CN214378268U - 小型断路器装配流水线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种小型断路器装配流水线，包括壳体载具、主输送带、回收输送带、载具回收装置及载具上料装置，主输送带沿传输方向的侧面依次设置壳体上料装置、壳体开启单元、内部组件装配单元、线圈骨架组件装配单元、手柄组件装配单元、小U形件装配单元、跳扣装配单元、大U形件装配单元、灭弧罩装配单元、螺丝组件装配单元、视觉检测单元、壳体封闭单元及出料单元。采用上述方案，本实用新型提供一种提高装配效率的小型断路器装配流水线。

Description

小型断路器装配流水线

技术领域

本实用新型涉及小型断路器装配领域，具体涉及一种小型断路器装配流水线。

背景技术

小型断路器是一种指能接通、承载以及分断正常电路条件下的电流，也能在规定的非正常电路条件下接通、承载一定时间和分断电流的机械开关电器。

为了提高小型断路器的装配效率，小型断路器的装配往往由流水线将内部零件逐个装入壳体内，传统流水线存在如下弊端，其一，需要人工开启及封闭壳体，影响装配顺畅性；其二，逐一零件进行装配，装配效率有限；其三，人工对成品进行检测，存在一定误差。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种提高装配效率的小型断路器装配流水线。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括壳体载具、用于传输壳体载具的主输送带、位于主输送带下方且与主输送带输送方向相反的回收输送带、将主输送带末端的壳体载具下降至回收输送带的载具回收装置及将回收输送带末端上升至主输送带的载具上料装置，所述的主输送带沿传输方向的侧面依次设置将壳体放置于壳体载具的壳体上料装置、将壳体开启的壳体开启单元、将双金属总成、锁扣、杠杆及连接件组装后再装配于壳体的内部组件装配单元、将线圈组件装配于壳体的线圈骨架组件装配单元、将手柄组件装配于壳体的手柄组件装配单元、将小U形件装配于壳体的小U形件装配单元、将跳扣装配于壳体的跳扣装配单元、将大U形件装配于壳体的大U形件装配单元、将灭弧罩装配于壳体的灭弧罩装配单元、将螺丝组件装配于壳体的螺丝组件装配单元、进行视觉检测的视觉检测单元、将壳体进行封闭的壳体封闭单元及将合格品和不合格品分别出料的出料单元。

通过采用上述技术方案，多个单元相组合实现小型断路器的逐步装配，同时，在装配之前能够自动开启壳体，装配完成之后能够自动封闭壳体，从而减少装配过程中的停顿，保证装配顺畅性，此外，壳体载具在完成装配步骤、取走成品、到达主输送带末端后，由载具回收装置将其转移至回收输送带，再由回收输送带转移至与主输送带首端对应的位置，由载具上料装置转移至主输送带，完成壳体载具的循环工作，然后，内部组件装配单元合理利用流水线的其他装配时长，将双金属总成、锁扣、杠杆及连接件组装后再进行装配，提高装配效率，最后，配合视觉检测单元，使检测效果更为准确，降低误差，保证成品质量。

本实用新型进一步设置为：所述的内部组件装配单元包括内部组件装配机架，所述的内部组件装配机架设置有内部组件装配转盘及驱动内部组件装配装盘旋转的内部组件装配转盘驱动装置，所述的内部组件装配转盘的边缘沿周向等距设置有多个内部组件装配座，所述的内部组件装配机架围绕内部组件装配转盘沿内部组件装配座传输方向依次设置有将锁扣置于内部组件装配座的锁扣装配装置、将轴插于锁扣的轴装配装置、将杠杆装配于轴的杠杆装配装置、将双金属片总成装配于轴的双金属片总成装配装置、将扭簧装配于双金属片总成的扭簧装配装置、将圆柱弹簧装配于杠杆的圆柱弹簧装配装置、将连接件装配于锁扣的连接件装配装置、检测扭簧和圆柱弹簧的检测装置及将成品取出内部组件装配座的出料装置，所述的出料装置设置有延伸至主输送带的成品输送带。

