CN214350541U - 大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，属于机械加工技术领域，包括基准圆环、夹具底板，夹具底板上设有夹持机构和调节机构，夹持机构包括夹持组件一和夹持组件二，夹持组件一包括定位螺栓、压板一及螺母；夹持组件二在夹具底板上端面的周侧等间距分布，夹持组件二包括定位固定块、竖直螺栓、压板二、螺母及快换垫圈；调节机构与夹持组件二一一对应位于其正下方，调节机构包括导轨、可调式斜铁及长螺杆，这三者的长度方向均位于夹具底板的径向上，可调式斜铁的上端面为斜面。本实用新型保证了加工产品的质量，避免出现形变的情况，还能实现加强板的快速且准确定位，焊接完成后，座盘组件底平面变形量控制在0～3mm以内。

Description

大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，具体的涉及一种大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置。

背景技术

30CrMnSiA材料属于高强度调质结构钢，具有很高的强度和韧性强度高，淬透性较好，冷变形塑性中等，切削加工性能良好，加工变形小，抗疲劳强度好。30CrMnSiA有回火脆性倾向，横向的冲击韧度差。但厚度大于3mm时，应先预热到150℃，焊后需热处理。30CrMnSiA的焊接性能较差，对冷裂纹较为敏感，而且热影响区的性能也难以保证。因此只有在退火状态下进行焊接，焊后整体结构进行淬火+高温回火处理，才能比较全面的保证焊接性能。

座盘组件属于大规格薄壁件，30CrMnSiA材料在组焊前已经过了热处理，具有一定的硬度和较高的强度，特别一些薄板经过热处理后存在不同程度的变形，即使通过多次滚轮矫正也很难达到设计要求，给装配焊接带来非常大的困难，只能通过强行装配来保证产品设计质量。同时，焊接完成后的变形因硬度和较高的强度，无法采用机械矫正和热矫正的方法减少变形来满足设计要求。机械矫正易产生开裂问题，热矫正直接影响了材料的组织性能。因此，试制完成后有些结构件因焊接变形严重，造成报废，需重新投料再进行试制。座盘组件由厚度为6mm的30CrMnSiA材料组焊而成，因其形状比较复杂，在没有采用装焊夹具和有效的焊接工艺措施情况下进行了自由状态的焊接，导致焊接完成后发生了严重的焊接变形，变形量离平台表面距离高达25mm以上，无法满足产品变形量<3mm的要求。

从上所述，为了确保后续生产和类似结构件的焊接顺利进行，积极开展座盘薄壁结构件在焊接前、焊接过程中以及焊接后变形控制技术研究，及时解决制造过程中工艺技术瓶颈，具有非常重要的现实意义。因此，有必要开发一种专用于大型圆盘薄壁件的焊接变形控制装置。

实用新型内容

1.要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题在于提供一种大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，其保证了加工产品的质量，避免出现形变的情况，还能实现加强板的快速且准确定位，焊接完成后，座盘组件底平面变形量控制在0～3mm以内，完全符合图样设计要求，产品交验合格率100％。

2.技术方案

为解决上述问题，本实用新型采取如下技术方案：

大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，包括基准圆环，固定套设于基准圆环外侧的夹具底板，所述夹具底板上设有夹持机构和调节机构，所述夹持机构包括夹持组件一和夹持组件二，所述夹持组件一包括固定在基准圆环轴线上的定位螺栓，套装在定位螺栓上的压板一，以及螺纹套接在定位螺栓上的螺母，且所述螺母位于压板一上方；所述夹持组件二在夹具底板上端面的周侧等间距分布，所述夹持组件二包括固定在夹具底板上的定位固定块，固定在定位固定块上的竖直螺栓，套装在竖直螺栓上的压板二，以及螺纹套接在竖直螺栓上并位于压板二上方的螺母，所述竖直螺栓上的螺母与压板二之间设有套装在竖直螺栓上的快换垫圈；

