CN214359051U - 一种吨桶自动翻转倾倒系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种吨桶自动翻转倾倒系统，包括：上料输送系统、倒料系统和下料输送系统；上料输送系统能够将吨桶输送至倒料系统的倒料上料位；下料输送系统能够将复位至倒料系统的倒料下料位的吨桶输送至下桶位。在本方案中，基于上料输送系统、倒料系统和下料输送系统，以使得本方案具备远距离上下料的功能，以及实现自动化倾倒，达到了人员远离料坑作业区且能自动倾倒作业的效果，解决了人员职业健康无保障、人员作业风险高、翻转倒料困难、工作强度大等问题，同时也极大提高了作业的效率和安全性；此外，再基于下料输送系统，还可以解决了空料桶无法自动搬运至储存区的问题。

Description

一种吨桶自动翻转倾倒系统

技术领域

本实用新型涉及工业危废物料回收处理技术领域，特别涉及一种吨桶自动翻转倾倒系统。

背景技术

工业危废物料在回收处理时，需要将废料从承装容器中集中倾倒至废料坑，吨桶是其中一种废料承装容器，且占有相当的比例。现阶段吨桶倾倒过程普遍由叉车配合人工近距离进行倾倒作业，没有相应的专门作业设备和保护措施。叉车在与人工配合倾倒作业时，需要将吨桶在废料坑边翻转180°，并且期间需要旁边人工随时调整吨桶的位置，保证吨桶翻转180°后的位置，恰好使内部废料坠落到废料坑中。整个过程人员与废料和叉车距离极近，如出现操作失误，很容易发生碰撞、砸伤等安全事故。工作人员需要长时间处于现场恶劣环境中，大量危废物料，空气中弥漫着各种酸、碱、有毒气体，严重损害工作人员的身体健康，产生职业病概率大大提高。

为了避免人工倾倒作业带来的问题，后面设计了一种吨桶自动翻转倾倒平台；然而，该平台只能用于原地翻转倾倒，而且是针对料坑在翻转倾倒平台正下方的情况，如此一来，使得该平台不适用于大型料坑，并且还不具备远距离上下料功能。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种吨桶自动翻转倾倒系统，能够使得本方案具备远距离上下料的功能，以及实现自动化倾倒，达到了人员远离料坑作业区且能自动倾倒作业的效果，解决了人员职业健康无保障、人员作业风险高、翻转倒料困难、工作强度大等问题，同时也极大提高了作业的效率和安全性；此外，再基于下料输送系统，还可以解决了空料桶无法自动搬运至储存区的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种吨桶自动翻转倾倒系统，包括：上料输送系统、倒料系统和下料输送系统；

所述上料输送系统能够将吨桶输送至所述倒料系统的倒料上料位；所述下料输送系统能够将复位至所述倒料系统的倒料下料位的所述吨桶输送至下桶位。

优选地，所述上料输送系统和所述下料输送系统共同包括：可正反向输送的第三输送线体；

所述上料输送系统还包括：第一输送线体；所述下料输送系统还包括：第二输送线体和旋转台；所述旋转台具有旋转上料位和旋转下料位，且可自由旋转切换；

所述第一输送线体、所述旋转台和所述第三输送线体依次设置，且所述第三输送线体的末端均与所述倒料上料位和所述倒料下料位对接；所述第二输送线体设置于所述旋转台旋转下料位的输出侧。

优选地，所述第一输送线体、所述第二输送线体和所述第三输送线体均为滚筒输送线体。

优选地，所述倒料系统用于安装在料坑的边缘，且能够先将所述吨桶由所述倒料上料位翻转至所述料坑的内侧，再将完成倾倒的所述吨桶由所述料坑的内侧回转复位至所述倒料下料位。

优选地，所述倒料系统包括：

用于固定安装在所述料坑的边缘的底架；

可翻转设置于所述底架的翻转架；所述翻转架能够由所述倒料上料位翻转至所述料坑的内侧，和能够由所述料坑的内侧回转复位至所述倒料下料位；所述翻转架设有用于同所述第三输送线体正向输送来的所述吨桶配合的支撑夹紧结构；