通过采用上述技术方案，将双金属片总成及与双金属片总成相关的扭簧的自动装配步骤集成于锁扣，从而省去人工将双金属片总成装装配于锁扣，同时合理利用流水线在装配其他部件时所消耗的时间，从而大大提高装配效率。

本实用新型进一步设置为：所述的双金属片总成装配装置包括料盘、装配机械臂及装配平台，所述的料盘设置有用于放置双金属片总成的取料槽，所述的装配平台设置有用于堆叠料盘并与装配机械臂位置相错的待装配位置、用于堆叠料盘并与装配机械臂位置相对的装配位置及用于堆叠空料盘的料盘回收位置，所述的装配机械臂前端设置有第一夹爪、第二夹爪及第三夹爪，所述的第一夹爪及第二夹爪分别用于夹持双金属片总成的两端，并将双金属片总成从装配位置夹持至内部组件装配座上进行装配，所述的第三夹爪限位于取料槽构成对料盘的夹持，将位于装配位置的空料盘转移至料盘回收位置，所述的装配平台设置有将料盘从待装配位置推移至装配位置的推移装置。

通过采用上述技术方案，由内部组件料盘作为双金属片总成的载体，由第一夹爪及第二夹爪进行配合的方式，稳定夹持双金属片总成的复杂结构，从而实现其转移及装配步骤，同时，装配平台还具有待装配位置、装配位置及料盘回收位置，待装配位置用于保证双金属片总成的及时补充，机械臂前端的第三夹爪则进一步将空料盘转移功能的集成于机械臂，在料盘的各个双金属片总成取走后及时将料盘转移，保证装配的高效。

本实用新型进一步设置为：所述的推移装置设置有位于待装配位置相对装配位置另一侧的推板及驱动推板沿待装配位置及装配位置排布方向移动的推板侧移机构，所述的待装配位置及装配位置两侧分别设置有对料盘移动进行导向的导向块，所述的装配平台位于装配位置相对待装配位置的另一侧设置有与料盘限位配合的限位块，所述的装配平台位于装配位置设置有支撑于料盘底部的升降板及驱动升降板升降的升降驱动机构，所述的导向块及限位块向上延伸形成供料盘上升的上升通道。

通过采用上述技术方案，导向块配合限位块，保证推板稳定推动俩盘从待装配位置至装配位置的同时能够准确到位，保证装配位置的料盘在取走后能够快速、补充后续的双金属片总成，堆叠的料盘在位于最上端的空料盘被取走后能够自动上升，减少机械臂在取下一双金属片总成的移动幅度，从而提高装配效率，合理利用导向块及限位块4635，延伸形成上升通道，提高料盘在上升过程中的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述的扭簧装配装置包括扭簧振动盘、扭簧传输轨道、扭簧转移夹爪、转移夹爪位移机构、对位座、对位座位移机构及扭簧冲压机构，所述的扭簧传输轨道一端与扭簧振动盘的出料位置衔接，另一端作为扭簧上料端，所述的扭簧传输轨道下方设置有驱动扭簧沿扭簧传输轨道移动的扭簧直振，所述的对位座竖向贯穿设置有放置扭簧的对位槽，所述的对位槽与扭簧端部对应设置对位缺口，所述的扭簧转移夹爪在转移夹爪位移机构驱动下移动，将位于扭簧上料端的扭簧夹持至对位槽，所述的对位座在对位座位移机构驱动下移动，使对位座移动至内部组件装配座上方，所述的扭簧冲压机构驱动设置有将扭簧冲压至内部组件装配座内的扭簧冲头。