所述调节机构与夹持组件二一一对应并位于夹持组件二的正下方，所述调节机构包括固定在夹具底板上的导轨，滑动连接在导轨内的可调式斜铁，以及螺纹连接于定位固定块上并用于驱动可调式斜铁的长螺杆，所述导轨、可调式斜铁及长螺杆的长度方向均位于夹具底板的径向上，所述可调式斜铁的上端面为斜面，所述可调式斜铁位于相应定位固定块朝向基准圆环的一侧，所述长螺杆连接可调式斜铁的一端嵌入可调式斜铁内部并通过轴承与可调式斜铁连接。

进一步地，所述压板二的底面上朝向基准圆环的一侧固定有垫块，所述垫块的底面为斜面。垫块的底面为斜面，可适配性的贴合座板，从而能更稳定的对座板进行夹持。

作为对上述方案的改进，所述夹具底板上插接有竖直设置的定位杆，所述定位杆上固定套装有定位板，所述定位板的上下端面均呈弧形，所述定位杆的下端同轴式固定有成型有棱边的定位柱，所述定位柱的宽度小于通孔的直径，所述夹具底板上开设有与定位柱相适配的插槽，所述插槽在夹具底板上端面的周侧等间距分布。将定位杆穿过一个通孔并旋转座板，使得定位柱插入一个插槽内，使得插槽与通孔一一对应并对齐，此时定位板弧形端面的圆形与座板的圆心同轴，定位板的两端面即为相应加强板的设置位置。

更进一步地，所述定位柱的端面呈等腰三角形。端面呈等腰三角形的定位柱及其相适配的插槽能够确定唯一的插接方式，满足设计要求，且定位柱制作简单，相应的插槽易于开设。

更进一步地，所述定位杆和定位柱的轴线上共同穿设有转动杆，所述定位杆内开设有供转动杆穿过的直通孔一，所述定位柱内开设有供转动杆穿过的直通孔二，所述转动杆的下端穿过定位柱的底部并向下延伸，且转动杆的下端外表面上设有外螺纹，所述夹具底板上开设有与外螺纹螺纹适配的螺纹孔，且所述螺纹孔连通于插槽的底部；所述转动杆位于定位杆内部的部分上固定有转动限位块，所述定位杆的内部开设有与直通孔一连通且供转动限位块在水平面内转动并升降的限位环形槽，所述转动杆的上端延伸至定位杆的上方。将定位柱插入一个插槽后，即可确定定位杆和定位板的位置，此时转动杆还未插入螺纹孔，然后旋转转动杆，使得转动杆旋进螺纹孔内，带动转动限位块在限位环形槽内边转动边下降，至压紧定位杆，从而可锁定定位杆和定位板的位置，防止定位杆和定位板意外偏移。

进一步地，所述基准圆环的中心处设有呈环形的凸台，所述基准圆环上环绕凸台的周侧等间距开设有腰槽。凸台的外环面设为与轮毂组件的内环面相适配，可供轮毂组件适配性套在凸台上，从而便于使得轮毂组件与基准圆环同轴；腰槽的设置可保证轮毂组件与座板之间焊道的施焊。

进一步地，所述夹具底板的圆形侧面上等间距设有四个吊环螺钉。通过四个吊环螺钉实现对夹具底板周侧等间距连接，可防止本装置发生倾斜，且确保吊装过程的平稳性。

3.有益效果

(1)、本实用新型作为一种焊接夹具，通过设置夹持组件一可实现对轮毂组件的夹紧效果，通过设置调节机构可调节座板周侧的高度至持平，并使得座板的底面与轮毂组件的底面平齐，保证座板内孔与轮毂组件内孔同心，且通过设置夹持组件二可实现对座板的夹紧效果，可防止轮毂组件和座板在焊接时发生转动或变形，从而保证了加工产品的质量，避免出现形变的情况。焊接完成后，座盘组件底平面变形量控制在0～3mm以内，完全符合图样设计要求，产品交验合格率100％。

(2)、本实用新型还通过设置定位杆和定位柱，并在夹具底板上开设有相适配的插槽，且插槽与座盘组件上的通孔一一对应，应用时，将定位杆穿过一个通孔并旋转座板，使得定位柱插入一个插槽内，使得插槽与通孔一一对应并对齐，由于定位杆下端定位柱的形状与插槽的适配性设置，使得定位板的位置唯一确定，此时定位板弧形端面的圆形与座板的圆心同轴，定位板的两端面即为相应加强板的设置位置，可实现加强板的快速且准确定位。