用于驱使所述翻转架运动的驱动机构。

优选地，所述支撑夹紧结构包括：

设置于所述翻转架的底部，用于插接所述吨桶的底部的叉脚；

可摆动设置于所述翻转架的顶部，用于由上朝向所述叉脚的方向压紧所述吨桶的顶部的夹持摆杆；

用于驱使所述夹持摆杆运动的夹持油缸。

优选地，所述翻转架可翻转设置于所述底架的顶部；

所述倒料系统还包括：第一转轴、第二转轴和联轴器；

所述驱动机构包括：设置于所述底架的右侧顶部的液压摆动缸；所述第一转轴的外端通过所述联轴器与所述液压摆动缸的输出端相连，内端连接于所述翻转架的右侧底部；所述第二转轴的外端通过轴承座设置于所述底架的左侧顶部，内端连接于所述翻转架的左侧底部；所述液压摆动缸的输出端与所述轴承座同心设置。

优选地，所述倒料系统还包括：

设置于所述底架的左侧顶部，用于同回转复位至所述倒料下料位的所述翻转架接触配合的防撞限位块。

优选地，所述倒料系统还包括：

分别设置于所述底架远离所述边缘的后部的两侧的斜撑梁。

优选地，所述倒料系统还包括：

设置于所述底架的中间顶部的导流板，所述导流板靠近所述边缘的一端高于远离所述边缘的另一端；

设置于所述翻转架远离所述边缘的后部，用于将所述吨桶溢出的废液导流至所述导流板的防溅挡板；所述防溅挡板与所述支撑夹紧结构均位于所述翻转架的同一侧。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的吨桶自动翻转倾倒系统中，基于上料输送系统、倒料系统和下料输送系统，以使得本方案具备远距离上下料的功能，以及实现自动化倾倒，达到了人员远离料坑作业区且能自动倾倒作业的效果，解决了人员职业健康无保障、人员作业风险高、翻转倒料困难、工作强度大等问题，同时也极大提高了作业的效率和安全性；此外，再基于下料输送系统，还可以解决了空料桶无法自动搬运至储存区的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的吨桶自动翻转倾倒系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的吨桶自动翻转倾倒系统的作业流程图；

图3为本实用新型实施例提供的倒料系统的结构示意图；

图4为本实用新型另一实施例提供的倒料系统的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的吨桶上料状态示意图；

图6为本实用新型实施例提供的吨桶倾翻状态示意图。

其中，1为第一输送线体；2为驱动电机；3为旋转台；4为第三输送线体；5为第二输送线体；6为传感器；7为倒料系统(吨桶自动翻转倾倒平台)，701为导流板，702为底架，703为液压泵站，704为联轴器，705为液压摆动缸，706为翻转架，707为夹持摆杆，708为夹持油缸，709为叉脚，710为复位传感器，711为斜撑梁，712为防撞限位块，713为桶位传感器，714为防溅挡板，715为轴承座；8为电气控制系统；9为料坑；10为吨桶。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供的吨桶自动翻转倾倒系统，包括：上料输送系统、倒料系统7和下料输送系统；

如图1所示，上料输送系统能够将吨桶10输送至倒料系统7的倒料上料位；下料输送系统能够将复位至倒料系统7的倒料下料位的吨桶10输送至下桶位。

在本方案中，需要说明的是，吨桶10通过叉车上料到上料输送系统，上料输送系统将吨桶10输送到倒料系统的倒料上料位(如图5所示)；倒料系统再将吨桶10由倒料系统7的倒料上料位(料坑9的外侧)翻转至料坑9的内侧(如图6所示)，以使得吨桶内的废液倾倒进料坑10内，并再将完成倾倒的吨桶10回转复位至倒料系统7的倒料下料位；下料输送系统再将回转复位至倒料下料位的吨桶10输送到下桶位，最后再由叉车将空桶卸下运走。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型实施例提供的吨桶自动翻转倾倒系统中，基于上料输送系统、倒料系统和下料输送系统，以使得本方案具备远距离上下料的功能，以及实现自动化倾倒，达到了人员远离料坑作业区且能自动倾倒作业的效果，解决了人员职业健康无保障、人员作业风险高、翻转倒料困难、工作强度大等问题，同时也极大提高了作业的效率和安全性；此外，再基于下料输送系统，还可以解决了空料桶无法自动搬运至储存区的问题。