通过采用上述技术方案，为保证扭簧的装配准确性，在扭簧夹爪将之前先由对位槽进行周向对位，再由扭簧冲头冲入装配座的组件内，从而保证装配成功率。

本实用新型进一步设置为：所述的线圈骨架组件装配单元包括线圈骨架组件装配机架，所述的线圈骨架组件装配机架设置有线圈骨架组件装配转盘及驱动线圈骨架组件装配装盘旋转的线圈骨架组件装配转盘驱动装置，所述的线圈骨架组件装配转盘的边缘沿周向等距设置有多个线圈骨架组件装配座，所述的线圈骨架组件装配机架围绕线圈骨架组件装配转盘沿线圈骨架组件装配座传输方向依次设置有将静总成装配于线圈骨架组件装配座的静总成装配装置、检测线圈骨架组件装配座上的静总成的静总成检测装置、将铁芯装配于铁芯线圈骨架组件装配座的铁芯装配装置、将接线柱组件装配于铁芯线圈骨架组件装配座的接线柱装配装置、将接线柱安装到位的接线柱挤压装置、检测接线柱安装到位的接线柱检测装置及将线圈骨架组件装配于壳体载具的线圈骨架组件出料装置。

通过采用上述技术方案，由线圈骨架组件装配单元能够快速、高效的组装高质量的线圈骨架组件，配合流水线，有效提供整体装配效率。

本实用新型进一步设置为：所述的手柄组件装配单元包括手柄组件装配机架，所述的手柄组件装配机架设置有手柄组件装配转盘及驱动手柄组件装配装盘旋转的手柄组件装配转盘驱动装置，所述的手柄组件装配转盘的边缘沿周向等距设置有多个手柄组件装配座，所述的手柄组件装配机架围绕手柄组件装配转盘沿手柄组件装配座传输方向依次设置有将手柄装配于手柄组件装配座的手柄装配装置、将手柄弹簧装配于手柄组件装配座的手柄弹簧装配装置、将手柄弹簧旋入手柄的手柄弹簧旋入装置、检测手柄弹簧安装到位的手柄弹簧检测装置及将手柄组件装配于壳体载具的手柄组件出料装置。

通过采用上述技术方案，由手柄组件装配单元能够快速、高效的组装高质量的手柄组件，配合流水线，有效提供整体装配效率。

本实用新型进一步设置为：所述的壳体封闭单元及壳体开启单元均包括开合夹爪和驱动开合夹爪沿主输送带及竖向移动的开合驱动装置。

通过采用上述技术方案，由开合夹爪的竖向移动形成壳体的开启及封闭，纵向移动则可使分离的壳体能够置于一侧或从该侧装回，保证壳体的稳定装配，省去人工开合壳体、装配效率低的弊端。

本实用新型进一步设置为：所述的载具上料装置包括载具上料平台、上料驱动装置、第一上料推动件及第二上料推动件，所述的载具上料平台位于主输送带侧面并在上料驱动装置的驱动下升降，所述的第一上料推动件高度与回收输送带齐平并位于回收输送带相对载具上料平台的另一侧，将位于回收输送带的壳体载具推入载具上料平台，所述的第二上料推动件高度与主输送带齐平并位于载具上料平台相对主输送带的另一侧，将位于载具上料平台的壳体载具推入主输送带。

通过采用上述技术方案，由载具上料平台作为中转位置，先承接回收输送带的壳体载具，再竖向转移至主输送带，从而沿主输送带用于装配工序，使装配步骤更为顺畅、连续、高效。

本实用新型进一步设置为：所述的载具回收装置包括载具回收平台、回收驱动装置、第一回收推动件及第二回收推动件，所述的载具回收平台位于主输送带侧面并在回收驱动装置的驱动下升降，所述的第一回收推动件高度与主输送带齐平并位于主输送带相对载具回收平台的另一侧，将位于主输送带的壳体载具推入载具回收平台，所述的第二回收推动件高度与回收输送带齐平并位于载具回收平台相对回收输送带的另一侧，将位于载具回收平台的壳体载具推入回收输送带。

通过采用上述技术方案，由载具回收平台作为中转位置，先承接主输送带的壳体载具，再竖向转移至回收输送带，从而沿与主输送带相反的方向回到主输送带的首端，使装配步骤更为顺畅、连续、高效。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的俯视图；