综上，本实用新型保证了加工产品的质量，避免出现形变的情况，还能实现加强板的快速且准确定位，焊接完成后，座盘组件底平面变形量控制在0～3mm以内，完全符合图样设计要求，产品交验合格率100％。

附图说明

图1为大型圆盘薄壁件的立体结构示意图；

图2为大型圆盘薄壁件的俯视图；

图3为本实用新型的立体结构示意图；

图4为本实用新型的俯视图；

图5为图4中A-A截面的示意图；

图6为图4中C-C截面的示意图；

图7为图4中B-B截面的示意图；

图8为定位杆20和定位板21的立体结构示意图；

图9为定位杆20和定位板21的主视图；

图10为定位杆20在实施例1中的仰视图；

图11为定位杆20在实施例2中的仰视图；

图12为定位杆20沿竖直中心面剖开后的剖视图；

图13为插槽30及螺纹孔31的示意图。

附图标记：1、轮毂组件；2、座板；3、通孔；4、加强板；5、支撑板；10、夹具底板；11、基准圆环；12、定位固定块；13、吊环螺钉；14、可调式斜铁；15、压板一；16、垫块；17、快换垫圈；18、腰槽；19、压板二；20、定位杆；21、定位板；22、定位柱；23、外螺纹；24、转动限位块；25、转动杆；26、限位环形槽；27、直通孔一；28、直通孔二；29、定位螺栓；30、插槽；31、螺纹孔；32、导轨；33、长螺杆；34、竖直螺栓。

具体实施方式

以下描述充分地示出本实用新型的具体实施方案，以使本领域的技术人员能够实践和再现。

实施例1

待焊接的大型圆盘薄壁件为座盘组件，其结构为：如图1及图2所示，其直径达1300mm，包括轮毂组件1，固定套装在轮毂组件1外侧的座板2，八个等间距焊接在座板2上端面上的加强板4，以及同轴式与轮毂组件1焊接连接的支撑板5，所述座板2的侧面呈锥形，所述座板2上等间距开设有八个呈圆形分布的通孔3，所述加强板4与通孔3一一对应并位于座板2径向上，且每个通孔3均位于相邻两块加强板4之间，所述支撑板5上开设有与加强板4一一对应并供加强板4插入的卡槽。

如图3及图4所示的一种大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，包括基准圆环11，固定套设于基准圆环11外侧的夹具底板10，所述夹具底板10上设有夹持机构和调节机构，所述夹持机构包括用于夹紧轮毂组件1的夹持组件一和用于夹紧座板2的夹持组件二，所述夹持组件一包括固定在基准圆环11轴线上的定位螺栓29，套装在定位螺栓29上的压板一15，以及螺纹套接在定位螺栓29上的螺母，且所述螺母位于压板一15上方；所述夹持组件二设有十六个，它们在夹具底板10上端面的周侧等间距分布；如图5及图6所示，所述夹持组件二包括固定在夹具底板10上的定位固定块12，固定在定位固定块12上的竖直螺栓34，套装在竖直螺栓34上的压板二19，以及螺纹套接在竖直螺栓34上并位于压板二19上方的螺母，所述竖直螺栓34上的螺母与压板二19之间设有套装在竖直螺栓34上的快换垫圈17。将轮毂组件1套在定位螺栓29上后，使得轮毂组件1与基准圆环11同轴，然后旋紧定位螺栓29上的螺母，可推动压板一15下降至压紧轮毂组件1，即实现对轮毂组件1的夹持；预先将座板2套装在轮毂组件1上，在压板一15压紧轮毂组件1后，旋紧竖直螺栓34上的螺母，可推动压板二19下降至压紧座板2的边缘处，待所有的压板二19均压紧在座板2上时，即实现对座板2的夹持；所述压板二19的底面上朝向基准圆环11的一侧固定有垫块16，所述垫块16的底面为斜面。垫块16的底面为斜面，可适配性的贴合座板2，从而能更稳定的对座板2进行夹持；