具体地，如图1所示，上料输送系统和下料输送系统共同包括：可正反向输送的第三输送线体4；其中，第三输送线体4在正向输送时用于上料，在反向输送时用于下料；

上料输送系统还包括：第一输送线体1；下料输送系统还包括：第二输送线体5和旋转台3；旋转台3具有旋转上料位和旋转下料位，且可自由旋转切换；当然，为了实现吨桶的连续上料或者下料，旋转台3还具有正反向的输送功能；其中，在吨桶的上料过程中，旋转台3切换至旋转上料位(采用正向输送)，且旋转台3的输送方向均与第一输送线体1和第三输送线体4(采用正向输送)的输送方向相同；在吨桶的下料过程中，旋转台3先保持在旋转上料位(采用反向输送)，且旋转台3的输送方向与第三输送线体4(采用反向输送)的输送方向相同，待吨桶10输送至旋转台3时，旋转台3再由旋转上料位切换至旋转下料位(垂直于旋转上料位)，最后旋转台3(采用正向输送)将吨桶10输送至第二输送线体5；

第一输送线体1、旋转台3和第三输送线体4依次设置，且第三输送线体4的末端均与倒料上料位和倒料下料位对接；即为第三输送线体4在正向输送时其输出端与倒料上料位对接，在反向输送时其输入端与倒料下料位对接；第二输送线体5设置于旋转台3的旋转下料位的输出侧。在本方案中，基于倒料上料位与倒料下料位位于同一位置的设计，吨桶的上料和下料共用了第三输送线体4，本方案如此设计，以使得总体构架简洁，结构布局紧凑，以及简化了吨桶的上下料输送路线。

进一步地，第一输送线体1、第二输送线体5和第三输送线体4均为滚筒输送线体。本方案如此设计，以满足吨桶10输送力度的要求，和以确保吨桶10的输送平稳性。

在本方案中，如图1所示，倒料系统7用于安装在料坑9的边缘，且能够先将吨桶10由倒料上料位(位于料坑9的外侧)翻转至料坑9的内侧，再将完成倾倒的吨桶10由料坑9的内侧回转复位至倒料下料位(位于料坑9的外侧)。本方案如此设计，以便于实现了吨桶10从料坑9边缘处倾倒的效果，以使得吨桶10的倾倒不受料坑9规模大小的影响，如此一来，本方案特别适用于各种类型的料坑9，尤其适用于大型料坑。

具体地，如图3所示，倒料系统7包括：

用于固定安装在料坑9的边缘的底架702；

可翻转设置于底架702的翻转架706；翻转架706能够由倒料上料位翻转至料坑9的内侧，和能够由料坑9的内侧回转复位至倒料下料位；翻转架706设有用于同第三输送线体4正向输送来的吨桶10配合的支撑夹紧结构，以便于实现对吨桶10的夹持和紧固，避免吨桶10在倾倒过程中发生脱落；

用于驱使翻转架706运动的驱动机构。在本方案中，通过支撑夹紧结构将吨桶10夹紧在翻转架706，再通过驱动机构驱使翻转架706带动吨桶10在料坑9的内外侧来回翻转，以便于实现吨桶10的自动倾倒和自动回转复位。

在本方案中，如图3所示，支撑夹紧结构包括：

设置于翻转架706的底部，用于插接吨桶10的底部的叉脚709；基于此以便于实现对吨桶10的支撑；

可摆动设置于翻转架706的顶部，用于由上朝向叉脚709的方向压紧吨桶10的顶部的夹持摆杆707；

用于驱使夹持摆杆707运动的夹持油缸708。即为夹持油缸708带动夹持摆杆707由上向下摆动，以便于将吨桶10朝向叉脚709的方向压紧，防止吨桶10的塑料内桶在倾翻过程中脱落掉入料坑9中。本方案的支撑夹紧结构如此设计，具有结构简单，布局合理等特点。