图2为图1中A的放大图；

图3为图1中B的放大图；

图4为本实用新型具体实施方式中主输送带、回收输送带、载具回收装置及载具上料装置的立体图；

图5为本实用新型具体实施方式中内部组件装配单元的立体图；

图6为本实用新型具体实施方式中双金属片总成装配装置的立体图；

图7为本实用新型具体实施方式中扭簧装配装置的立体图；

图8为图7中C的放大图；

图9为本实用新型具体实施方式中线圈骨架组件装配单元的立体图；

图10为本实用新型具体实施方式中手柄组件装配单元的立体图；

图11为图4中D的放大图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上” 、“下” 、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三” 仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1—图11所示，本实用新型公开了一种小型断路器装配流水线，包括壳体载具1、用于传输壳体载具1的主输送带11、位于主输送带11下方且与主输送带11输送方向相反的回收输送带12、将主输送带11末端的壳体载具1下降至回收输送带12的载具回收装置13及将回收输送带12末端上升至主输送带11的载具上料装置14，主输送带沿传输方向的侧面依次设置将壳体放置于壳体载具1的壳体上料装置2、将壳体开启的壳体开启单元3、将双金属总成、锁扣、杠杆及连接件组装后再装配于壳体的内部组件装配单元4、将线圈组件装配于壳体的线圈骨架组件装配单元5、将手柄组件装配于壳体的手柄组件装配单元6、将小U形件装配于壳体的小U形件装配单元71、将跳扣装配于壳体的跳扣装配单元72、将大U形件装配于壳体的大U形件装配单元73、将灭弧罩装配于壳体的灭弧罩装配单元74、将螺丝组件装配于壳体的螺丝组件装配单元75、进行视觉检测的视觉检测单元76、将壳体进行封闭的壳体封闭单元78及将合格品和不合格品分别出料的出料单元77，出料单元77由出料夹爪将成品转移至不同位置，从而实现合格品和不合格品的不同出料，多个单元相组合实现小型断路器的逐步装配，同时，在装配之前能够自动开启壳体，装配完成之后能够自动封闭壳体，从而减少装配过程中的停顿，保证装配顺畅性，此外，壳体载具在完成装配步骤、取走成品、到达主输送带末端后，由载具回收装置13将其转移至回收输送带12，再由回收输送带12转移至与主输送带首端对应的位置，由载具上料装置14转移至主输送带，完成壳体载具的循环工作，然后，内部组件装配单元4合理利用流水线的其他装配时长，将双金属总成、锁扣、杠杆及连接件组装后再进行装配，提高装配效率，最后，配合视觉检测单元76，使检测效果更为准确，降低误差，保证成品质量。

内部组件装配单元4包括内部组件装配机架41，内部组件装配机架41设置有内部组件装配转盘42及驱动内部组件装配装盘旋转的内部组件装配转盘驱动装置，内部组件装配转盘驱动装置为由电机驱动的分度盘，内部组件装配转盘42的边缘沿周向等距设置有多个内部组件装配座421，内部组件装配机架41围绕内部组件装配转盘42沿内部组件装配座421传输方向依次设置有将锁扣置于内部组件装配座421的锁扣装配装置43、将轴插于锁扣的轴装配装置44、将杠杆装配于轴的杠杆装配装置45、将双金属片总成装配于轴的双金属片总成装配装置46、将扭簧装配于双金属片总成的扭簧装配装置47、将圆柱弹簧装配于杠杆的圆柱弹簧装配装置48、将连接件装配于锁扣的连接件装配装置49、检测扭簧和圆柱弹簧的弹簧检测装置40及将成品取出内部组件装配座421的内部组件出料装置401，内部组件出料装置401设置有延伸至主输送带的成品输送带402，成品输送带402与主输送带之间的成品转移及装配由人工实现，将双金属片总成及与双金属片总成相关的扭簧的自动装配步骤集成于锁扣，从而省去人工将双金属片总成装装配于锁扣，同时合理利用流水线在装配其他部件时所消耗的时间，从而大大提高装配效率。