如图5、图6及图7所示，所述调节机构与夹持组件二一一对应并位于夹持组件二的正下方，所述调节机构包括固定在夹具底板10上的导轨32，滑动连接在导轨32内的可调式斜铁14，以及螺纹连接于定位固定块12上并用于驱动可调式斜铁14的长螺杆33，所述导轨32、可调式斜铁14及长螺杆33的长度方向均位于夹具底板10的径向上，所述可调式斜铁14的上端面为斜面，所述可调式斜铁14位于相应定位固定块12朝向基准圆环11的一侧，所述长螺杆33连接可调式斜铁14的一端嵌入可调式斜铁14内部并通过轴承与可调式斜铁14连接。由于可调式斜铁14的上端面为与座板2的锥面母线斜度相同的斜面，可适配性的贴合座板2，在需要调节座板2的高度时，旋转长螺杆33，使得长螺杆33在定位固定块12内旋进或旋出，可推动可调式斜铁14沿导轨32进行平移，由于可调式斜铁14的上端面为斜面，当可调式斜铁14向夹具底板10的中心侧移动时，可顶起座板2，当可调式斜铁14向夹具底板10的外周侧移动时，座板2可在重力作用或压板二19的按压作用下下降，及有效实现调节机构的调节作用；

如图4所示，所述夹具底板10上插接有竖直设置的定位杆20，如图8、图9及图10所示，所述定位杆20上固定套装有定位板21，所述定位板21的上下端面均呈弧形，且定位板21的两端面能够刚好分别与相邻两块加强板4的相向面抵触，所述定位杆20的下端同轴式固定有成型有棱边的定位柱22，所述定位柱22的宽度小于通孔3的直径，所述夹具底板10上开设有与定位柱22相适配的插槽30，所述插槽30在夹具底板10上端面的周侧等间距分布，且插槽30与通孔3一一对应，将定位杆20穿过一个通孔3并旋转座板2，使得定位柱22插入一个插槽30内，使得插槽30与通孔3一一对应并对齐，此时定位板21弧形端面的圆形与座板2的圆心同轴，定位板21的两端面即为相应加强板4的设置位置；所述定位柱22的端面呈等腰三角形。端面呈等腰三角形的定位柱22及其相适配的插槽30能够确定唯一的插接方式，满足设计要求，且定位柱22制作简单，相应的插槽30易于开设；

如图3及图4所示，所述基准圆环11的中心处设有呈环形的凸台，所述基准圆环11上环绕凸台的周侧等间距开设有腰槽18。凸台的外环面设为与轮毂组件1的内环面相适配，可供轮毂组件适配性套在凸台上，从而便于使得轮毂组件1与基准圆环11同轴；腰槽18的设置可保证轮毂组件1与座板2之间焊道的施焊；

如图3、图4及图5所示，所述夹具底板10的圆形侧面上等间距设有四个吊环螺钉13。通过四个吊环螺钉13实现对夹具底板10周侧等间距连接，可防止本装置发生倾斜，且确保吊装过程的平稳性。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：

在本实施例中，如图11、图12及图13所示，所述定位杆20和定位柱22的轴线上共同穿设有转动杆25，所述定位杆20内开设有供转动杆25穿过的直通孔一27，所述定位柱22内开设有供转动杆25穿过的直通孔二28，所述转动杆25的下端穿过定位柱22的底部并向下延伸，且转动杆25的下端外表面上设有外螺纹23，所述夹具底板10上开设有与外螺纹23螺纹适配的螺纹孔31，且所述螺纹孔31连通于插槽30的底部；所述转动杆25位于定位杆20内部的部分上固定有转动限位块24，所述定位杆20的内部开设有与直通孔一27连通且供转动限位块24在水平面内转动并升降的限位环形槽26，所述转动杆25的上端延伸至定位杆20的上方。将定位柱22插入一个插槽30后，即可确定定位杆20和定位板21的位置，此时转动杆25还未插入螺纹孔31，然后旋转转动杆25，使得转动杆25旋进螺纹孔31内，带动转动限位块24在限位环形槽26内边转动边下降，至压紧定位杆20，从而可锁定定位杆20和定位板21的位置，防止定位杆20和定位板21意外偏移。