进一步地，为了实现翻转架706的大幅度翻转，以便于达到在料坑9内外侧来回翻转的效果；相应地，如图3所示，翻转架706可翻转设置于底架702的顶部；

倒料系统7还包括：第一转轴、第二转轴和联轴器704；

驱动机构包括：设置于底架702的右侧顶部的液压摆动缸705；

第一转轴的外端通过联轴器704与液压摆动缸705的输出端相连，以便于实现动力的传递，第一转轴的内端连接于翻转架706的右侧底部；如图4所示，第二转轴的外端通过轴承座715设置于底架702的左侧顶部，以为第二转轴提供旋转支撑，第二转轴的内端连接于翻转架706的左侧底部；为了使得第一转轴和第二转轴旋转的同心，以确保翻转架706翻转的可行性；相应地，液压摆动缸705的输出端与轴承座715同心设置。在本方案中，翻转架706的翻转方式如此设计，具有结构简便，布局紧凑和翻转范围大等特点。

进一步地，如图3所示，倒料系统7还包括：

设置于底架702的左侧顶部，用于同回转复位至倒料下料位的翻转架706接触配合的防撞限位块712。本方案如此设计，以确保了翻转架706回转复位的准确性，防止倒料系统7在回转复位时超过其倒料下料位。

再进一步地，在翻转架706将吨桶10翻转时，吨桶10内的废液可能会发生溢流；为了避免溢流出来的废液污染地面，这就需要将其引流至料坑内；相应地，如图3所示，倒料系统7还包括：

设置于底架702的中间顶部的导流板701，导流板701靠近边缘的一端高于远离边缘的另一端。即为通过导流板701将溢流出来的废液导流进料坑9；

进一步地，吨桶10在倾倒过程中会有废液发生溢出，为了能够将溢出的废液导流到701导流板，这就需要倒料系统7具有阻挡结构；相应地，如图4所示，倒料系统7还包括：

设置于翻转架706远离边缘的后部，用于将溢出的废液导流至导流板701的防溅挡板714；防溅挡板714与支撑夹紧结构均位于翻转架706的同一侧。除此之外，本方案中的防溅挡板714还可以对翻转架706进行防护，避免溢出的废液附着在翻转架706。

为了进一步优化上述技术方案，如图3所示，倒料系统7还包括：

分别设置于底架702远离边缘的后部的两侧的斜撑梁711。当然，斜撑梁711还需与安装固定于地面；本方案如此设计，以便于提升吨桶10翻转的稳定性，以防止发生侧翻。

下面结合具体实施例对本方案作进一步介绍：

本实用新型提供的吨桶自动翻转倾倒系统，替代人工作业，可以大量减少工作人员处于现场的时间，保证工作人员的职业健康和安全。

本实用新型提供一种吨桶自动翻转倾倒系统。吨桶通过叉车上料到输送机，输送机将吨桶输送到翻转机上料位，并实现翻转机自动上料、夹紧、翻转，将吨桶内的废液倾倒进废料坑。完成倾倒后翻转机自动回转复位、松开上部夹紧，待输送机下料，输送机带动吨桶转送到下桶位，叉车将空桶卸下运走。

本实用新型技术方案的详细阐述：

本实用新型的目的在于提供一种危废液体物料自动倾倒系统。以解决：(1)目前人工近距离接触危废液体物料导致的人员职业健康无保障问题；(2)人工+叉车并行作业导致的人员安全事故易发的问题；(3)解决空料桶无法自动搬运至储存区的问题；(4)采用电气控制技术实现危废液体物料倾倒的自动作业，解决人工作业效率低和作业时间不连续的问题。

为解决上述问题，我们提供如下技术方案：

本技术方案的吨桶自动翻转倾倒系统包括：上料输送系统、下料输送系统、倒料系统和电气控制系统。

上料输送系统、下料输送系统采用电机、减速器和滚筒的方式实现吨桶的输送。上料输送系统、下料输送线体采用传感器和PLC电气控制，实现料桶的到位检测和上料线体、下料线体各部分电机的启动、停止，实现全自动上料、下料的功能。