双金属片总成装配装置46包括料盘461、装配机械臂462及装配平台463，料盘461设置有用于放置双金属片总成的取料槽4611，装配平台463设置有用于堆叠料盘461并与装配机械臂462位置相错的待装配位置4631、用于堆叠料盘461并与装配机械臂462位置相对的装配位置4632及用于堆叠空料盘461的料盘回收位置4633，装配机械臂462前端设置有第一夹爪4621、第二夹爪4622及第三夹爪4623，第一夹爪4621及第二夹爪4622分别用于夹持双金属片总成的两端，并将双金属片总成从装配位置4632夹持至内部组件装配座421上进行装配，第三夹爪4623限位于取料槽4611构成对料盘461的夹持，将位于装配位置4632的空料盘461转移至料盘回收位置4633，装配平台463设置有将料盘461从待装配位置4631推移至装配位置4632的推移装置464，由内部组件料盘461作为双金属片总成的载体，由第一夹爪4621及第二夹爪4622进行配合的方式，稳定夹持双金属片总成的复杂结构，从而实现其转移及装配步骤，同时，装配平台463还具有待装配位置4631、装配位置4632及料盘回收位置4633，待装配位置4631用于保证双金属片总成的及时补充，机械臂前端的第三夹爪4623则进一步将空料盘461转移功能的集成于机械臂，在料盘461的各个双金属片总成取走后及时将料盘461转移，保证装配的高效。

推移装置464设置有位于待装配位置4631相对装配位置4632另一侧的推板4641及驱动推板4641沿待装配位置4631及装配位置4632排布方向移动的推板侧移机构4642，待装配位置4631及装配位置4632两侧分别设置有对料盘461移动进行导向的导向块4634，装配平台463位于装配位置4632相对待装配位置4631的另一侧设置有与料盘461限位配合的限位块4635，装配平台463位于装配位置4632设置有支撑于料盘461底部的升降板4636及驱动升降板4636升降的升降驱动机构4637，升降驱动机构4637优选气缸，导向块4634及限位块4635向上延伸形成供料盘461上升的上升通道4638，导向块4634配合限位块4635，保证推板4641稳定推动俩盘从待装配位置4631至装配位置4632的同时能够准确到位，保证装配位置4632的料盘461在取走后能够快速、补充后续的双金属片总成，堆叠的料盘461在位于最上端的空料盘461被取走后能够自动上升，减少机械臂在取下一双金属片总成的移动幅度，从而提高装配效率，合理利用导向块4634及限位块4635，延伸形成上升通道4638，提高料盘461在上升过程中的稳定性。

扭簧装配装置47包括扭簧振动盘471、扭簧传输轨道472、扭簧转移夹爪473、转移夹爪位移机构474、对位座475、对位座位移机构476及扭簧冲压机构477，转移夹爪位移机构474采用现有的XZ轴移动装置，对位座位移机构476采用现有的YZ轴移动装置，扭簧传输轨道472一端与扭簧振动盘471的出料位置衔接，另一端作为扭簧上料端4721，扭簧传输轨道472下方设置有驱动扭簧沿扭簧传输轨道472移动的扭簧直振4722，对位座475竖向贯穿设置有放置扭簧的对位槽4751，对位槽4751与扭簧端部对应设置对位缺口4752，扭簧转移夹爪473在转移夹爪位移机构474驱动下移动，将位于扭簧上料端4721的扭簧夹持至对位槽4751，对位座475在对位座位移机构476驱动下移动，使对位座475移动至内部组件装配座421上方，扭簧冲压机构477驱动设置有将扭簧冲压至内部组件装配座421内的扭簧冲头4771，扭簧冲压机构477选择气缸，为保证扭簧的装配准确性，在扭簧夹爪将之前先由对位槽4751进行周向对位，再由扭簧冲头4771冲入装配座的组件内，从而保证装配成功率。

