以供所述拉杆4穿过。所述后梁2的中心还设有用于液压缸7穿过的传动孔21。另外，所述前梁1和后梁2的四个直角边均加工有倒角，提高整体美观性。

在本实施例中，所述前梁1和后梁2均为实体结构，以增加承受冲击能力，在保证强度和刚度的前提下，减少了前梁1和后梁2本身的厚度。

实施例二

参阅图8-10，本实施例与实施例一的区别仅在于，每组拉压副内的拉杆4数量不同。参阅图8，该机架上的每组拉压副内设有三根拉杆4，三根拉杆均沿圆周方向设置，且相互之间间隔120度。参阅图9，该机架上的每组拉压副内设有四根拉杆4，四根拉杆4均沿圆周方向设置，且相互之间间隔90度。参阅图10，该机架上的每组拉压副内设有五根拉杆4，其中四根拉杆4沿圆周方向设置，最后一根拉杆4设置在圆周的中心位置。

实施例三

参阅图11-13，本实施例与实施例一的区别仅在于，拉杆4的固定方式不同。在本实施例中，所述拉杆4的左右两端均加工有内螺纹，且在内螺纹处均设有与其相匹配的螺钉9。同样，该前梁1和后梁2相背离的两端面上均设有支承垫6。当拧紧左端螺钉9后，左端螺钉9将通过支承垫6压靠在前梁1的左端面；当拧紧右端螺钉9后，右端螺钉9将通过支承垫6压靠在后梁2的右端面。由此，通过拉杆4左右两端固定的螺钉9，使得拉杆4左右两端分别压靠在前梁1和后梁2相背离的两端面上，以使所述拉杆4承受轴向拉力。另外，通过拉杆4与螺钉9的预紧，使前梁1与后梁2相对立的两端面压靠在柱套3上，以使柱套3承受相应的轴向压力。

由此，将拉杆4的固定方式从螺母5替换成螺钉9，其能达到相同的技术效果。

实施例四

参阅图14，在本实施例中，所述挤压机除了实施例一的挤压机机架外，还包括液压缸7和动梁8。其中，所述液压缸7安装在后梁2上。所述动梁8与液压缸7的推杆相连接。在液压缸7的驱动下，可带动所述动梁8沿柱套3的轴线方向进行挤压动作。

综上所述，本实用新型的一种多拉杆式挤压机机架，通过在柱套3内设置多根小直径拉杆4取代单根大直径拉杆4，由于小拉杆4的直径较小，材料及热处理较为均匀，并且容易保证零缺陷，因此小拉杆4的材料性能可以得到充分发挥，其许用应力可以提高到大拉杆4的两到三倍。另外，小拉杆4相比大拉杆4而言，可以使用更少的材料，使其制造成本更低；并且每根小拉杆4的重量更轻巧，从而更方便安装操作。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种多拉杆式挤压机机架，其特征在于：包括前梁(1)、后梁(2)、设置在所述前梁(1)与后梁(2)之间的柱套(3)以及设置在所述柱套(3)内的若干拉杆(4)，其中：

若干所述拉杆(4)均沿所述柱套(3)的轴线方向设置；

若干所述拉杆(4)的两端均分别穿过所述前梁(1)和后梁(2)，并压靠在所述前梁(1)与后梁(2)相背离的两端面上。

2.根据权利要求1所述的挤压机机架，其特征在于，所述柱套(3)的两端分别压靠在所述前梁(1)与后梁(2)相对立的两端面上。

3.根据权利要求2所述的挤压机机架，其特征在于，所述柱套(3)有多个，且呈矩形状分布。

4.根据权利要求3所述的挤压机机架，其特征在于，单个所述柱套(3)内的拉杆(4)至少有3根。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的挤压机机架，其特征在于，所述拉杆(4)的两端均加工有外螺纹，且均通过相匹配的螺母(5)压靠在所述前梁(1)和后梁(2)相背离的两端面上。

6.根据权利要求5所述的挤压机机架，其特征在于，所述前梁(1)与后梁(2)相背离的两端面上均设有支承垫(6)，所述拉杆(4)的两端均通过相匹配的螺母(5)压靠在所述支承垫(6)上。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的挤压机机架，其特征在于，所述拉杆(4)的两端均加工有内螺纹，且均通过相匹配的螺钉(9)压靠在所述前梁(1)和后梁(2)相背离的两端面上。

8.根据权利要求7所述的挤压机机架，其特征在于，所述前梁(1)与后梁(2)相背离的两端面上均设有支承垫(6)，所述拉杆(4)的两端均通过相匹配的螺钉(9)压靠在所述支承垫(6)上。

9.根据权利要求3所述的挤压机机架，其特征在于，若干所述柱套(3)分别设置在所述前梁(1)与后梁(2)对应的四个角部处。

10.根据权利要求9所述的挤压机机架，其特征在于，所述前梁(1)与后梁(2)的四个角部处均设有可供所述拉杆(4)穿过的通孔。

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