翻转倾倒平台(即为倒料系统)采用电气控制技术和传感器识别技术，能自动完成料桶的夹紧、正转、停留、反转、夹具松开和桶流程结束信号的发送。

电气控制系统采用传感器识别技术和PLC控制方式，实现上料输送系统、下料输送系统和倒料系统(翻转倾倒平台)之间信号传递与控制，从而实现吨桶内废液的自动倾倒作业。

倾倒系统的自动化作业流程如图2所示。

上料输送系统、下料输送系统主要包括：第一输送线体1、第二输送线体5、第三输送线体4、旋转台3、驱动电机2、传感器6。输送线体的传动通过驱动电机2和减速器、链条驱动滚筒转动。传感器6检测到料桶运行到输送线尾端位置后，给PLC发送信号，PLC控制各段线体电机停止，防止料筒继续行走掉落输送线。

翻转倾倒平台独立实现吨桶的到位检测→夹紧装置夹紧→夹紧检测→翻转启动→翻转角度检测→翻转停留→翻转复位→夹紧装置松开的全自动化控制。

其中，翻转倾倒平台主要包括：导流板701、底架702、液压泵站703、联轴器704、液压摆动缸705、翻转架706、夹持摆杆707、夹持油缸708、叉脚709、复位传感器710、斜撑梁711、防撞限位块712、桶位传感器713、防溅挡板714、轴承座715等组成部分。

底架702直接放置于料坑边缘，底架上有安装孔，可利用地脚螺栓与地面固定，底架702上面有导流板701，防止吨桶在翻转时废液流出污染地面，导流板701将溢流出来的废液导流进废料坑。底架702后侧安装一对斜撑梁711，同时也用地脚螺栓固定于地面，斜撑梁711用于增加吨桶倾翻时的稳定性，防止倾翻。液压摆动缸705安装于底架702上，驱动翻转架706翻转，另一侧的轴承座715与液压摆动缸705同心布置，为翻转架706旋转轴提供支撑。联轴器704将液压摆动缸705的输出端与翻转架706旋转轴用联轴器704进行过渡连接，并提供动力传递。

如图2所示，输送机将吨桶传输到翻转平台处，并将吨桶托盘自动插入叉脚709，直到桶位传感器713感应到吨桶，提示吨桶安装到位(这时输送机可以停机)，夹持油缸708带动夹持摆杆707摆动，将吨桶向叉脚709方向压紧，防止吨桶塑料内桶倾翻后脱落掉入废料坑，当夹持力达到设定值，夹持油缸708停止动作并保压。液压摆动缸705带动翻转架706翻转，叉脚709托起吨桶托盘，带动吨桶一同向废料坑方向翻转倾倒，倾倒过程中会有废液流出，防溅挡板714将流出的废料导流到导流板701，并对翻转架706进行防护。当翻转达到预设角度后，停留数秒(预先设定)，之后复位回转，并接触底架的防撞限位块712，复位传感器710接收到信号，复位完成，此时吨桶托盘落在输送机上，叉脚709与吨桶托盘脱开，输送机启动反转，带动空桶下料。

本实用新型提供的一种吨桶自动翻转倾倒系统，总体构架简洁，结构布局紧凑，操作方便，能够极大满足危废液体物料的自动倾倒，提高了人员的职业健康水平和安全保障、解决了人工工作强度大的问题，极大提高了作业效率和作业的安全性。

本实用新型的优点：

本实用新型实现了吨桶的自动化输送和倾倒，实现了人员远离料坑作业区，解决了人员职业健康无保障、翻转倒料困难、工作强度大的问题，极大提高了作业效率。

本实用新型的关键点：

1.采用上、下料自动化输送系统设计，解决近距离接触危废物料导致的人员职业健康无保障的问题；

2.采用自动倾倒翻转系统设计，解决人工倾倒危废液费力效率低下的问题，极大提高倒桶效率；

3.采用下料自动化输送系统设计，解决空料桶无法自动搬运至储存区的问题；

4.采用物料搬运系统设计，解决人工倾倒作业中，人工+叉车并行作业导致的人员安全事故易发的问题；

5.采用电气控制技术实现吨桶自动倾倒中上、下料输送系统、倒料系统之间的信号交互和电气控制，从而实现危废液的自动倾倒作业。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种吨桶自动翻转倾倒系统，其特征在于，包括：上料输送系统、倒料系统(7)和下料输送系统；

所述上料输送系统能够将吨桶(10)输送至所述倒料系统(7)的倒料上料位；所述下料输送系统能够将复位至所述倒料系统(7)的倒料下料位的所述吨桶(10)输送至下桶位。