线圈骨架组件装配单元5包括线圈骨架组件装配机架51，线圈骨架组件装配机架51设置有线圈骨架组件装配转盘52及驱动线圈骨架组件装配装盘旋转的线圈骨架组件装配转盘驱动装置，线圈骨架组件装配转盘驱动装置选择由电机驱动的分度盘，线圈骨架组件装配转盘52的边缘沿周向等距设置有多个线圈骨架组件装配座521，线圈骨架组件装配机架51围绕线圈骨架组件装配转盘52沿线圈骨架组件装配座521传输方向依次设置有将静总成装配于线圈骨架组件装配座521的静总成装配装置53、检测线圈骨架组件装配座521上的静总成的静总成检测装置54、将铁芯装配于铁芯线圈骨架组件装配座521的铁芯装配装置55、将接线柱组件装配于铁芯线圈骨架组件装配座521的接线柱装配装置56、将接线柱安装到位的接线柱挤压装置57、检测接线柱安装到位的接线柱检测装置58及将线圈骨架组件装配于壳体载具1的线圈骨架组件出料装置59，由线圈骨架组件装配单元5能够快速、高效的组装高质量的线圈骨架组件，配合流水线，有效提供整体装配效率。

手柄组件装配单元6包括手柄组件装配机架61，手柄组件装配机架61设置有手柄组件装配转盘62及驱动手柄组件装配装盘旋转的手柄组件装配转盘62驱动装置，手柄组件装配转盘驱动装置选择由电机驱动的分度盘，手柄组件装配转盘62的边缘沿周向等距设置有多个手柄组件装配座621，手柄组件装配机架61围绕手柄组件装配转盘62沿手柄组件装配座621传输方向依次设置有将手柄装配于手柄组件装配座621的手柄装配装置63、将手柄弹簧装配于手柄组件装配座621的手柄弹簧装配装置64、将手柄弹簧旋入手柄的手柄弹簧旋入装置65、检测手柄弹簧安装到位的手柄弹簧检测装置66及将手柄组件装配于壳体载具1的手柄组件出料装置67，由手柄组件装配单元6能够快速、高效的组装高质量的手柄组件，配合流水线，有效提供整体装配效率。

壳体封闭单元78及壳体开启单元3均包括开合夹爪31和驱动开合夹爪31沿主输送带及竖向移动的开合驱动装置32，开合驱动装置32采用现有的YZ轴移动装置，由开合夹爪31的竖向移动形成壳体的开启及封闭，纵向移动则可使分离的壳体能够置于一侧或从该侧装回，保证壳体的稳定装配，省去人工开合壳体、装配效率低的弊端。

载具上料装置14包括载具上料平台141、上料驱动装置142、第一上料推动件143及第二上料推动件144，载具上料平台141位于主输送带侧面并在上料驱动装置142的驱动下升降，第一上料推动件143高度与回收输送带12齐平并位于回收输送带12相对载具上料平台141的另一侧，将位于回收输送带12的壳体载具推入载具上料平台141，第二上料推动件144高度与主输送带11齐平并位于载具上料平台141相对主输送带11的另一侧，将位于载具上料平台141的壳体载具推入主输送带11，由载具上料平台141作为中转位置，先承接回收输送带12的壳体载具，再竖向转移至主输送带，从而沿主输送带用于装配工序，使装配步骤更为顺畅、连续、高效，第一上料推动件143及第二上料推动件144选择气缸。

载具回收装置13包括载具回收平台131、回收驱动装置132、第一回收推动件133及第二回收推动件134，载具回收平台131位于主输送带侧面并在回收驱动装置132的驱动下升降，第一回收推动件133高度与主输送带齐平并位于主输送带相对载具回收平台131的另一侧，将位于主输送带的壳体载具推入载具回收平台131，第二回收推动件134高度与回收输送带12齐平并位于载具回收平台131相对回收输送带12的另一侧，将位于载具回收平台131的壳体载具推入回收输送带12，由载具回收平台131作为中转位置，先承接主输送带的壳体载具，再竖向转移至回收输送带12，从而沿与主输送带相反的方向回到主输送带的首端，使装配步骤更为顺畅、连续、高效，第一回收推动件133及第二回收推动件134选择气缸。

