CN214391625U

CN214391625U - 多切分轧制变孔径切分轧辊

Info

Publication number: CN214391625U
Application number: CN202120260801.7U
Authority: CN
Inventors: 张赵宁; 方实年; 蔡永朋; 罗华; 董祖伟; 潘天成; 何家宝
Original assignee: Huatian Engineering and Technology Corp MCC
Current assignee: Huatian Engineering and Technology Corp MCC
Priority date: 2021-01-29
Filing date: 2021-01-29
Publication date: 2021-10-15
Anticipated expiration: 2031-01-29

Abstract

本实用新型公开一种多切分轧制变孔径切分轧辊。所述的轧辊包括上、下对称布置的成对切分轧辊；所述的切分轧辊的辊身上开有多个切分槽；所述的切分槽的孔径，由外至内逐渐增大。与现有技术相比较，本实用新型采用的一种具有渐变孔径切分槽的多切分轧辊，通过变孔径的切分轧制工艺，实现了在切分轧制过程中，边部轧件比中部轧件多5％～10％的压下量，大压下量导致晶体内出现较大的畸变，使得边部轧材的温度升高，用于补偿大扁平比轧材由于边部温降而产生的温度损失，从而保证了成品棒材边、中力学性能一致性和稳定性。

Description

多切分轧制变孔径切分轧辊

技术领域

本实用新型涉及棒材轧制领域，更具体是涉及棒材多切分轧制变孔径切分轧辊。借助渐变孔径的开槽设计，可实现棒材在切分轧制时的边部大压下轧制工艺，消除棒材在轧制时的由于边部温降而引起的温度非均匀分布，改善了棒材在切分轧制后边、中力学性能的稳定性和一致性。

背景技术

优特棒生产线主要用于生产优质碳结钢、合金结构钢、冷镦钢等钢种。为得到高品质，高稳定性的优特棒产品，在轧制时通常会采用控轧控冷、在线热处理等先进工艺技术保证棒材的轧后力学性能。

同时为了提高小规格棒材的生产线效率，在轧制过程中会采用特殊的轧辊孔型和导卫装置，或者其它结构的切分装置，将一根坯料沿轧制方向切分成两根以上的轧件。棒材切分轧制能显著提高产量，目前主流切分轧制的方法有：辊切法、切分轮切分、圆盘剪切分、火焰切分等四种轧制方法。辊切法只需在的轧辊上开具切分槽即可实现切分轧制，而且能根据不同道次实现单切分或多切分轧制，因此被广泛应用各大钢厂。

采用辊切法进行切分轧制时，会在前几道次先将坯料轧成扁平比较大的矩形轧件，较大的扁平比会导致轧件在宽度方向上的温度分布不均，具体表现为轧件边部温度会低于中间芯部的温度，从而导致切分后的中间棒材整体温度高于边部棒材，切分轧制后边、中棒材的温度差异会影响轧后棒材力学性能的一致性和稳定性。

金属在塑性变形阶段，会产生晶内滑移与孪晶、晶界滑移和扩散蠕变，这种晶体中的畸变会使晶体的内能增加，导致金属自身温度上升。具体在棒轧制过程的表现为大压下量导致晶体内出现较大的畸变，使得轧材的内部温度上升。

综上所述，基于大压下量带来轧材内部温度提升的机理，设计了一种切分槽为渐变孔径的多切分轧辊，实现了变孔径的多切分轧制工艺，通过增加对切分轧制时边部棒材的压下量，缩小大扁平比轧材的边、中温度差异，提高成品棒材力学性能的一致性和稳定性。

实用新型内容

本实用新型针对当前棒材轧制的多切分工艺，会导致切分后棒材边、中温度分布不均，而影响成品棒材边、中力学性能一致性的问题，提出了一种切分槽为渐变孔径的多切分轧辊。

为了达到上述目的，本实用新型的多切分轧制变孔径切分轧辊，所述的轧辊包括上、下对称布置的成对切分轧辊；所述的切分轧辊的辊身上开有多个切分槽；所述的切分槽的孔径，由外至内逐渐增大。

进一步的，内侧孔径比相邻外侧孔大5％～10％。

进一步的，k5、k3为椭圆形的预切分孔型，k2为圆形切分孔型。

进一步的，所述的切分槽有四切分和五切分两种结构形式。

为了达到上述目的，本实用新型的多切分轧制变孔径切分轧机，所述的轧机上设置有上述的多切分轧制变孔径切分轧辊。

与现有技术相比较，本实用新型采用的一种具有渐变孔径切分槽的多切分轧辊，通过变孔径的切分轧制工艺，实现了在切分轧制过程中，边部轧件比中部轧件多5％～10％的压下量，大压下量导致晶体内出现较大的畸变，使得边部轧材的温度升高，用于补偿大扁平比轧材由于边部温降而产生的温度损失，从而保证了成品棒材边、中力学性能一致性和稳定性。

附图说明

图1四切分轧制时的轧辊开槽示意图

图2五切分轧制时的轧辊开槽示意图

图3四切分轧制的孔型图

图4五切分轧制的孔型图

图1中1-1和1-4是辊颈，1-2是切分槽，1-3是辊身，1-5是传动端；图2中2-1和2-4是辊颈，2-2是切分槽，2-3是辊身，2-5是传动端；图3中3-1是四切分时的k5道次，3-2是四切分时的k3道次，3-3是四切分时的k2道次；图4中4-1是五切分时的k5道次，4-2是五切分时的k3道次，4-3是五切分时的k2道次。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细说明：

对于高强钢优特棒轧制生产线而言，通常采用24个机架的轧线布置，其中粗轧机组6架、中轧机组6架、预精轧机组4架、精轧机组4架、减定径机机组4架，根据成品的不同规格，预精轧机组、精轧机组，减定径机组的数量可以灵活调整。切分轧制时，经过三道次的切分即可实现棒材的切分轧制，其中有2道次的预切分轧制和1个道次的切分轧制。

如图1、图2所示在切分轧辊的辊身上开具切分槽，根据切分轧制的工艺需求，可分别开具四切分和五切分两种结构形式的切分槽。上、下布置的切分轧辊中的切分槽可相互拼接成一个完整的切分槽(图3、图4)，轧辊切分槽的内径与轧件的直径相互匹配进行切分轧制。如图3、图4所示，在同一道次的切分槽中，由于边部切分槽的半径小于中部切分槽的半径，轧制过程中可以给边部轧件带来多5％～10％的压下量。

本实施例中，Φ10、Φ12、Φ14的螺纹钢和圆钢可进行四切分轧制，Φ8、Φ10、Φ12的螺纹钢和圆钢可进行五切分轧制。通过k5、k3的椭圆形预切分孔，轧成哑铃状的轧件，随后通过k2道次的圆形切分孔完成切分轧制。

本实例中采用的多切分轧辊具有渐变孔径的切分槽，变孔径的切分轧制工艺，使得边部轧件在切分轧制工艺中比中部轧件多5％～10％的压下量，导致边部轧材的晶体内出现较大的畸变，补偿了大扁平比轧材由于边部温降而产生的温度损失，从而保证了成品棒材边、中力学性能一致性和稳定性。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种多切分轧制变孔径切分轧辊，其特征在于，所述的轧辊包括上、下对称布置的成对切分轧辊；所述的切分轧辊的辊身上开有多个切分槽；所述的切分槽的孔径，由外至内逐渐增大。

2.如权利要求1所述的多切分轧制变孔径切分轧辊，其特征在于，k5、k3为椭圆形的预切分孔型，k2为圆形切分孔型。