2.根据权利要求1所述的吨桶自动翻转倾倒系统，其特征在于，所述上料输送系统和所述下料输送系统共同包括：可正反向输送的第三输送线体(4)；

所述上料输送系统还包括：第一输送线体(1)；所述下料输送系统还包括：第二输送线体(5)和旋转台(3)；所述旋转台(3)具有旋转上料位和旋转下料位，且可自由旋转切换；

所述第一输送线体(1)、所述旋转台(3)和所述第三输送线体(4)依次设置，且所述第三输送线体(4)的末端均与所述倒料上料位和所述倒料下料位对接；所述第二输送线体(5)设置于所述旋转台(3)旋转下料位的输出侧。

3.根据权利要求2所述的吨桶自动翻转倾倒系统，其特征在于，所述第一输送线体(1)、所述第二输送线体(5)和所述第三输送线体(4)均为滚筒输送线体。

4.根据权利要求1所述的吨桶自动翻转倾倒系统，其特征在于，所述倒料系统(7)用于安装在料坑(9)的边缘，且能够先将所述吨桶(10)由所述倒料上料位翻转至所述料坑(9)的内侧，再将完成倾倒的所述吨桶(10)由所述料坑(9)的内侧回转复位至所述倒料下料位。

5.根据权利要求4所述的吨桶自动翻转倾倒系统，其特征在于，所述倒料系统(7)包括：

用于固定安装在所述料坑(9)的边缘的底架(702)；

可翻转设置于所述底架(702)的翻转架(706)；所述翻转架(706)能够由所述倒料上料位翻转至所述料坑(9)的内侧，和能够由所述料坑(9) 的内侧回转复位至所述倒料下料位；所述翻转架(706)设有用于同所述上料输送系统输送来的所述吨桶(10)配合的支撑夹紧结构；

用于驱使所述翻转架(706)运动的驱动机构。

6.根据权利要求5所述的吨桶自动翻转倾倒系统，其特征在于，所述支撑夹紧结构包括：

设置于所述翻转架(706)的底部，用于插接所述吨桶(10)的底部的叉脚(709)；

可摆动设置于所述翻转架(706)的顶部，用于由上朝向所述叉脚(709)的方向压紧所述吨桶(10)的顶部的夹持摆杆(707)；

用于驱使所述夹持摆杆(707)运动的夹持油缸(708)。

7.根据权利要求5所述的吨桶自动翻转倾倒系统，其特征在于，所述翻转架(706)可翻转设置于所述底架(702)的顶部；

所述倒料系统(7)还包括：第一转轴、第二转轴和联轴器(704)；

所述驱动机构包括：设置于所述底架(702)的右侧顶部的液压摆动缸(705)；所述第一转轴的外端通过所述联轴器(704)与所述液压摆动缸(705)的输出端相连，内端连接于所述翻转架(706)的右侧底部；所述第二转轴的外端通过轴承座(715)设置于所述底架(702)的左侧顶部，内端连接于所述翻转架(706)的左侧底部；所述液压摆动缸(705)的输出端与所述轴承座(715)同心设置。

8.根据权利要求5所述的吨桶自动翻转倾倒系统，其特征在于，所述倒料系统(7)还包括：

设置于所述底架(702)的左侧顶部，用于同回转复位至所述倒料下料位的所述翻转架(706)接触配合的防撞限位块(712)。

9.根据权利要求5所述的吨桶自动翻转倾倒系统，其特征在于，所述倒料系统(7)还包括：

分别设置于所述底架(702)远离所述边缘的后部的两侧的斜撑梁(711)。

10.根据权利要求5所述的吨桶自动翻转倾倒系统，其特征在于，所述倒料系统(7)还包括：

设置于所述底架(702)的中间顶部的导流板(701)，所述导流板(701)靠近所述边缘的一端高于远离所述边缘的另一端；

设置于所述翻转架(706)远离所述边缘的后部，用于将所述吨桶(10)溢出的废液导流至所述导流板(701)的防溅挡板(714)；所述防溅挡板(714)与所述支撑夹紧结构均位于所述翻转架(706)的同一侧。

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