其它同实施例1。

上述大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置的具体应用过程为：

焊接工作过程：

1.焊前准备：装配预焊时，一定要检查零件的外形尺寸，原则上应在满足图纸设计要求后才能进行装焊。但因目前控制薄壁零件热处理手段落后，往往不能满足设计要求，需要在装焊过程中进行控制，一般在装焊前，允许零件的变形量最大不超过图纸规定的4mm，否则退回上道工序重新进行处理矫正；满足技术要求后的零件在装配前，必须清理焊接部位及周围20mm范围内的氧化物，可采用手动砂轮机进行打磨清理，保证焊接部位露出金属光泽；在平台上利用装焊夹具进行装焊时，一定要露出所有组件的焊接部位，同时保证焊枪的可达性，装焊好后进行装配尺寸的检测，符合图样要求后方可进行焊接；装焊在环境温度不低于10℃、湿度不大于60％的室温条件下进行，且无穿堂风。装焊时，注意夹紧时挤压手指和磕碰身体。

2.焊接设备：半自动熔化极气体保护焊机。

3.焊接方法：手工半自动熔化极气体保护焊，直流反接。

4.焊接材料：焊丝采用PK-YJ707A，直径为Φ1.6，180～200A的焊接电流。

5.保护气体：CO2气体，纯度不低于99.3％。

6.焊接环境要求：焊接在室温下进行，环境温度不低于10℃，湿度不大于60％，无穿堂风。

7.焊接工艺参数(见表1)

表1座盘组件焊接工艺参数

座盘组件焊接及后续处理过程如下：

先将座盘组件的轮毂组件1套在基准圆环11的凸台上，轮毂组件1的内环面刚好贴合在基准圆环11凸台的外环面上，确保轮毂组件1与基准圆环11同轴，并将座板2套在轮毂组件1上，座板2的内孔刚好贴附在轮毂组件1的外环面上，然后拧紧定位螺栓29上的螺母，推动压板一15下降至压紧轮毂组件1，即实现对轮毂组件1的夹持，防止轮毂组件1在焊接时发生转动或变形；随后调节各可调式斜铁14，使得座板2的底面与轮毂组件1的底面平齐，且保证座板2内孔与轮毂组件1内孔同心，座板2的周侧等高，再旋紧竖直螺栓34上的螺母，推动压板二19下降至压紧座板2的边缘处，待所有的压板二19均压紧在座板2上时，即实现对座板2的夹持；之后便可修磨座板2与轮毂组件1的焊接部位，使其接缝最小，然后倒坡口进行预焊；

上述步骤中，在压板二19压紧座板2之前，先将定位杆20穿过一个通孔3并旋转座板2，使得定位柱22插入一个插槽30内，使得插槽30与通孔3一一对应并对齐，在对座板2与轮毂组件1进行预焊后，旋转转动杆25，实现对定位杆20及定位板21的位置锁定，此时定位板21弧形端面的圆形与座板2的圆心同轴，定位板21的两端面即为相应加强板4的设置位置，将加强板4贴着定位板21的端面与轮毂组件1和座板2进行装配，保证垂直后进行预焊，然后旋松转动杆25，解除对定位杆20及定位板21的位置锁定，将定位杆20拔出并插入另一个通孔3，同前述实现对定位杆20及定位板21的位置锁定后，可进行下一个加强板4的装配和预焊，直至将八个加强板4均焊接在座板2上；

把加强板4、轮毂组件1、座板2之间的焊缝采用小规范、分段焊接完成后，将支撑板5置于座板2上，并使加强板4一一对应嵌入支撑板5上的卡槽内，支撑板5的底面与轮毂组件1的内孔断面齐平，找正到位后进行预焊，采用小规范、分段交叉方法完成焊缝的焊接，即完成座盘组件的焊接；

为了防止因焊接内应力引起焊接变形，必须进行焊后热处理：焊接完成后带本装置进行350℃整体回火，回火温度控制在350℃±10℃，保温时间不小于4h。

上述采用小规范、分段交叉方法完成焊缝的填充焊接，每段焊道长度控制在50mm～60mm，有效控制焊接热输入，同时注意保护眼睛，防止电弧灼伤，并穿戴好劳保护具。焊接完成后应对局部高点进行打磨清理，并带眼镜进行防护，确保焊道外观质量。

将产品卸下检验产品各尺寸：焊接和热处理完成的座盘组件放置在检验平台上进行检测，座盘组件底面与平台表面距离可用塞尺进行检测，实现座盘组件底面变形量控制在3mm以内，满足产品设计要求。