此外，上述未详述的装置及机构均采用现有结构实现。

Claims (10)

1.一种小型断路器装配流水线，其特征在于：包括壳体载具、用于传输壳体载具的主输送带、位于主输送带下方且与主输送带输送方向相反的回收输送带、将主输送带末端的壳体载具下降至回收输送带的载具回收装置及将回收输送带末端上升至主输送带的载具上料装置，所述的主输送带沿传输方向的侧面依次设置将壳体放置于壳体载具的壳体上料装置、将壳体开启的壳体开启单元、将双金属总成、锁扣、杠杆及连接件组装后再装配于壳体的内部组件装配单元、将线圈组件装配于壳体的线圈骨架组件装配单元、将手柄组件装配于壳体的手柄组件装配单元、将小U形件装配于壳体的小U形件装配单元、将跳扣装配于壳体的跳扣装配单元、将大U形件装配于壳体的大U形件装配单元、将灭弧罩装配于壳体的灭弧罩装配单元、将螺丝组件装配于壳体的螺丝组件装配单元、进行视觉检测的视觉检测单元、将壳体进行封闭的壳体封闭单元及将合格品和不合格品分别出料的出料单元。

2.根据权利要求1所述的小型断路器装配流水线，其特征在于：所述的内部组件装配单元包括内部组件装配机架，所述的内部组件装配机架设置有内部组件装配转盘及驱动内部组件装配装盘旋转的内部组件装配转盘驱动装置，所述的内部组件装配转盘的边缘沿周向等距设置有多个内部组件装配座，所述的内部组件装配机架围绕内部组件装配转盘沿内部组件装配座传输方向依次设置有将锁扣置于内部组件装配座的锁扣装配装置、将轴插于锁扣的轴装配装置、将杠杆装配于轴的杠杆装配装置、将双金属片总成装配于轴的双金属片总成装配装置、将扭簧装配于双金属片总成的扭簧装配装置、将圆柱弹簧装配于杠杆的圆柱弹簧装配装置、将连接件装配于锁扣的连接件装配装置、检测扭簧和圆柱弹簧的检测装置及将成品取出内部组件装配座的出料装置，所述的出料装置设置有延伸至主输送带的成品输送带。

3.根据权利要求2所述的小型断路器装配流水线，其特征在于：所述的双金属片总成装配装置包括料盘、装配机械臂及装配平台，所述的料盘设置有用于放置双金属片总成的取料槽，所述的装配平台设置有用于堆叠料盘并与装配机械臂位置相错的待装配位置、用于堆叠料盘并与装配机械臂位置相对的装配位置及用于堆叠空料盘的料盘回收位置，所述的装配机械臂前端设置有第一夹爪、第二夹爪及第三夹爪，所述的第一夹爪及第二夹爪分别用于夹持双金属片总成的两端，并将双金属片总成从装配位置夹持至内部组件装配座上进行装配，所述的第三夹爪限位于取料槽构成对料盘的夹持，将位于装配位置的空料盘转移至料盘回收位置，所述的装配平台设置有将料盘从待装配位置推移至装配位置的推移装置。

4.根据权利要求3所述的小型断路器装配流水线，其特征在于：所述的推移装置设置有位于待装配位置相对装配位置另一侧的推板及驱动推板沿待装配位置及装配位置排布方向移动的推板侧移机构，所述的待装配位置及装配位置两侧分别设置有对料盘移动进行导向的导向块，所述的装配平台位于装配位置相对待装配位置的另一侧设置有与料盘限位配合的限位块，所述的装配平台位于装配位置设置有支撑于料盘底部的升降板及驱动升降板升降的升降驱动机构，所述的导向块及限位块向上延伸形成供料盘上升的上升通道。