由上述内容可知，本实用新型保证了加工产品的质量，避免出现形变的情况，还能实现加强板的快速且准确定位，焊接完成后，座盘组件底平面变形量控制在0～3mm以内，完全符合图样设计要求，产品交验合格率100％。

本实用新型所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离技术方案的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，包括基准圆环(11)，固定套设于基准圆环(11)外侧的夹具底板(10)；其特征在于，所述夹具底板(10)上设有夹持机构和调节机构，所述夹持机构包括夹持组件一和夹持组件二，所述夹持组件一包括固定在基准圆环(11)轴线上的定位螺栓(29)，套装在定位螺栓(29)上的压板一(15)，以及螺纹套接在定位螺栓(29)上的螺母，且所述螺母位于压板一(15)上方；所述夹持组件二在夹具底板(10)上端面的周侧等间距分布，所述夹持组件二包括固定在夹具底板(10)上的定位固定块(12)，固定在定位固定块(12)上的竖直螺栓(34)，套装在竖直螺栓(34)上的压板二(19)，以及螺纹套接在竖直螺栓(34)上并位于压板二(19)上方的螺母，所述竖直螺栓(34)上的螺母与压板二(19)之间设有套装在竖直螺栓(34)上的快换垫圈(17)；所述调节机构与夹持组件二一一对应并位于夹持组件二的正下方，所述调节机构包括固定在夹具底板(10)上的导轨(32)，滑动连接在导轨(32)内的可调式斜铁(14)，以及螺纹连接于定位固定块(12)上并用于驱动可调式斜铁(14)的长螺杆(33)，所述导轨(32)、可调式斜铁(14)及长螺杆(33)的长度方向均位于夹具底板(10)的径向上，所述可调式斜铁(14)的上端面为斜面，所述可调式斜铁(14)位于相应定位固定块(12)朝向基准圆环(11)的一侧，所述长螺杆(33)连接可调式斜铁(14)的一端嵌入可调式斜铁(14)内部并通过轴承与可调式斜铁(14)连接。

2.根据权利要求1所述的大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，其特征在于，所述压板二(19)的底面上朝向基准圆环(11)的一侧固定有垫块(16)，所述垫块(16)的底面为斜面。

3.根据权利要求1所述的大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，其特征在于，所述夹具底板(10)上插接有竖直设置的定位杆(20)，所述定位杆(20)上固定套装有定位板(21)，所述定位板(21)的上下端面均呈弧形，所述定位杆(20)的下端同轴式固定有成型有棱边的定位柱(22)，所述夹具底板(10)上开设有与定位柱(22)相适配的插槽(30)，所述插槽(30)在夹具底板(10)上端面的周侧等间距分布。

4.根据权利要求3所述的大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，其特征在于，所述定位柱(22)的端面呈等腰三角形。

5.根据权利要求3或4所述的大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，其特征在于，所述定位杆(20)和定位柱(22)的轴线上共同穿设有转动杆(25)，所述定位杆(20)内开设有供转动杆(25)穿过的直通孔一(27)，所述定位柱(22)内开设有供转动杆(25)穿过的直通孔二(28)，所述转动杆(25)的下端穿过定位柱(22)的底部并向下延伸，且转动杆(25)的下端外表面上设有外螺纹(23)，所述夹具底板(10)上开设有与外螺纹(23)螺纹适配的螺纹孔(31)，且所述螺纹孔(31)连通于插槽(30)的底部；所述转动杆(25)位于定位杆(20)内部的部分上固定有转动限位块(24)，所述定位杆(20)的内部开设有与直通孔一(27)连通且供转动限位块(24)在水平面内转动并升降的限位环形槽(26)，所述转动杆(25)的上端延伸至定位杆(20)的上方。

6.根据权利要求1所述的大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，其特征在于，所述基准圆环(11)的中心处设有呈环形的凸台，所述基准圆环(11)上环绕凸台的周侧等间距开设有腰槽(18)。

7.根据权利要求1所述的大型圆盘薄壁件焊接变形控制装置，其特征在于，所述夹具底板(10)的圆形侧面上等间距设有四个吊环螺钉(13)。

Images