5.根据权利要求2所述的小型断路器装配流水线，其特征在于：所述的扭簧装配装置包括扭簧振动盘、扭簧传输轨道、扭簧转移夹爪、转移夹爪位移机构、对位座、对位座位移机构及扭簧冲压机构，所述的扭簧传输轨道一端与扭簧振动盘的出料位置衔接，另一端作为扭簧上料端，所述的扭簧传输轨道下方设置有驱动扭簧沿扭簧传输轨道移动的扭簧直振，所述的对位座竖向贯穿设置有放置扭簧的对位槽，所述的对位槽与扭簧端部对应设置对位缺口，所述的扭簧转移夹爪在转移夹爪位移机构驱动下移动，将位于扭簧上料端的扭簧夹持至对位槽，所述的对位座在对位座位移机构驱动下移动，使对位座移动至内部组件装配座上方，所述的扭簧冲压机构驱动设置有将扭簧冲压至内部组件装配座内的扭簧冲头。

6.根据权利要求1所述的小型断路器装配流水线，其特征在于：所述的线圈骨架组件装配单元包括线圈骨架组件装配机架，所述的线圈骨架组件装配机架设置有线圈骨架组件装配转盘及驱动线圈骨架组件装配装盘旋转的线圈骨架组件装配转盘驱动装置，所述的线圈骨架组件装配转盘的边缘沿周向等距设置有多个线圈骨架组件装配座，所述的线圈骨架组件装配机架围绕线圈骨架组件装配转盘沿线圈骨架组件装配座传输方向依次设置有将静总成装配于线圈骨架组件装配座的静总成装配装置、检测线圈骨架组件装配座上的静总成的静总成检测装置、将铁芯装配于铁芯线圈骨架组件装配座的铁芯装配装置、将接线柱组件装配于铁芯线圈骨架组件装配座的接线柱装配装置、将接线柱安装到位的接线柱挤压装置、检测接线柱安装到位的接线柱检测装置及将线圈骨架组件装配于壳体载具的线圈骨架组件出料装置。

7.根据权利要求1所述的小型断路器装配流水线，其特征在于：所述的手柄组件装配单元包括手柄组件装配机架，所述的手柄组件装配机架设置有手柄组件装配转盘及驱动手柄组件装配装盘旋转的手柄组件装配转盘驱动装置，所述的手柄组件装配转盘的边缘沿周向等距设置有多个手柄组件装配座，所述的手柄组件装配机架围绕手柄组件装配转盘沿手柄组件装配座传输方向依次设置有将手柄装配于手柄组件装配座的手柄装配装置、将手柄弹簧装配于手柄组件装配座的手柄弹簧装配装置、将手柄弹簧旋入手柄的手柄弹簧旋入装置、检测手柄弹簧安装到位的手柄弹簧检测装置及将手柄组件装配于壳体载具的手柄组件出料装置。

8.根据权利要求1所述的小型断路器装配流水线，其特征在于：所述的壳体封闭单元及壳体开启单元均包括开合夹爪和驱动开合夹爪沿主输送带及竖向移动的开合驱动装置。

9.根据权利要求1所述的小型断路器装配流水线，其特征在于：所述的载具上料装置包括载具上料平台、上料驱动装置、第一上料推动件及第二上料推动件，所述的载具上料平台位于主输送带侧面并在上料驱动装置的驱动下升降，所述的第一上料推动件高度与回收输送带齐平并位于回收输送带相对载具上料平台的另一侧，将位于回收输送带的壳体载具推入载具上料平台，所述的第二上料推动件高度与主输送带齐平并位于载具上料平台相对主输送带的另一侧，将位于载具上料平台的壳体载具推入主输送带。

10.根据权利要求1所述的小型断路器装配流水线，其特征在于：所述的载具回收装置包括载具回收平台、回收驱动装置、第一回收推动件及第二回收推动件，所述的载具回收平台位于主输送带侧面并在回收驱动装置的驱动下升降，所述的第一回收推动件高度与主输送带齐平并位于主输送带相对载具回收平台的另一侧，将位于主输送带的壳体载具推入载具回收平台，所述的第二回收推动件高度与回收输送带齐平并位于载具回收平台相对回收输送带的另一侧，将位于载具回收平台的壳体载具推入回收输送带。

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